机械加工装配精度

课时教案首页讲义： 复习上节课的内容保证产品装配精度的方法1 一、互换法互换法的实质就是通过控制零件的加工误差来保证产品装配精度要求。

1完全互换法装配时各零件不需挑选、修配或调整就能保证装配精度的装配方法称为完全互换法。

其装配尺寸链采用极值公差公式计算。

图5-10a 所示一齿轮箱部件，装配后要求保证轴向间隙～0.7mm ，mm A 7.02.000++=。

其它有关零件的根本尺寸为：A 1=122mm ，A 2=28mm ，A 3=A 5=5mm 。

现确定各环的公差及其偏差。

图5-10 齿轮箱部件〔1〕查明并画出装配尺寸链 如图5-10b 所示，其中A 0为封闭环，A 1、A 2为增环，A 3、A 4、A 5为减环。

〔2〕确定组成环公差 各组成环公差之和等于或小于封闭环的公差，即：mm T Tn m i i5.001=≤∑+=先设各组成环的公差相等〔称等公差值法〕，求出各环的平均公差m T ：mm mm n m T T m 1.055.00==+≥再按下述原那么进行调整：1〕标准件的尺寸公差大小取相应标准值〔如轴承环的厚度、弹性挡圈的厚度等〕；2〕尺寸相近、最终加工方法类同取相等公差值如有可能，那么取标准公差值；3〕难加工或难测量的尺寸，可取较大公差值；4〕外表粗糙度值小a R ≤μm 以下的尺寸，可取较小公差值。

〔3〕协调环及其选择原那么 因为封闭环的公差是装配要求确定的既定值，当大多数组成环取为标准公差值由后，就可能有一个组成环的公差值取的不是标准公差值，此组成环在尺寸链中起协调作用，这个组成环称为协调环。

其上、下偏差用极值法有关公式求出。

选择协调环的原那么为：1〕选择不需用定尺寸刀具加工、不需用极限量规检验的尺寸做协调环；2〕选易于加工的尺寸作协调环；或是将易于加工的尺寸公差从严取标准公差值，然后选一难于加工的尺寸作为协调环。

本例选定4A 为协调环。

1A 、2A 加工较难，公差放大些，3A 、5A 加工较易，公差放小些，设：mm T T mm T mm T 048.0084.016.05321====，，〔4〕组成环公差带的位置标注原那么 标注原那么有：1〕有配合关系的轴孔尺寸的公差带位置按配合性质查有关标准手册标注；2〕孔距尺寸的公差带位置按对称分布标注；3〕其他尺寸的公差带位置，在无具体要求时，一般按“入体〞方向标注；4〕协调环的公差带位置按尺寸链计算得到的上、下偏差的结果标注。

设备管理—206—机械设备装配精度的影响因素和控制措施分析白传磊 张振峰(德州大陆架石油工程技术有限公司，山东 德州 253034)1 机械设备装配基本组织形式和主要方法机械设备装配主要有两种装配方式，分别是固定式以及移动式。

在这当中，固定式装配主要就是对相关的机械装配所需零部件放置在合理的位置进行装配，一般小批量的生产装配可以采用这种方式。

对于移动式装配，主要就是讲机械设备选取在装配车间，和固定的相关装配人员进行装配，采用这种方式一般在大规模的装配生产活动中进行应用。

除此之外，机械设备装配中的方法也不同，主要有修配法和互配法，需要根据机械设备加工精度以及所涉及到的相关零部件精度要求合理选取，修配法主要在装配精度要求非常严格的场所进行应用，但是，针对修配法来讲不能实现零件的互换，采用这种方式一般需要预留相应的修配余量。

对于互换法一般比较常见，主要应用在一些对工件要求比较苛刻，对于装配效率要求比较高的活动当中，因此，在实际的应用生产中需要结合实际要求来选取科学合理的方法。

2机械设备装配精度的影响因素分析2.1基础、灌浆、垫铁以及地脚螺栓的影响 首先，机械设备的基础强度比较弱以及沉降不均匀和抗震性能不强等对于安装精度有着很大的影响。

