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TRP180-140生料辊压机的调试张国庆;李慧茹【期刊名称】《水泥技术》【年(卷),期】2014(000)006【总页数】3页(P73-74,77)【作者】张国庆;李慧茹【作者单位】【正文语种】中文【中图分类】TQ172.632为了响应国家节能减排，清洁生产的号召，我公司根据生产实际，决定把能耗高、噪声大的ϕ4.6m×13.5m的生料球磨机改为TRP180-140生料辊压终粉磨，项目于2013年3月1日开始土建施工，7月20日一次性投产成功，运行情况良好。
本文就此生料粉磨系统的调试及操作进行简单介绍。
（1）本生产线属于技改项目，原料配料部分没有大的改变，仍使用球磨机的四组分配料设备，只是将石灰石秤的减速机进行了提速。
混合料经胶带输送机进入原料粉磨系统。
为防止金属铁件进入原料辊压机内，在出库胶带输送机上装有除铁器与金属探测器；胶带机出料口设气动两路阀，以避免可能残存的铁件进入辊压机。
含铁物料经旁路进入排渣仓，经二次除铁后返回粉磨系统。
废渣仓配有荷重传感器，可方便地满足原料配料站各物料喂料定量给料机的标定需要。
（2）原料磨采用TRP180-140辊压机终粉磨系统，系统生产能力270～300t/h，入磨粒度max80mm，95%＜50mm，出磨细度80μm筛筛余12%～16%。
当辊压机运行时，粉磨系统利用预热器的废气作为生料的烘干热源。
经过管道增湿降温或经过SP炉降温后的窑尾高温废气，经窑尾高温风机排出，在原料磨风机的抽引下进入原料粉磨系统的V型选粉机烘干物料。
来自原料配料站的混合料与出辊压机物料进入V型选粉机内进行烘干初选，出V型选粉机的粗料经斗式提升机送入稳流仓由辊压机挤压，粉料随V型选粉机废气带出物料进入高效选粉机再次分选，粗料返回辊压机进行挤压粉磨，成品生料随废气进入旋风分离器，收集下来后由斜槽和斗式提升机送入生料均化库。
出原料磨风机的废气一部分经窑尾袋收尘器净化处理后排放，一部分返回V型选粉机系统。
【探究】辊压机联合粉磨系统的操作控制天津振兴水泥有限公司二线水泥粉磨系统采用TRP1400×1400辊压机联合粉磨系统。
该系统于2004年5月建成，几年的生产实践证明该系统年运转率可达80％以上，月最高运转率达96％以上。
本文仅就该系统的生产经验进行介绍。
1工艺流程物料经皮带秤由混料皮带输送至喂料斗提，经1.4 m皮带进入稳料承重仓内，物料从小仓底部卸出以料柱形式进入辊压机，被辊压过的料饼经喂料斗提进入V型选粉机打散分选，经循环风机风选后（实际生产过程中根据磨机能力通过循环风机阀门来控制入磨物料量）的细颗粒被六筒旋风收尘器收集，粗料落入称重仓重新喂入辊压机循环辊压，使物料得到挤压破碎再与新物料一起入斗式提升机进入V型选粉机分选，细颗粒入磨，粗颗粒再次被挤压破碎，周而复始；出V型选粉机的细颗粒被六筒旋风收尘器收集，通过下料溜子入磨粉磨，物料通过出磨斗提进入O-sepa选粉机分选，成品经布袋收尘器收集入库，粗颗粒经回粉皮带入磨继续粉磨。
表1是该系统设备的相关参数。
2参数控制与运行调整2.1 物料粒度的控制辊压机对物料的粒度要求比较严格，粒度过大或过小都会影响系统的正常运转。
如果物料细粉较多，则物料通过辊压机速度就快，形不成足够的料饼，物料受到的压力小，导致辊压后的物料成品率低，影响台产；物料粒度过大时容易造成辊压机产生振动或跳停，因此在正常生产过程中要注意保持熟料仓的料位，避免因物料离析形成的物料颗粒变化对生产产生影响。
2.2 研磨体级配的调整由于物料经辊压破碎后，入磨物料的粒度（比表面积）已经达到160～200 m2/kg，达到了不带辊压机的闭路粉磨系统的粉磨能力，因此磨内研磨体级配要进行合理优化。
最初按设计给定的级配进行生产，出磨水泥细度在0.1%～0.2%之间（0.08 mm方孔筛），现场取样做循环负荷测定，过粉磨现象严重。
