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炼钢连铸工艺流程
《炼钢连铸工艺流程》
炼钢连铸工艺是将炼钢和连铸工艺结合在一起，通过先进的技术和设备，将炼钢炉中炼化的钢液直接连续地进行浇铸成坯料的工艺方法。
这种工艺流程的应用，既能够提高生产效率，又能够降低能源消耗，减少对环境的污染，广受钢铁行业的推崇。
炼钢连铸工艺流程一般包括以下几个主要环节：
首先是炼钢工艺，这一步骤主要包括炼钢原料的配料、炼钢炉的熔炼和钢液的化验等过程。
在这个环节中，选择合适的原料、保证炉内温度和氧化还原条件，是确保钢液质量的关键。
其次是连铸工艺，这一步骤主要包括连铸坯料的制备、结晶器的设计和结晶器引出口的控制等过程。
在这个环节中，通过优化结晶器设计和控制结晶器引出口条件，可以有效地改善坯料的组织结构和表面质量。
最后是连铸坯的精整工艺，这一步骤主要包括坯料的后续溅渣、坯料的精整和坯料的冷却等过程。
在这个环节中，通过合理设计溅渣设备和采用精密的冷却控制技术，可以有效地提高坯料的质量和降低生产成本。
总之，炼钢连铸工艺流程是一个综合性的工艺流程，需要多个环节的协调配合和优化设计，以实现高效、高质量和低成本的生产目标。
随着科学技术的不断进步和工艺装备的不断升级，
炼钢连铸工艺将会进一步发展和完善，为钢铁行业的可持续发展做出更大的贡献。
使用连铸的工艺流程1. 简介连铸是一种常用的金属加工工艺，用于将熔化的金属直接连续铸造成坯料，广泛应用于钢铁、铝合金等行业。
本文将介绍使用连铸的工艺流程。
2. 工艺流程使用连铸的工艺流程主要包括以下几个步骤：2.1. 准备工作在进行连铸之前，需要进行一系列准备工作，包括准备原材料、准备设备、准备工作环境等。
确保原材料的质量符合要求，设备正常运行，工作环境清洁和安全。
2.2. 加热和熔化将原材料放入加热炉中进行加热，使其达到熔化温度。
加热温度和时间要根据具体材料而定，确保材料完全熔化且温度均匀。
2.3. 连铸过程在原材料完全熔化后，将熔融金属倒入连铸机的浇铸池中。
连铸机通过一系列的机械和液压装置，将熔融金属连续铸造成坯料。
在连铸过程中，需要注意保持合适的浇注速度和冷却速度，以获得均匀的结晶组织和良好的性能。
2.4. 冷却和固化连铸后的坯料经过冷却和固化过程，使内部结构逐渐凝固并形成所需的物理性能。
冷却的过程中可以采用冷却水或其他冷却介质进行辅助。
冷却时间的控制对坯料的质量具有重要影响。
2.5. 切割和整形冷却固化后的坯料需要进行切割和整形，以得到所需尺寸和形状的产品。
切割可以使用切割机械或其他工具进行，整形则可以通过机械加工或其他方法来完成。
2.6. 后处理切割和整形后的产品可能需要进行进一步的后处理，包括清洁、调质、表面处理等。
根据产品的具体要求，选择合适的后处理方法，以提高产品的质量和性能。
3. 结论使用连铸的工艺流程可以有效地生产出符合要求的金属坯料。
准备工作、加热和熔化、连铸过程、冷却和固化、切割和整形以及后处理是工艺流程的主要步骤。
通过合理控制每个步骤的参数和条件，可以获得高质量的金属产品。
以上是使用连铸的工艺流程的简要介绍，希望对您有所帮助。
采用连铸工艺可以提高生产效率和产品质量，是现代金属加工领域的重要工艺之一。
祝您工作顺利！。
