生料辊压机终粉磨系统技术介绍

-18-C€Ai€tiT2021.N〇.4生料终粉磨辊压机的应用实践与技术创新琚瑞喜，李彩峰(登封市嵩基水泥有限公司，河南登封452478)摘要：国内使用最广泛的生料终粉磨设备就是立磨和辊压机，这两种粉磨设备从占地面积、材料消耗、优质高产、节能 降耗、噪声影响等方面都占了绝对优势.本文介绍经过多年的应用实践，对生料终粉磨系统又进行了接料装置改造、下料溜子改造、原材料优化、新型铸钉辊的使用等一系列技术创新，最终实现了提高产量降低能耗的目的关键词：生料；终粉磨；辊压机；技术创新中图分类号：TQ172.632.5 文献标识码：B文章编号：1002-9877(2021)04-00丨8-03 DOI:丨0.13739/H-1899/tq.2021.04.006我公司4 500 t/d熟料生产线配置的CLF200160- D-SD/R生料辊压机终粉磨系统，投产初期存在台 时产量低、电耗高、选粉效果不佳、辊面磨损严重 等问题。

通过采取一系列技改措施，台时产量由 380 t/h增加到420 t/h,生料电耗由原来的15 kWh/t 降低到13.5 kWh/t,生料细度达到/?a2in m<2.2%、A i m彡20%,生料的供应可以满足回转窑的需求。

自2014年起，我公司又对生料粉磨系统进行了优化 和技术创新，具体措施如下。

1新型接料装置的改造2014年，我公司对接料装置进行了技术创新，接 料装置改造前后对比见图1。

改造前为传统技术往 复拔插型进料装置，调节插板沿座上下直线往复运 动，调节插板下端与辊面间隙不能恒定，虚线喂料开 大状态时，易出现漏料；改造后旋转摆动型进料装 置，调节插板绕轴转动，接料装置调整时漏料现象明 显减少[1]。

改造前：往复拔插型改造后：旋转摆动型图1接料装置改造前后对比2下料溜子变径稳流仓原下料管为1600 mm X700 mm长方形 管，我们考虑物料流速快，辊缝处料压小，2015年初，把下料管改为600 mm圆管，同时加高800 mm,改 造后稳流仓下料管实物见图2。

辊压机联合粉磨工艺系统分析辊压机联合粉磨（或半终粉磨）工艺系统，其技术核心在本质上属于“分段粉磨”。

目前，国内水泥制成工序广泛应用由辊压机+打散分级机（动态分级设备）或V型选粉机（静态分级设备）+管磨机开路（或配用高效选粉机组成双闭路）组成的联合粉磨工艺系统（或由辊压机+V型选粉机（静态分级设备）+高效选粉机+管磨机组成的半终粉磨工艺系统），在实际运行过程中，由于各线生产工艺流程及设备配置、物料粉磨特性、水份等方面因素不尽相同，导致系统产量、质量及粉磨电耗等技术经济指标也参差不齐，本文拟对水泥联合粉磨单闭路（管磨机为开路）及双闭路系统（或半终粉磨系统）中各段常出现的工艺技术与设备故障模式进行探讨分析，并提出了相应的解决办法，仅供粉磨工程技术人员在日常工作中参考，文章中谬误之处恳望予以批评指正：一、辊压机系统故障模式：辊压机挤压效果差故障原因1：1. 被挤压物料中的细粉过多，辊压机运行辊缝小，工作压力低影响分析：辊压机作为高压料床（流动料床）粉磨设备，其最大特点是挤压力高（>150Mpa），粉磨效率高，是管磨机的3-4倍，预处理物料通过量大，能够与分级和选粉设备配置用于生料终粉磨系统。