2008年利用大修机会对级配重新进行调整（表2），调整后出磨水泥细度在0.7%~1.0%之间，磨机产量明显提高。
辊压机生料终粉磨系统的生产工艺流程辊压机生料终粉磨系统是水泥生产中的重要设备之一，其生产工艺流程对于水泥生产的质量和效率具有重要影响。
本文将从原料进料、破碎磨、预磨、精磨和尾料处理等方面介绍辊压机生料终粉磨系统的生产工艺流程。
一、原料进料辊压机生料终粉磨系统的原料主要包括石灰石、粘土和其他辅料。
这些原料首先通过输送设备进入到储料仓中，然后经过称重装置进行称重，按照一定的配比进料到辊压机破碎磨设备。
二、破碎磨辊压机生料终粉磨系统的破碎磨设备采用辊磨机进行破碎和磨矿。
原料经过破碎磨设备后，颗粒度得到一定程度的降低，形成初步的破碎矿粉。
破碎磨设备通过调节辊磨机的压力和进料量，控制破碎矿粉的粒度和产量。
三、预磨初步破碎矿粉经过破碎磨设备后，进入到预磨设备中进行进一步的磨矿。
预磨设备通常采用辊压机或球磨机，通过辊磨或球磨的方式对矿粉进行更细致的磨矿，提高磨矿效率和细度。
预磨设备的磨矿效果直接影响到后续精磨的效果和能耗。
四、精磨预磨后的矿粉进入到精磨设备中进行最后的精细磨矿。
精磨设备通常采用球磨机，通过添加适量的石膏和控制磨机的转速，使矿粉达到所需的细度要求。
精磨设备的磨矿效果和运行稳定性对水泥品质和能耗具有重要影响。
五、尾料处理精磨后的矿粉经过筛分设备进行筛分，将达不到细度要求的尾料重新送回到预磨设备进行再次磨矿，以提高磨矿效率和细度。
同时，通过风力输送装置将符合要求的终粉送入水泥仓进行储存和包装。
辊压机生料终粉磨系统的生产工艺流程包括原料进料、破碎磨、预磨、精磨和尾料处理等步骤。
通过合理控制每个环节的工艺参数，如进料量、磨矿压力、转速等，可以达到所需的水泥细度和产量要求。
同时，辊压机生料终粉磨系统的生产工艺流程还需要考虑能耗和设备维护等因素，以提高生产效率和降低生产成本。
否适宜。
辊压机电流异常〔1〕辊压机电流过高①现象：辊压机传动主电机电流指示过高；供油压力偏高；②处理方法：降低供油压力；降低喂料量。
〔2〕辊压机电流过低①现象：辊压机传动主电机电流指示偏低；供油压力偏低。
②处理方法：增加供油压力；增加喂料量。
辊压机进出料异常〔1〕辊压机通过量偏高①现象：在喂料量不变的情况下，喂料计量仓料位逐渐下降；辐压机辊缝偏大。
②处理方法：减少辊压机喂料调节板的开度，减少喂料量；适当减少辊缝。
〔2〕辊压机通过量偏低①现象：在喂料量不变的情况下，喂料计量仓位逐渐升高；辊压机辊缝偏小。
②处理方法：增加辊压机喂料调节板的开度，增加喂料量；适当加大辊缝。
〔3〕料饼循环量偏大①现象：水泥磨喂料量相对减少；循环提升机电流增加。
②处理方法：调节分料阀的开度，适当减少边料循环量。
〔4〕料饼循环量偏小①现象：水泥磨喂料量相对增加；循环提升机电流减少。
②处理方法：调节分料阀的开度，适当增加边料循环量。
辊压机振动偏大〔1〕辊压机振动偏大①现象：辊压机振动指示值偏大；现场确认振动偏大。
②处理方法：检查喂入辊压机的物料是否有大块，如果确实有大块，要把大块挑出，防止其进入辊压机；检查辊压机的挤压压力，如果挤压压力偏高，就要适当降低挤压压力。
〔2〕辊压机振动瞬间偏大①现象：辊压机振动指示瞬间偏大，之后又恢复正常。
②处理方法：如果振动值瞬间变大，应检查是否有金属硬块通过，同时检查除铁器和金属探测器的工作是否正常。
辊压机跳停①现象：主电机电流超高，高限急停；主电机电流差高，高限急停。
②处理方法：检查辊压机料仓的下料闸板开度是否过大，如果过大就要适当减小其开③处理方法：〔a〕辊压机侧挡板与辊子两端正常的工作间隙值一般为2~3mm之间，实际生产可以控制在~之间。
〔b〕采用耐磨钢板或耐磨合金铸造件制作侧挡板，生产上要备用1~2套侧挡板以应对临时性更换。
在采用耐磨合金铸造件之前，应将外表毛剌打磨干净，便于安装使用。
更换安装过程中用塞尺和钢板直尺测量控制工作间隙值。
