连续铸钢

第九章连铸知识概述9.1 连铸简介连铸即连续铸钢，就是将钢包内注入中间包，减压、稳压后不断地通过水冷结晶器，凝成坯壳后从结晶器下方出口连续拉出，经气雾/喷水冷却，全部凝固后切成定尺坯料的铸造工艺。

连铸成上启下的作用，其将合格的钢水转变定尺钢坯，为轧钢提供原料。

9.1.1 连铸原理金属凝固：在一定过冷度和结晶核心存在的条件下，液态中无规则的原子集团转变为按一定规则排列的固体结晶体的过程。

凝固需要两条件：过冷度、有结晶核心（形核粒子）。

过冷度越大，形核粒子越多，结晶过程越易进行。

连铸过程的热量传输：要将钢水的显热（从浇注温度到凝固点温度需放出的热量）和结晶潜热（在凝固点由液态转变为固态须放出的热量）释放到冷却介质中去。

热量的传导方式：传导、对流、辐射三中传热方式。

连铸工艺中的传热也就是以上三种方式。

9.1.2 连续铸钢的发展历史最早提出连续铸钢：1886年美国炼钢工程师B·Atha和1887年德国工程师R·M·Dlaelm。

并进行相关的工业性试验。

20世纪40年代试验开发。

20世纪50年代，连续铸钢开始步入工业生产。

20世纪60年代，弧形连铸机问世。

20世纪80年代，连续铸钢技术已经成熟，并得到大规模的应用。

马钢84年分别在二钢、三钢各建设1台小方坯连铸机起步，经过近18年的发展，三个炼钢厂实行了全连铸，现在马钢四个炼钢厂连铸坯产量达到1500万吨规模。

9.1.3 连铸坯质量9.1.3.1 铸坯质量表面急冷层：细等轴晶，中间枝状晶（比较发达）、中心等轴晶。

连铸坯轧出的钢材：屈服强度、抗拉强度、冲击韧性与模铸锭经开坯、轧制的钢材相当，甚至略有提高。

随着结晶器、结晶末端电磁搅拌、连铸坯轻压下技术的应用，连铸能生产几乎所有的钢种。

9.1.3.2连铸坯的压缩比对一般要求的板带材，连铸坯的压缩比4~6就可满足。

对特殊要求的板带材和表面缺陷敏感的钢种，连铸坯的压缩比要相应提高。

在保证一定压缩比的情况下，满足钢材性能要求，连铸坯的厚度减小，可减少轧制道次，提高轧制生产率，节约能源。

连续铸钢基本概念（1）发表日期：2007-5-19 阅读次数：7051.什么是钢水的浇注作业?钢的生产过程主要分为炼钢和浇注两大环节。

浇注作业就是将成分合格的钢水铸成适合于轧钢和锻压加工所需要的一定形状的固体。

把钢水凝固铸成固体有两种工艺方法：一种是钢锭模浇注法，一种是连续铸钢法。

后者可以将炼钢炉炼好的钢水直接浇注成板坯、扁坯、方坯和圆坯等钢坯，再将钢坯供给各种轧钢机，生产各种规格的钢材。

浇注作业是衔接炼钢和轧钢之间的一项特殊作业。

它的特殊性表现为把钢水转变为固体的凝固过程。

当钢水一旦凝固成固体后，在以后的轧钢过程中就不能对质量有本质上的改进了。

因此，浇注作业对产品质量和成本有重大影响，必须予以特别重视。

要精心操作，不出废品，保证质量。

否则将“前功尽弃”。

2.什么叫连续铸钢?连续铸钢与普通模铸不同，它不是将高温钢水浇注到一个个的钢锭模内，而是将高温钢水连续不断地浇到一个或几个用强制水冷带有“活底”(叫引锭头)的铜模内(叫结晶器)，钢水很快与“活底”凝结在一起，待钢水凝固成一定厚度的坯壳后，就从铜模的下端拉出“活底”，这样已凝固成一定厚度的铸坯就会连续地从水冷结晶器内被拉出来，在二次冷却区继续喷水冷却。