连铸：转炉生产出来的钢水经过精炼炉精炼以后，需要将钢水铸造成不同类型、不同规格的钢坯。
连铸工段就是将精炼后的钢水连续铸造成钢坯的生产工序，主要设备包括回转台、中间包，结晶器、拉矫机等。
连铸的工艺流程:将装有精炼好钢水的钢包运至回转台，回转台转动到浇注位置后，将钢水注入中间包，中间包再由水口将钢水分配到各个结晶器中去。
结晶器是连铸机的核心设备之一，它使铸件成形并迅速凝固结晶。
拉矫机与结晶振动装置共同作用，将结晶器内的铸件拉出，经冷却、电磁搅拌后，切割成一定长度的板坯。
连铸自动化控制主要有连铸机拉坯辊速度控制、结晶器振动频率的控制、定长切割控制等控制技术。
连铸的主要工艺设备介绍:钢包回转台钢包回转台：设在连铸机浇铸位置上方用于运载钢包过跨和支承钢包进行浇铸的设备。
由底座、回转臂、驱动装置、回转支撑、事故驱动控制系统、润滑系统和锚固件6部分组成。
单臂钢包回转台：由底座、立柱、上转臂、上转臂驱动装置、下转臂、下转臂驱动装置组成。
蝶形钢包回转台：由底座、升降液压缸、回转架、钢包支座、回转臂、平行连杆、驱动装置、防护板组成。
钢包回转台是连铸机的关键设备之一，起着连接上下两道工序的重要作用。
钢包回转台的回转情况基本上包括两侧无钢包、单侧有钢包、两侧有钢包三种情况，而单个钢包重量已超过140吨。
三种情况下，钢包回转台受力有很大不同，但无论在何种情况下，都要保证钢包回转台的旋转平稳，定位准确，起停时要尽可能减小对机械部分的冲击，为减少中间包液面波动和温降，要缩短旋转时间。
因此，我们在变频器的容量选择上，留有余地，即比电机功率加大一级。
同时利用变频器的s曲线加速功能，通过调整s曲线保证加、减速曲线平滑快速，减少对减速机的冲击，再通过PLC判断变速限位、停止限位实现旋转过程中高、低速自动变换及到位停车，同时满足了对旋转时间和平稳运行的要求。
顺时针，逆时针，旋转中间包是短流程炼钢中用到的一个耐火材料容器，首先接受从钢包浇下来的钢水，然后再由中间包水口分配到各个结晶器中去。
连铸工艺流程介绍将高温钢水浇注到一个个的钢锭模内，而是将高温钢水连续不断地浇到一个或几个用强制水冷带有“活底”(叫引锭头)的铜模内(叫结晶器)，钢水很快与“活底”凝结在一起，待钢水凝固成一定厚度的坯壳后，就从铜模的下端拉出“活底”，这样已凝固成一定厚度的铸坯就会连续地从水冷结晶器内被拉出来，在二次冷却区继续喷水冷却。
带有液芯的铸坯，一边走一边凝固，直到完全凝固。
待铸坯完全凝固后，用氧气切割机或剪切机把铸坯切成一定尺寸的钢坯。
这种把高温钢水直接浇注成钢坯的新工艺，就叫连续铸钢。
【导读】：转炉生产出来的钢水经过精炼炉精炼以后，需要将钢水铸造成不同类型、不同规格的钢坯。
连铸工段就是将精炼后的钢水连续铸造成钢坯的生产工序，主要设备包括回转台、中间包，结晶器、拉矫机等。
本专题将详细介绍转炉（以及电炉）炼钢生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。
由于时间的仓促和编辑水平有限，专题中难免出现遗漏或错误的地方，欢迎大家补充指正。
连铸的目的: 将钢水铸造成钢坯。
将装有精炼好钢水的钢包运至回转台，回转台转动到浇注位置后，将钢水注入中间包，中间包再由水口将钢水分配到各个结晶器中去。
结晶器是连铸机的核心设备之一，它使铸件成形并迅速凝固结晶。