在确保设备找平以及安装检验符合要求之后，若是基础强度不符合要求以及持续性的沉降，在安装中就会产生偏差，使得机械设备的安装精度会降低。

因此，在安装操作前，需要对基础强度认真检测以及测试，确保其满足设计要求，还需要对基础沉降的可靠性进行观察，在确保合格之后才能够调整和固定。

机械设备在运行中往往会产生相应的动荷载，同时也会产生冲击荷载，若是基础抗震性能不好，就会对安装精度产生影响。

其次，在针对机械设备实施二次灌浆和垫铁区域进行安装中，若是垫铁产生二次灌浆以及基础和自身原因造成的质量问题时，就会对于设备的装配江都产生很大的影响。

最后，机械设备在安装中很容易受到地脚螺栓自身的紧固力以及垂直和标高等方面因素对其的影响，在安装中，若是地脚螺栓的安装垂直度不符合要求，混凝土在浇筑中就会使得其产生偏移，严重的还会产生局部缝隙情况，从而对机械设备的装配精度大大的降低；所以，在设备安装前，在针对地脚螺栓埋设之后需要实施调整处理，若是产生偏移，就需要结合设备实际情况采用相对应的处理方式。

机械加工与装配作业指导书第1章机械加工基础知识 (4)1.1 金属切削原理 (4)1.1.1 金属切削概述 (4)1.1.2 切削用量 (4)1.1.3 切削力 (4)1.1.4 刀具材料与结构 (4)1.2 机械加工工艺规程 (4)1.2.1 工艺规程概述 (4)1.2.2 工艺路线的制定 (5)1.2.3 工序内容的制定 (5)1.2.4 切削参数的确定 (5)1.3 机械加工精度与表面质量 (5)1.3.1 机械加工精度 (5)1.3.2 表面质量 (5)1.3.3 提高加工精度和表面质量的方法 (5)1.3.4 加工误差及其控制 (5)第2章常用机械加工方法 (5)2.1 车削加工 (5)2.2 铣削加工 (5)2.3 钻削加工 (6)2.4 镗削加工 (6)第3章数控加工技术 (6)3.1 数控编程基础 (6)3.1.1 数控编程基本概念 (6)3.1.2 编程语言 (6)3.1.3 编程步骤 (6)3.2 数控车削加工 (6)3.2.1 基本原理 (7)3.2.2 工艺参数 (7)3.2.3 编程方法 (7)3.3 数控铣削加工 (7)3.3.1 基本原理 (7)3.3.2 工艺参数 (7)3.3.3 编程方法 (7)第4章特种加工技术 (7)4.1 电火花加工 (7)4.1.1 概述 (7)4.1.2 电火花加工设备 (7)4.1.3 电火花加工工艺 (8)4.1.4 电火花加工应用 (8)4.2 激光加工 (8)4.2.2 激光加工设备 (8)4.2.3 激光加工工艺 (8)4.2.4 激光加工应用 (8)4.3 电子束加工 (8)4.3.1 概述 (8)4.3.2 电子束加工设备 (8)4.3.3 电子束加工工艺 (9)4.3.4 电子束加工应用 (9)第5章零件加工工艺分析 (9)5.1 零件结构工艺性分析 (9)5.1.1 零件结构特点 (9)5.1.2 零件材料 (9)5.1.3 零件加工难度及质量要求 (9)5.2 零件加工工艺路线设计 (9)5.2.1 工艺流程规划 (9)5.2.2 工艺参数设定 (10)5.3 工艺参数选择与计算 (10)5.3.1 切削速度 (10)5.3.2 进给量 (10)5.3.3 切削深度 (10)5.3.4 磨削用量 (10)第6章机械装配基础知识 (11)6.1 装配精度与工艺 (11)6.1.1 装配精度的定义与分类 (11)6.1.2 影响应装配精度的因素 (11)6.1.3 提高装配精度的措施 (11)6.2 装配方法与工具 (11)6.2.1 装配方法的分类与选用 (11)6.2.2 常用装配工具及设备 (12)6.3 装配前的准备工作 (12)6.3.1 零部件检查 (12)6.3.2 装配前的准备工作 (12)6.3.3 装配前的技术准备 (12)第7章常见机械装配工艺 (12)7.1 螺纹连接装配 (12)7.1.1 螺纹连接概述 (12)7.1.2 螺纹连接装配工艺 (13)7.2 键、销连接装配 (13)7.2.1 键、销连接概述 (13)7.2.2 键、销连接装配工艺 (13)7.3 过盈连接装配 (13)7.3.1 过盈连接概述 (13)7.3.2 过盈连接装配工艺 (13)7.4.1 滚动轴承概述 (14)7.4.2 滚动轴承装配工艺 (14)第8章装配质量控制与检验 (14)8.1 装配质量控制措施 (14)8.1.1 建立完善的质量管理体系，保证装配过程遵循相关标准和规范。