带有液芯的铸坯，一边走一边凝固，直到完全凝固。

待铸坯完全凝固后，用氧气切割机或剪切机把铸坯切成一定尺寸的钢坯。

这种把高温钢水直接浇注成钢坯的新工艺，就叫连续铸钢。

它的出现从根本上改变了一个世纪以来占统治地位的钢锭一初轧工艺。

3.连续铸钢有哪些优越性?—简化了生产钢坯的工艺流程，节省大量投资。

省去了模铸工艺中脱模、整模，以及均热和初轧开坯等中间工序。

基建投资和操作费用可节省40%，占地面积减少50%,设备费用减少70%,耐火材料消耗减少15％。

—提高了金属收得率和成材率。

连铸从根本上消除了模铸中注管和汤道的残钢损失，提高了钢水的收得率。

同时省去了钢锭的保温帽，不需要切除钢坯的头部，成材率可提高10～15％。

连续铸钢工艺教程1.连铸工艺连铸工艺介绍连铸全称连续铸钢，与模铸不同，它不是将高温钢水浇铸到一个个的钢锭模内，而是将高温钢水浇注到一个或几个用强制水冷、带有“活底”（叫引锭头）的铜模内（叫结晶器），钢水很快与“活底”凝结在一起，待钢水凝固成一定厚度的坯壳后，就从铜模的下端拉出“活底”，这样已凝固成一定厚度的铸坯就会连续不断地从水冷结晶器内被拉出来，，在二次冷却区继续喷水冷却，带有液芯的铸坯一边走一边凝固，直到完全凝固，待铸坯完全凝固后，用氧气切割或剪切机把铸坯切成一定尺寸的钢坯。

连铸是连接炼钢和轧钢的中间环节，是炼钢生产的重要组成部分，连铸生产的正常与否，不但会影响到炼钢生产任务的完成，还会影响到轧材的质量和成材率。

一台连铸机主要由大包回转台、中间包、中间包车、结晶器、结晶器振动装置、二次冷却装置、拉坯矫直装置、切割装置和出坯辊道等部分组成。

在连铸生产时通常用天车将钢包吊至大包回转台，然后大包转台将钢包旋至浇注位，经大包底部水口把钢水注入到中间包内，打开中间包塞棒后，钢水流入到下口用引锭杆堵塞并能上下振动的结晶器中，钢水沿结晶器周边冷凝成坯壳，当结晶器下端出口处坯壳有一定厚度时，带有液芯并和引锭杆连在一起的铸坯在拉矫装置的作用下，离开结晶器，沿着二冷段的支撑结构下移，与此同时铸坯被二次冷却装置进一步冷却并继续凝固，当引锭装置进入拉矫机后脱去引锭装置，铸坯在全部凝固或带有液芯的状态下被矫直，随后在水平位置被切割成定尺长度，经出坯辊道运送到规定地点，上述整个过程在实际生产中是连续进行的。

连铸的主要设备1.3.1钢包回转台钢包回转台设置在电炉、精炼同一跨，它的本体是一个具有两个钢包支撑架的转臂，绕回转台中心回转，钢包回转台工作时，出钢跨一侧的天车将盛满钢水的钢包吊放到支撑架上，然后回转台旋转180o，将钢包转到连铸跨中间包上方的浇注位进行浇注，浇注完毕，再把空包转出的同时，又把另一个盛满钢水的钢包旋转到浇注位置，这样就可以快速更换钢包，实现多炉连浇。

连续铸钢板坯标准
连续铸钢板坯的尺寸和外形允许偏差以及外形允许偏差都有相应的标准。

连续铸钢板坯的尺寸允许偏差为:公称厚度+4.0mm。

公称宽度+10mm,连铸板坯可按定尺或非定尺交货，定尺长度允许偏差+ 80mm。

连续铸钢板坯的外形允许偏差包括横截面脱方、镰刀穹、不平度、鼓肚、切斜、凹陷等，具体标准如下:
1.横截面脱方:公称厚度< 150mm，as4.0mm; 公称厚度150 ~ 200mm, a<6.0mm; 公称厚度> 200mm,as8.0mm。