拉矫机与结晶振动装置共同作用，将结晶器内的铸件拉出，经冷却、电磁搅拌后，切割成一定长度的板坯。
连铸钢水的准备一、连铸钢水的温度要求：钢水温度过高的危害：①出结晶器坯壳薄，容易漏钢；②耐火材料侵蚀加快，易导致铸流失控，降低浇铸安全性；③增加非金属夹杂，影响板坯内在质量；④铸坯柱状晶发达；⑤中心偏析加重，易产生中心线裂纹。
钢水温度过低的危害：①容易发生水口堵塞，浇铸中断；②连铸表面容易产生结疱、夹渣、裂纹等缺陷；③非金属夹杂不易上浮，影响铸坯内在质量。
二、钢水在钢包中的温度控制：根据冶炼钢种严格控制出钢温度，使其在较窄的范围内变化；其次，要最大限度地减少从出钢、钢包中、钢包运送途中及进入中间包的整个过程中的温降。
炼钢连铸工艺流程炼钢连铸是现代钢铁生产中的重要工艺之一，它将炼钢和铸造工艺紧密结合，实现了高效、节能、环保的生产方式。
下面我们将介绍炼钢连铸的工艺流程。
首先，炼钢连铸的工艺流程可以分为炼钢和连铸两个阶段。
在炼钢阶段，主要是将生铁经过脱碳、脱硫、合金化等工艺处理，使其成为合格的钢水。
而在连铸阶段，则是将炼制好的钢水浇铸成坯料，为后续的热轧、冷轧提供原料。
其次，炼钢连铸的工艺流程中，炼钢阶段的关键步骤包括熔炼、调温、脱氧、脱硫、合金化等。
在熔炼过程中，通过高温熔炼生铁，使其成为流动的钢水。
随后，需要对钢水进行调温，以确保其达到适合连铸的温度。
在脱氧和脱硫工艺中，通过加入适量的脱氧剂和脱硫剂，去除钢水中的氧化物和硫化物，提高钢水的纯净度。
最后，在合金化过程中，根据需要向钢水中加入合金元素，以调整钢水的化学成分，满足不同用途的要求。
然后，连铸阶段的工艺流程主要包括结晶器凝固、连铸坯料切割、冷却、定尺等步骤。
在结晶器凝固过程中，将炼制好的钢水通过连铸机浇注到结晶器中，经过凝固形成坯料。
随后，需要对坯料进行切割，根据客户需求定尺，然后进行冷却。
最终，得到成品坯料，可以直接进行热轧或冷轧加工。
最后，炼钢连铸工艺流程的优势在于能够实现高效生产、节能减排。
通过炼钢连铸工艺，可以减少中间环节，节约能源和原材料，降低生产成本。
同时，由于整个生产过程是封闭的，能够有效控制废气、废水的排放，实现环境友好型生产。
因此，炼钢连铸工艺在钢铁行业中得到了广泛应用。
总之，炼钢连铸工艺流程是钢铁生产中的重要环节，通过炼钢和连铸的有机结合，实现了高效、节能、环保的生产方式。
随着科技的不断进步，相信炼钢连铸工艺会在未来发展中发挥更加重要的作用。
课程结构第一章绪论和连铸生产概述一、连续铸钢工艺流程简述二、连铸与模铸的比较三、连铸生产正常化应具备的基本条件四、连续铸钢生产发展概况五、连续铸钢特点六、连铸机分类七、各类连铸机特点比较小结:第一章绪论和连铸生产概述一、连续铸钢工艺流程简述连续铸钢：把（一炉或多炉）高温钢水连续不断地浇铸成具有一定断面形状和一定尺寸规格铸坯的生产工艺过程。
工艺流程特点：铸坯能直接轧制成各种钢材构成：主体设备：浇注设备、LD、回转台、TD及小车、MD及振动装置、二次冷却支导装置、拉矫装置、切割装置等等。
一台连铸机组成：1）盛钢桶（盛钢桶支撑设备）2）中间包（中间包小车）3）结晶器（结晶器振动装置）4）二次冷却装置5）拉坯(娇直)装置6）切割装置（去毛刺装置）（喷印装置）7）铸坯运出装置等。