机械加工精度名词解释
机械加工精度指的是针对零件或工件加工过程中所要求的尺寸、形状、位置、表面粗糙度等方面的精确度。

精度是指实际测得结果与理论值之间的偏差或误差程度，常用的机械加工精度名词包括以下几个：
1. 尺寸精度：指零件加工后尺寸测量值与设计尺寸之间的偏差。

这是表征零件尺寸准确程度的指标，通常用公差表示。

2. 形状精度：指零件加工后形状特征与设计要求之间的偏差。

例如，平整度、圆度、直线度等，用来描述零件表面的平整程度以及曲线、直线等特征的精确程度。

3. 位置精度：指零件加工后特定特征之间的相对位置偏差。

常用的位置精度名词包括平行度、垂直度、同轴度等，用来描述零件特征在空间中的位置关系。

4. 表面粗糙度：指加工后零件表面的光洁程度。

常用参数包括Ra（平均粗糙度）、Rz（Z向平均粗糙度）等，用来描述零件表面的粗糙度。

这些机械加工精度的指标对于确保零件的质量和功能至关重要，能够影响到零件的装配性能和使用寿命。

机械加工精度与加工表面质量机械加工精度和加工表面质量是衡量机械加工工艺质量的两个重要指标。

机械加工精度是指加工件在尺寸、形状、位置和几何特征等方面的精确度，而加工表面质量则是指加工件表面的光洁度、粗糙度以及表面缺陷等特征。

这两个指标在现代制造业中具有重要的意义，直接关系到产品的质量和性能。

1. 机械加工精度机械加工精度通常表示加工件与其设计尺寸之间的误差。

机械加工精度的高低直接影响着加工件的装配性能和使用寿命。

常见的机械加工精度包括以下几个方面：1.1 尺寸精度尺寸精度是指加工件的几何尺寸与其设计尺寸之间的偏差。

尺寸精度可以通过测量加工件的长度、直径、角度等几何参数来评估。

通常，尺寸精度可以分为直线度、平行度、圆度、圆柱度、角度度等几个方面。

1.2 形状精度形状精度是指加工件的形状与设计形状之间的误差。

形状精度通常包括圆度、平面度、圆锥度、曲率半径等方面。

1.3 位置精度位置精度是指加工件上各个特征点的位置与设计位置之间的误差。

位置精度可以通过测量加工件上的特征点坐标来评估。

常见的位置精度指标有平行度、垂直度、位置误差等。

2. 加工表面质量加工表面质量是指加工件表面的光洁度、粗糙度以及表面缺陷等特征。

加工表面质量直接影响着摩擦、磨损、润滑等性能，同时也会影响产品的外观质量。

常见的加工表面质量指标包括以下几个方面：2.1 光洁度光洁度是指加工件表面的光亮程度。

光洁度往往是使用表面粗糙度指标来评估的，一般可通过光学显微镜、表面形貌仪等设备进行测量。

2.2 粗糙度粗糙度是指加工件表面的不规则程度。

表面粗糙度通常用Ra值表示，Ra值越小代表表面越光滑。

可以通过表面粗糙度仪进行测量，也可以使用触摸法、光学法等方法。

2.3 表面缺陷表面缺陷是指加工件表面的瑕疵、裂纹、划痕等缺陷。

表面缺陷会降低产品的整体质量和可靠性，因此正常加工过程中要尽量避免表面缺陷的产生。

3. 如何提高机械加工精度和加工表面质量为了提高机械加工精度和加工表面质量，可以从以下几个方面入手：3.1 选择合适的机床和刀具机床和刀具是机械加工的基础设备，选择合适的机床和刀具对于提高加工精度和表面质量非常重要。

浅析机械加工精度的影响因素及其控制措施摘要：如何提高机械零件的加工精度，是每个从事机械加工者在加工前必须考虑的问题，文章现对影响机械加工精度的因素进行了较全面的分析，并针对各种影响因素阐述了相应的控制措施。

关键词：加工精度；因素；措施1 机械加工精度和加工误差1.1 加工精度零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和位置）与理想几何参数相符合的程度。