2.镰刀穹:每米不大于8mm.
3.不平度:每米不大于15mm，总不平度总长度的1.5%。

4.鼓肚:宽面鼓肚:铸坯厚度最大尺寸与铸坯厚度最小尺寸之差<1%铸坯宽度;侧面鼓肚:≤5%铸坯厚度。

5.切斜:宽度方向s25mm，厚度方向≤10mm。

6.凹陷:侧面凹陷≤5mm，宽面凹陷≤5mm。

此外。

连续铸钢板坯还规定了连铸板坯牌号和连铸板坯标准。

制表：审核：批准：。

连续铸钢原理与工艺连续铸钢是一种现代化的钢铁生产工艺，通过连续铸造设备将熔融的钢水连续地铸造成坯料，然后通过进一步的加工和处理，制成各种规格和型号的钢材产品。

本文将介绍连续铸钢的原理和工艺。

一、连续铸钢的原理连续铸钢的原理是基于连续铸造设备的运行机制。

在连续铸造设备中，钢水通过多孔陶瓷块或水冷铜管等冷却设备，进入到连续浇注器中，通过浇注器喷嘴喷射出来形成钢水流。

钢水流经过一系列的冷却装置，逐渐凝固成坯料，并通过一组辊道传送到下一道工序。

整个过程中，钢水的连续流动保证了钢水的连续铸造。

二、连续铸钢的工艺连续铸钢的工艺包括连铸准备、连铸浇注、坯料冷却和坯料切割等环节。

1. 连铸准备连铸准备包括预热连铸结构、浇注器和冷却设备的准备工作。

预热连铸结构是为了提高连铸结构的温度，以防止钢水凝固过早。

浇注器需要检查喷嘴的磨损情况，确保钢水能够均匀流出。

冷却设备的冷却水也需要进行检查和调整。

2. 连铸浇注连铸浇注是整个连续铸钢工艺的核心环节。

在连铸浇注过程中，钢水通过浇注器的喷嘴喷射出来，形成钢水流。

钢水流经过一系列的冷却装置，逐渐凝固成坯料。

冷却装置有助于提高坯料的质量和表面光洁度。

3. 坯料冷却坯料冷却是保证坯料质量的重要环节。

冷却装置中的冷却水通过坯料表面，吸收坯料的热量，使坯料逐渐冷却。

冷却水的温度和流量需要根据不同的钢种和坯料尺寸进行调整，以达到最佳冷却效果。

4. 坯料切割坯料冷却后，需要进行切割。

切割方式可以是机械切割或热切割。

机械切割适用于小型坯料，热切割适用于大型坯料。

切割后的坯料可以通过下一道工序进行进一步的加工和处理。

三、连续铸钢的优势连续铸钢相比传统的铸造工艺具有以下优势：1. 提高生产效率：连续铸钢工艺可以实现钢水的连续铸造，大大提高了生产效率。

相比传统的铸造工艺，连续铸钢的生产速度更快，能够满足大规模的钢材需求。

2. 降低能耗和排放：连续铸钢工艺在钢水连续铸造过程中，通过冷却装置吸收了大量的热量，减少了能耗和钢水的热量损失。

连续铸钢的名词解释近年来，随着科技的不断发展，连续铸钢技术在钢铁行业的应用越来越广泛。

它不仅提高了钢铁生产的效率和质量，还减少了环境污染。

那么，什么是连续铸钢？本文将对连续铸钢进行详细解释。

一、连续铸钢的概念连续铸钢是指在一个连续的过程中，将液态钢浇铸成连续的坯料。

相比于传统的间歇铸造方法，连续铸钢具有以下优势：1. 提高生产效率：连续铸钢不需要停机等待冷却和顶出钢坯，而是实现钢液的连续供给，大大缩短了生产周期。

2. 提高产品质量：由于连续铸造过程中的冷却速度比较快，钢材的晶粒细化，内部组织均匀，从而提高了产品的力学性能和外观质量。

3. 减少能源消耗：连续铸钢无需反复预热，避免了大量热能的浪费，降低了能源的消耗。