图1-1 带有直线段多半径弧形连铸机1-盛钢桶；2-中间包；3-结晶器；4-二次冷却；5-拉矫装置；6-切割装置；7-运胚和检验装置二、连铸和模铸的比较1）模铸工艺流程简述模铸：按炉将盛在盛钢桶内的钢水注入到具有一定形状和尺寸的钢锭模中铸成钢锭的浇注工艺。
特点：钢锭需经过初轧机轧制成钢坯，然后再进一步轧制成各种钢材。
2）连铸和模铸生产工艺比较图连铸具有的优越性：提高综合成材率；降低能耗；连铸产品的均一性高、质量好；易于实现机械化自动化。
三、连铸生产正常化应具备的基本条件完好的设备状态－实现连铸生产正常化的根本保证；完善的炼钢工艺－是连铸生产正常化的基础；科学的管理－是保证连铸生产的连续性和稳定性；高水平的人员素质－是搞好连铸生产的重要条件；同步发展新工艺新技术－满足连铸生产发展的需要。
四、连续铸钢生产发展概况五、连续铸钢特点（1）简化了钢坯生产的工艺流程，节省大量投资，省去了模铸工艺中脱模、整模、均热及初轧等工作。
（2）提高了金属收得率和成材率。
（3）提高了钢坯质量。
（4）改善了劳动强度，提高了劳动生产率，而且有助于铸钢生产的连续化和自动化。
连铸浇钢的生产工艺流程第一部分：原料准备原料准备是连铸浇钢的第一个环节，原料准备越充分，后续的工艺过程才能更加顺畅进行。
主要包括铁矿石、焦炭、石灰石、废钢等原料的准备。
铁矿石是生产钢铁的主要原料，其中含有氧化铁和其他有害成分。
焦炭是一种高碳燃料，用于还原熔炼铁矿石。
石灰石用于炼铁由于其易于砌炉壁，石灰石经煅烧后，生成石灰。
石灰与炼铁矿原料一起装入高炉中，成为高炉渣，还用于冶金工业中某些重要金属的提纯。
废钢是工业生产的废弃品，用于再生产钢材。
铁矿石经破碎、磨矿、烧结、球团矿、还原出铁等一系列工艺后，形成高炉料。
高炉料是用于高炉炼铁的原料代号，是高炉炼铁的主要原料。
高炉料分为两种：一种是铁矿石，另一种是高炉渣。
铁矿石一般可分为带矿和散矿两种，即带矿多用矿码车运到高炉料场，然后矿山自动控制和分级；散矿原矿石五分为五号矿和六号石，采用散装来到炼钢厂。
石灰石是砼和水泥混拌物的一种主要组成部分，所以高炉料的料质、含渣量、湿度和蒸馏炉顶要求与因高炉生产条件不同而不同。
焦炭使用量一般按原铁60％～85％。
炼铁焦是高炉的还原剂，高炉进行高温还原熔融氧化铁时，焦炭因其所含有的固相碳所以体积大大缩小，然后还原出生铁。
焦炭是铁金属熔炼的燃料，与铁矿石一起投入高炉中。
废钢属于两次冶炼原料，是指用已被利用、已被造成的钢、铁冶炼炼钢作为它的原料。
回收的废轧钢坯，连铸坯，铸造坯等。
它为二次冶炼装爱用黑色金属的广大企业理论方法。
第二部分：高炉冶炼高炉是炼铁过程中的核心设备，它是进行铁的冶炼的主要设备，是在工业生产上炼铁的主要手段。
高炉冶炼的基本原理是将熔化的高炉料经还原剂作用，向下下滑下降到熔融铁液和炉渣中，并通过适度调节高炉体内氧气对反应条件，实现铁铁矿中熔解互分散，冶炼铸铁液。
高炉冶炼的工艺流程包括上料、燃料供给、预热、熔化、还原、再生、净化和排渣等环节。
首先将原料准备好的高炉料、焦炭等投入炉内，然后通过风机送入空气，使炭化还原反应开始，同时还会产生大量的热量，使炉内温度升高，形成熔融铁水和炉渣。
连铸生产工艺流程连铸生产工艺流程是指将熔化的金属液直接注入连铸机中进行连续铸造的一种工艺方法。
此工艺适用于生产大批量、大规模的金属铸件，具有生产效率高、产品质量稳定等优点。
下面将详细介绍一下连铸生产工艺流程。