符合程度越高则加工精度就越高。

加工精度包括尺寸精度、形状精度和位置精度。

1.2 加工误差零件加工后的实际几何参数对理想几何参数的偏离程度称为加工误差。

加工误差的大小表示了加工精度的高低，加工误差是加工精度的度量。

在实际生产中，加工精度的高低是以加工误差的大小来衡量的。

2 加工精度的影响因素零件加工的误差是由于工件与刀具在切削过程中相互位置发生变动而造成。

加工误差包括加工原理误差、机床几何误差、夹具误差、刀具制造误差、工艺系统受力变形、工艺系统热变形、刀具磨损、残余应力引起变形、测量误差等。

2.1 加工原理误差加工原理误差是指由于采用了近似的加工方法、近似的成形运动或近似的刀具轮廓而产生的误差。

例如滚齿用的齿轮滚刀，就有两种误差，一是为了制造方便，采用阿基米德蜗杆代替渐开线基本蜗杆而产生的刀刃齿廓近似造形误差；二是由于滚刀切削刃数有限，切削是不连续的，因而滚切出的齿轮齿形不是光滑的渐开线，而是折线。

2.2 机床几何误差机床几何误差的来源主要指机床制造、磨损或安装带来的误差。

机床几何误差主要有：（1）主轴回转误差：即主轴回转时实际回转轴线与理想回转轴线的偏移量。

包括轴向窜动、径向跳动、角度摆动三种基本形式。

主轴的轴向窜动对内、外圆的加工精度没有影响，但加工端面时，会使加工的端面与内外圆轴线产生垂直度误差。

主轴每转一周，要沿轴向窜动一次，使得切出的端面产生平面度误差。

当加工螺纹时，会产生螺距误差。

主轴的纯径向跳动会使镗削加工时镗出的孔为椭圆形。

主轴角度摆动会造成车削外圆或内孔的锥度误差；在镗孔时，若工件进给会使镗出的孔为椭圆形。

机械加工精度的概念1. 加工精度与加工误差加工精度是指零件加工后的实际几何参数(尺寸、形状和位置)与理想几何参数的符合程度。

实际加工不可能做得与理想零件完全一致，总会有大小不同的偏差，零件加工后的实际几何参数对理想几何参数的偏离程度，称为加工误差。

2.加工经济精度由于在加工过程中有很多因素影响加工精度，所以同一种加工方法在不同的工作条件下所能达到的精度是不同的。

任何一种加工方法，只要精心操作，细心调整，并选用合适的切削参数进行加工，都能使加工精度得到较大的提高，但这样会降低生产率，增加加工成本。

加工误差δ与加工成本C成反比关系。

某种加工方法的加工经济精度不应理解为某一个确定值，而应理解为一个范围，在这个范围内都可以说是经济的。

3. 原始误差由机床、夹具、刀具和工件组成的机械加工工艺系统(简称工艺系统)会有各种各样的误差产生，这些误差在各种不同的具体工作条件下都会以各种不同的方式(或扩大、或缩小)反映为工件的加工误差。

工艺系统的原始误差主要有工艺系统的几何误差、定位误差、工艺系统的受力变形引起的加工误差、工艺系统的受热变形引起的加工误差、工件内应力重新分布引起的变形以及原理误差、调整误差、测量误差等。

4.研究机械加工精度的方法a) 研究机械加工精度的方法分析计算法和统计分析法。

b) 采用滑动轴承时主轴的径向圆跳动二、工艺系统集合误差1.机床的几何误差加工中刀具相对于工件的成形运动一般都是通过机床完成的，因此，工件的加工精度在很大程度上取决于机床的精度。