4. 减少环境污染：连续铸钢过程中无需大量排放烟尘和废气，减少了环境污染的程度。

5. 方便管理与自动化控制：连续铸钢系统能够实现全面自动化控制，减少了人工操作的难度，提高了管理的便捷性。

二、连续铸钢的工艺流程连续铸钢的工艺流程主要包括：钢车、过渡板、连铸机、定盘修边、冷却、切割、堆垛等环节。

1. 钢车：钢液从炼钢炉中通过钢包输送到铸钢车中进行储存和运输，维持钢液的合适温度和流动性。

2. 过渡板：钢液从钢车通过过渡管流向连铸机，过渡板起到连接钢车和连铸机的作用，确保钢液的平稳流动。

3. 连铸机：钢液在连铸机内通过结晶器，逐渐冷却凝固成坯料。

连铸机主要包括浇注系统、结晶器、拉拔机构和冷却装置等。

4. 定盘修边：连铸机出来的钢坯经过定盘修边，将坯料的尺寸修整至合适。

5. 冷却：修整后的钢坯通过冷却装置，降低温度，使钢材的内部结构得以稳定，提高其力学性能。

6. 切割：冷却后的钢坯通过切割机械进行切割，根据需要得到合适的长度。

7. 堆垛：切割好的钢材坯料按照规定的规格和堆垛方式进行堆放，便于后续的钢材加工和运输。

三、连续铸钢的应用领域连续铸钢技术广泛应用于钢铁行业的各个领域，如建筑、汽车、船舶、机械制造等。

连续铸造是一种先进的铸造方法，其原理是将熔融的金属，不断浇入一种叫做结晶器的特殊金属型中，凝固（结壳）了的铸件，连续不断地从结晶器的另一端拉出，它可获得任意长或特定的长度的铸件。

连续铸造的优点连续铸造在国内外已经被广泛采用，如连续铸锭（钢或有色金属锭），连续铸管等。

连续铸造和普通铸造比较有下述优点：[1]1、由于金属被迅速冷却，结晶致密，组织均匀，机械性能较好；2、连续铸造时，铸件上没有浇注系统的冒口，故连续铸锭在轧制时不用切头去尾，节约了金属，提高了收得率；3、简化了工序，免除造型及其它工序，因而减轻了劳动强度；所需生产面积也大为减少；4、连续铸造生产易于实现机械化和自动化，铸锭时还能实现连铸连轧，大大提高了生产效率。

利用贯通的结晶器在一端连续地浇入液态金属，从另一端连续地拔出成型材料的铸造方法。

结晶器一般用导热性较好，具有一定强度的材料，如铜、铸铁、石墨等制成，壁中空，空隙中间通冷却水以增强其冷却作用。

铸出的成型材料有方形、长方形、圆形、平板型、管形或各种异形截面。

连续铸造方法的设想是英国人H.贝塞麦于1857年提出的，在当时的技术条件下未能实际应用，直到20世纪30年代，这种方法才成功地用于铜、铝合金的铸造。

到50年代，连续铸造在各国的钢厂正式用于铸钢。

根据铸造出的成型材料不同，连续铸造有铸锭、铸管、铸板等。

图1为连续铸钢锭示意图，有水平式、垂直式和圆弧式 3种。

结晶器在钢水包下部，钢水通过结晶器被连续地拉出成锭，表面固化的锭材在结晶器下面受到喷射水的二次冷却而完全凝固。

当锭料被拉至一定长度时，由切割机切断成段料，供进一步加工使用。

为了缩小锭材中的柱状晶区域，以便减少锭材轴心区的成分偏析和非金属夹杂，可在结晶器下部装一电磁装置。

70年代出现一种电磁结晶器，即利用成形的电磁场代替结晶器围住液态金属，铸锭在结晶器下部被水强烈冷却。

另外还有一种离心连续铸造方法,工作时结晶图2为铁管连续铸造。

铸造机上安有内、外结晶器。