连铸生产工艺的第一步是准备工作。
首先是准备铸型，铸型可以根据产品的形状和尺寸进行设计。
然后将选好的铸型放在连铸机的铸型台上，用夹具固定好。
接着需要准备合适的合金材料，将金属块放入熔炉中进行熔化，直到达到所需温度和熔化程度。
准备工作完成后，进入连铸生产的第二步——浇铸。
在连铸机的喷嘴下方设置一定高度的浇口，金属液会从浇口直接注入铸型中。
注入金属液的过程需要控制好注入的速度和温度，以保证产品的成形质量。
注入过程中，铸型里的空气会通过喷嘴排出，防止产生气泡。
当金属液在铸型中凝固完成后，就进入连铸生产的第三步——卸模。
在凝固完全后，将铸型从连铸机的铸型台上取下，然后用工具轻轻敲击铸型，使得铸件从铸型中脱落。
这里需要注意的是，取出的铸件需要在一定温度范围内进行处理，以避免出现温度差过大导致的变形或开裂。
连铸生产工艺的第四步是产品修整。
通过去除铸件上的毛刺、氧化物等不良物质，以提高产品的表面质量。
修整的方法可以是机械切削、手工打磨等，根据产品的需求来选择合适的方法。
修整完成后，再次对产品进行目视或非破坏性检测，确认产品的质量问题。
最后一步是产品的后处理。
后处理的内容会根据具体的产品需求而有所不同，主要包括清洗、镀膜、热处理等。
清洗是为了去除表面的污垢和残留物，保持产品的干净和光亮。
镀膜是为了增加产品的耐腐蚀性能和美观度。
热处理是为了改变产品的性能和结构，使其满足特殊需求。
以上就是连铸生产工艺的主要流程。
通过这一工艺流程可以实现大规模、高效率的金属铸造。
当然，实际操作中还需要注意一些细节问题，比如对机器设备的维护保养、工作环境的整洁以及操作人员的技术培训等，以确保连铸生产工艺的稳定和可靠。
连铸工艺流程介绍将高温钢水浇注到一个个的钢锭模内，而是将高温钢水连续不断地浇到一个或几个用强制水冷带有“活底”(叫引锭头)的铜模内(叫结晶器)，钢水很快与“活底”凝结在一起，待钢水凝固成一定厚度的坯壳后，就从铜模的下端拉出“活底”，这样已凝固成一定厚度的铸坯就会连续地从水冷结晶器内被拉出来，在二次冷却区继续喷水冷却。
带有液芯的铸坯，一边走一边凝固，直到完全凝固。
待铸坯完全凝固后，用氧气切割机或剪切机把铸坯切成一定尺寸的钢坯。
这种把高温钢水直接浇注成钢坯的新工艺，就叫连续铸钢。
【导读】：转炉生产出来的钢水经过精炼炉精炼以后，需要将钢水铸造成不同类型、不同规格的钢坯。
连铸工段就是将精炼后的钢水连续铸造成钢坯的生产工序，主要设备包括回转台、中间包，结晶器、拉矫机等。
本专题将详细介绍转炉（以及电炉）炼钢生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。
由于时间的仓促和编辑水平有限，专题中难免出现遗漏或错误的地方，欢迎大家补充指正。
连铸的目的: 将钢水铸造成钢坯。
将装有精炼好钢水的钢包运至回转台，回转台转动到浇注位置后，将钢水注入中间包，中间包再由水口将钢水分配到各个结晶器中去。
结晶器是连铸机的核心设备之一，它使铸件成形并迅速凝固结晶。
拉矫机与结晶振动装置共同作用，将结晶器内的铸件拉出，经冷却、电磁搅拌后，切割成一定长度的板坯。
连铸钢水的准备一、连铸钢水的温度要求：钢水温度过高的危害：①出结晶器坯壳薄，容易漏钢；②耐火材料侵蚀加快，易导致铸流失控，降低浇铸安全性；③增加非金属夹杂，影响板坯内在质量；④铸坯柱状晶发达；⑤中心偏析加重，易产生中心线裂纹。