机床制造误差对工件加工精度影响较大的有：主轴回转误差、导轨误差和传动链误差。

机床的磨损将使机床工作精度下降。

主轴回转误差机床主轴是装夹工件或刀具的基准，并将运动和动力传给工件或刀具，主轴回转误差将直接影响被加工工件的精度。

主轴回转误差是指主轴各瞬间的实际回转轴线相对其平均回转轴线的变动量。

它可分解为径向圆跳动、轴向窜动和角度摆动三种基本形式。

产生主轴径向回转误差的主要原因有：主轴几段轴颈的同轴度误差、轴承本身的各种误差、轴承之间的同轴度误差、主轴绕度等。

分析机械设备装配精度的影响因素和控制措施一、设备装配精度机械设备装配就是将一系列全部合格的零部件、设备组装成具有肯定生产力量的技术装备或生产线系统。

产品装配完成后需要进行各种检验和试验，以确保其装配质量和使用性能。

为了使机械设备具有正常工作性能，必需保证其装配精度。

设备装配精度包含各独立设备之间所需正确联动的位置精度、单台设备重现的制造精度和整台设备在使用中的运行精度。

二、设备安装协作精度的影响因素设备在装配时受到的精度影响因素不是单一的，应从多方面因素综合考虑和分析。

下面重点介绍了八种影响因素。

（一）基础的影响设备基础存在强度不够、沉降不匀称和抗振性能不足等一些缺陷对安装精度存在严峻的影响。

设备找平、找正、找标高及安装检验合格后，若基础强度不足、连续下沉，安装会存在偏差，造成设备安装精度降低。

因此，设备安装前，应检查和测试基础强度是否符合设计要求，应观测基础沉降是否稳定，确定都合格后作最终设备调整和固定安装。

设备运行过程中可能会产生较大的动载荷或冲击载荷，若设备基础抗振性能不足，也会影响设备安装精度。

（二）灌浆和垫铁的影响在垫铁和二次灌浆层上安装设备。

若垫铁本身的质量（表面不平整、有毛刺，尺寸误差大）、垫铁的接触质量（垫铁不平稳、接触不好，未焊牢）、二次灌浆质量（不密实、强度达不到）存在一些问题，会严峻影响设备装配精度。

应严格根据垫铁的设置和灌浆要求进行合理的施工和安装，使设备装配误差降到最低限度。

（三）地脚螺栓的影响地脚螺栓的位置、标高、垂直度和紧固力矩直接影响设备安装的质量。

有些设备（特殊是自动化程度高的联动设备）对标高、位置的精确性要求很严。

因此，必需在设备安装前，地脚螺栓埋设后对其进行检查和矫正。

当发生偏差时，应依据设备的详细状况采纳不同的处理方法。

地脚螺栓若安装不垂直，在浇灌混凝土时产生偏移，还可能产生局部间隙，造成设备与螺母的接触会倾斜不正，受力不均衡，影响设备的坚固安装固定；螺栓紧固力低于标准要求，装配连接存在松动，设备在工作运行中会产生振动和位移，造成设备安装精度降低。

机械加工产品公差精度等级标准一、前言机械加工产品的公差精度是确保产品质量、性能和使用寿命的关键因素。

为了确保机械加工产品符合设计要求，本标准规定了机械加工产品公差精度的等级和相应的标准。

二、尺寸公差标准1. 尺寸公差是指机械加工产品在长度、宽度、高度等方向上的实际尺寸与设计尺寸之间的允许偏差范围。

2. 尺寸公差等级按照国家标准分为IT01至IT18共18个等级，等级越高，公差范围越小。

3. 具体公差范围应根据产品设计要求、加工工艺和成本等因素综合考虑。

三、形状公差标准1. 形状公差是指机械加工产品的形状误差，如直线度、平面度、圆度、圆柱度等。

2. 形状公差等级分为12个等级，从1级至12级，等级越高，形状误差越小。

3. 选择适当的形状公差等级，以确保产品满足设计要求和使用性能。

四、位置公差标准1. 位置公差是指机械加工产品各组成部分之间的相对位置误差，如平行度、垂直度、倾斜度等。

2. 位置公差等级分为11个等级，从1级至11级，等级越高，位置误差越小。

3. 选择适当的位置公差等级，以确保产品装配精度和使用性能。

五、表面粗糙度标准1. 表面粗糙度是指机械加工产品表面微观几何形状的不平度。

2. 表面粗糙度等级分为Ra、Rz、Ry等多种评定参数，每个参数分为不同等级，等级越高，表面越光滑。

3. 选择适当的表面粗糙度等级，以确保产品表面质量和使用性能。

六、材料公差标准1. 材料公差是指机械加工产品所用材料的物理性能、化学成分等与设计要求之间的允许偏差范围。

2. 材料公差标准应根据产品使用环境和性能要求综合考虑，选择符合国家标准和行业标准的材料。

七、热处理公差标准1. 热处理公差是指机械加工产品在热处理过程中产生的尺寸、形状和性能变化与设计要求之间的允许偏差范围。

2. 选择适当的热处理工艺和参数，以确保产品热处理后的稳定性和性能。

八、装配公差标准1. 装配公差是指机械加工产品在装配过程中各零部件之间的相对位置误差和配合间隙。