但由于产品粒度分布窄、颗粒形貌不合理及凝结时间过快、标准稠度需水量大与混凝土外加剂相容性差等工作性能参数方面的原因，国内水泥制备工艺未采用辊压机终粉磨系统，辊压机只在水泥联合粉磨系统中承担半终粉磨（预粉磨）的任务，经施以双辊之间的高压力挤压后的物料，其内部结构产生大量的晶格裂纹及微观缺陷、<2.0mm及以下颗粒与<80um细粉含量增多（颗粒裂纹与粒度效应），分级后的入磨物料粉磨功指数显著下降（15-25%），易磨性明显改善；因后续管磨机一仓破碎功能被移至磨前，相当于延长了管磨机细磨仓，从而大幅度提高了系统产量，降低粉磨电耗。

但辊压机作业过程中对入机物料粒度及均匀性非常敏感，粒状料挤压效果好、粉状料挤压效果差，即有“挤粗不挤细”的料床粉磨特性；当入机物料中细粉料量多时会造成辊压机实际运行辊缝小，主电机出力少，工作压力低，若不及时调整，则挤压效果会变差、系统电耗增加。

CDG相压机生料终粉磨系统的设计特点及应用文章正文摘要：节能和降低成本是生料制备技术发展的原动力。

采用“辐压机+静态选粉机”组合方式的生料较压机终粉磨系统，由辐压机来完成对原料的粉碎、挤压和研磨过程，以提高系统产量并降低粉磨能耗；同时在完全没有动力消耗的静态选粉机中引入窑尾废气作为烘干热源，综合完成对原料的烘干、打散、分级和选粉过程,优化了工艺流程，降低了系统能耗。

关键词：生料辐压机终粉磨O引言生料制备技术的发展是新型干法水泥生产技术进步的一个重要部分。

节能和降低成本是生料制备技术发展的原动力。

在同样的物料特性和运行管理水平下，短压机终粉磨工艺的系统电耗相对于立磨粉磨工艺的系统电耗降低3~4kWh∕t o2010年4月，由成都建材工业设计研究院有限公司提供设计和装备的生料辐压机终粉磨系统在青海新型建材工贸有限公司成功投入运行。

该系统采用“辐压机+静态选粉机”的组合方式，由轮压机来完成对原料的粉碎、挤压和研磨过程，以提高系统产量并降低粉磨能耗；同时在完全没有动力消耗的静态选粉机中引入窑尾废气作为烘干热源，综合完成对原料的烘干、打散、分级和选粉过程，极大地优化了工艺流程，降低了系统能耗，系统各项技术指标达到先进技术水平。

本文就CDG转压机生料终粉磨系统的设计特点及应用进行介绍。

1系统主要工艺流程由原料配料带式输送机送来的配合原料，经气动正三通分料阀、单层双门重锤锁风阀锁风后，与轻压机出料混合后进静态选粉机。

静态选粉机分选后的粗颗粒经斗式提升机喂入称重稳流仓,出仓物料经单层棒闸、气动截断阀和电动插板阀喂入轻压机，物料经辐压机挤压破碎后喂入循环斗提机，与原料配料来的物料混合后喂入静态选粉机分选。

见图1。

图ICDG辐压机生料终粉磨系统1-皮带输送机;2-金属探测仪；3-气动正三通分料阀；4T型选粉机;5-斗式提升机；6-稳流仓；7~耨压机;8-循环斗式提升机；9-动态选粉机；10-旋风分离器；11-循环风机；12-空气输送斜槽.静态选粉机内与物料逆向的气流携带较小的料粒经过导叶系统从选粉机顶部排出进人动态选粉机。

辊压机联合粉磨系统具有优质、高产、低能耗的综合优势摘要：最近几年来，随着水泥工业化的进程及生产工艺、进程操纵技术的不断升级，水泥粉磨工艺和装备由以球磨机为主，进展为高效率的立式磨、辊压机等多种新型粉磨设备并用，几种设备的工艺组合，并朝着粉磨设备大型化、提升机工艺操纵技术智能化方面进展，以知足水泥生产大型化、现代化的要求。

辊压机料床粉磨技术是一项先进而成熟的粉磨技术，在辊压机的各类粉磨流程中，由V型静态选粉机和辊压机组成的联合粉磨系统尤其具有优质、高产、低消耗等综合优势。

关键词：辊压机新型粉磨联合粉磨粉磨系统水泥质量粉磨效率综合优势一、联合粉磨生产优势1.节能、环保、确保水泥质量粉磨在制造水泥工程中占有超级重要的地位，不管是生料(半成品)仍是水泥(成品)需要通过粉磨来取得，每生产1吨水泥，需要粉磨各类物料3、5吨左右，电耗约为100～，其中60％～70％的电耗消耗在粉磨中。