钢水温度过低的危害：①容易发生水口堵塞，浇铸中断；②连铸表面容易产生结疱、夹渣、裂纹等缺陷；③非金属夹杂不易上浮，影响铸坯内在质量。
二、钢水在钢包中的温度控制：根据冶炼钢种严格控制出钢温度，使其在较窄的范围内变化；其次，要最大限度地减少从出钢、钢包中、钢包运送途中及进入中间包的整个过程中的温降。
连续铸钢的具体流程为：钢水不断地通过水冷结晶器，凝成硬壳后从结晶器下方出口连续拉出，经喷水冷却，全部凝固后切成坯料的铸造工艺过程。
如果连铸生产薄板坯，那么还可以进入连铸连轧工艺进行进一步的加工。
连铸机主要由中间罐、结晶器、振动机构、引锭杆、二次冷却道、拉矫机和切割机组成。
钢水温度过高的危害：①出结晶器坯壳薄，容易漏钢；②耐火材料侵蚀加快，易导致铸流失控，降低浇铸安全性；③增加非金属夹杂，影响板坯内在质量；④铸坯柱状晶发达；
⑤中心偏析加重，易产生中心线裂纹
钢水温度过低的危害：①容易发生水口堵塞，浇铸中断；②连铸表面容易产生结疱、夹渣、裂纹等缺陷；③非金属夹杂不易上浮，影响铸坯内在质量。
虽然高度的自动化有助于生产出无收缩铸件，但如果液态金属事先不除尽杂质，在铸造过程中会出现问题。
氧化是液态金属杂质的主要来源，气体、矿渣或不溶合金也可能卷入液态金属。
为防止氧化，金属尽量与大气隔离。
在中间包，任何夹杂物包括气泡，其他矿渣或氧化物，或不溶合金也可能被夹杂在渣层。
一个主要的连铸问题是连铸坯的断裂。
如果凝固的金属外壳过薄，有可能导致钢坯在拉出一定长度后下方的金属将上方正在凝结的金属拉断，导致钢水泄露，进而破坏其他机器而发生事故。
通常情况下，断裂是由于过高的拉出速度，使凝固的外壳没有足够时间来产生所要求的厚度；也有可能是拉出的金属温度仍然过高，这意味着最终凝固时间大大低于矫直辊和地方链断裂整顿期间，由于应用的压力。
阿突破，也可能发生，如造成撕裂。
如果传入的金属过热，可以通过减慢拉出速度来防止断裂。
另一个可能出现的问题是碳化物，钢铁与溶解氧反应也可能产生碳化物。
由于金属是液态，这种碳化反应是非常的快，同时产生大量高温气体，如果是在中间包或者结晶器中发生碳化反应，氧元素还会反应生成氧化硅或氧化铝，如果产生过多的氧化硅或氧化铝将有可能堵塞中间包与结晶器中间的连接管，进而导致破坏生产。
优越特性：简化生产工序连铸可以省去初轧开坯工序，不仅节约了均热炉加热的能耗，而且也缩短了从钢水到成坯的周期时间
提高金属的收得率采用钢锭模浇铸从钢水到成坯的收得率大约是84～88%，而连铸约为95～96%，因此采用连铸工艺可节约金属7～12%，这是一个相当可观的数字。
日本钢铁工业在世界上之所以有竞争力，其重要原因之一就是在钢铁工业中大规模采用连铸。
从1985年起日本全国的连铸比已超过90%。
对于成本昂贵的特殊钢，不锈钢，采用连铸法进行浇铸，其经济价值就更大。
节约能量消耗改善劳动条件，易于实现自动化铸坯质量好
由于连铸冷却速度快、连续拉坯、浇铸条件可控、稳定，因此铸坯内部组织均匀、致密、偏析少、性能也稳定。
用连铸坯轧成的板材，横向性能优于模铸，深冲性能也好，其他性能指标也优于模铸。
近年来采用连铸已能生产表面无缺陷的铸坯，直接热送轧成钢材。
连铸机可以按多种形式来分类。
若按结构外形可把连铸机分为立式连铸机，立弯式连铸机，
带直线段弧形连铸机，弧形连铸机，多半径椭圆形连铸机和水平连铸机。
随着连铸技术的发展，又开展了轮式连铸机，特别是薄板坯连铸机的研究。
如果按照连铸机所浇铸的断面的大小和外形来区分，连铸机又可分为板坯连铸机、小方坯连铸机，大方坯连铸机、圆坯连铸机、异形断面连铸机和薄板坯连铸机。
在方坯连铸机中也包括矩形坯连铸机，通常把浇铸断面或当量断面积大于200×200mm的铸坯叫大方坯，断面或当量断面积小于160×160mm的铸坯叫小方坯，宽厚比大于3矩形坯称为板坯。
若按连铸机在共用一个钢水包下所能浇铸的铸坯流数来区分，则可分为单流、双流或多流连铸机。
我国目前现有装备而言，提高特殊钢铸坯质量的主要措施是采取低过热度浇铸与电磁搅拌相结合的办法来扩大等轴晶区，减轻偏析和疏松的集中度。
同时根据不同钢种的特点选择合适的保护渣、结晶器设计与冷却、二冷和拉坯制度，以防止裂纹等缺陷的产生。
为进一步提高铸坯质量，近年出现了一些新的技术：1)浇铸过程液面自动控制；2)结晶器和凝固末段电磁搅拌工艺优化；3)大方坯轻压下技术；4)利用外场或形核剂细化铸态组织技术；5)复式结晶器控制凝固组织技术；6)结晶器钢液流动控制技术
连铸用耐火材料是连铸机组中的重要部位，除具有一般耐火材料的特性外，还要求有净化化钢水、改善钢的质量、稳定钢水的温度和成分、控制和调节钢水流量等功能，因而被称为功能耐火材料
连铸系统用耐火材料品种包括：（1）钢包耐火材料――钢包衬、永久衬、透气组件等；（2）中间包耐火材料――永久衬、涂料、绝热板、包盖等；（3）功能耐火材料――无氧化浇注用长水口、浸入式水口、整体塞棒、滑动水口；（4）钢水净化用陶瓷净化器、挡渣堰、碱性涂料和水平连铸用分离环、闸板等。
连铸用耐火材料要反复经受钢水的热冲击和钢水的冲刷、钢渣的侵蚀，因此耐火材料应具有较高的强度、较好的热震稳定性、良好的抗侵蚀性以及一些特殊的功能如透气性、净化钢水功能、调节流量、保护浇注等优良性能。
对钢包耐火材料的要求是：(1)耐高温，能经受高温钢水长时间作用而不熔融软化。
(2)耐热冲击，能反复承受钢水的装、出而不开裂剥落。
(3)耐熔渣的侵蚀，能承受熔渣和熔渣碱度变化对内衬的侵蚀作用。
(4)具有足够的高温机械强度，能承受钢水的搅动和冲刷作用。
(5)内衬具有一定的膨胀性，在高温钢水作用下，使内衬之间紧密接触而成为一个整体。
(1)粘土砖粘土砖中Al2O3含量一般在30～50％之间，价格低廉。
主要用于钢包永久层和钢包底。
(2)高铝砖砖中Al2O3含量在50～80％之间，主要用于钢包的工作层。
(3)蜡石砖该砖特点是Si02含量高，一般在80％以上，比粘土砖的抗侵蚀性和整体性好，且不挂渣。
常用于钢包壁和包底。
(4)锆英石砖该砖主要用于钢包渣线部位。
砖中ZrO2含量一般在60～65％之间。
其特点是耐侵蚀好，但价格较高，一般不常使用。
(5)镁碳砖该砖主要用于钢包渣线部位，特别适用于多炉连浇场合。
砖中MgO含量一般在76％左右，C含量在15～20％之间。
其特点是对熔渣侵蚀性小，耐侵蚀、耐剥落性好。
(6)铝镁浇注料该浇注料主要用于钢包体，其特点是在钢水作用下，浇注料中的MgO和Al2O3反应生成铝镁尖晶石，改善了内衬的抗渣性和抗热震性。
(7)铝镁碳砖该砖在铝镁浇注料的基础上发展起来的一个砖种，用于钢包衬，使用寿命长。