尤其是水泥粉磨系统比生料粉磨系统耗电量更大，这是因为水泥熟料质量差时，熟料中的硅酸二钙含量高时难磨，粉磨效率就会明显降低，电耗明显增加。

从水泥的水化和硬化反映、胶凝性有效利用率、强度尤其是初期强度来考虑，水泥磨的越细越好，如此还能改善其泌水性和易性等，水泥还要考虑产品的颗粒散布，力争做到节能、环保、确保水泥质量。

2.实现宏伟目标节能是增进经济社会可持续进展、实现全面建设小康社会宏伟目标的关键之一。

工业是能源和原材料的要紧消耗大户，水泥工业又是大量耗能的工业，因此节能降耗成为我国水泥工业长期而重要的任务，实现这一目标的关键在于提高粉磨效率，降低粉磨作业电耗。

实际生产中，以辊压机为代表的料床预粉磨系统是料床粉磨的主导。

预粉磨分为循环预粉磨、混合粉磨、联合粉磨和半终粉磨。

相对球磨机一级闭路粉磨工艺，联合粉磨和半终粉磨流程具有明显的系统优势。

尽管半终粉磨在系统增产方面具有更好的成效，但其节能幅度却略低于联合粉磨，且设备选型时受到必然限制，因此在实际工程设计中，联合粉磨流程取得了加倍普遍的应用。

生料辊压机终粉磨系统在2500t／d生产线上的应用随着新型干法水泥生产线的不断发展，各种新技术、新设备不断产生，我集团二线2 500t／d生产线的生料制备系统，采用的是生料辊压机终粉磨系统。

辊压机型号为CLFl80—100，设计能力为200～220t／h。

在调试正常后该系统稳定在210～230t／h，且运行较平稳；吨生料电耗为12kWh／t左右(不包括原料预均化及原料输送)。

1 主要设备参数及工艺流程系统的主要设备见表1，工艺流程见图1。

表1 主要设备参数从配料站来的混合料由带式输送机(01)送至生料粉磨车间，带式输送机上挂有除铁器(02)，将物料中混入的铁件除去；同时在该皮带上装有金属探测器(03)，发现有金属后气动三通(04)换向，将混有金属的物料由旁路卸出，以保证辊压机的安全正常运行。

图1 生料辊压机终粉磨系统工艺流程生料辊压机终粉磨系统在2500t／d生产线上的应用不含金属的物料由气动三通经重锤锁风阀(05)喂入V型选粉机(06)，在V 型选粉机中预烘干后，通过提升机(07)提升进入稳流仓(08)，该稳流仓设有荷重传感器检测仓内料位，物料从稳流仓过饱和喂入辊压机(11)中进行料床粉碎的挤压过程，挤压后料饼通过提升机(12)提升后送入V型选粉机中打散、烘干、分级，细小颗粒被热风分选出来，粗颗粒与新喂入的混合料一同进入循环挤压过程。

V型选粉机中被打散分选出来的细颗粒被热风带至热风管道内继续烘干后进入动态选粉机(13)，通过笼型转子进行分选，粗粉通过帘式锁风阀(13a)卸出至稳流仓(08)后继续挤压，选出的生料成品通过旋风除尘器(14)料气分离后，通过帘式锁风阀(14a)卸入生料成品输送斜槽(16)入生料库。

生料烘干热源来自窑尾废气，可通过电动阀门(20)的开度控制窑尾热风量，同时冷风阀(21)的开度可控制掺入冷风量，以控制入V型选粉机的热风温度。

生料磨系统含尘废气由旋风筒(14)经循环风机(15)排出后，一部分经调节阀(18)循环回V型选粉机进风管，大部分进入窑尾废气处理除尘器(22)，除尘净化后由风机排入大气。

生料终粉磨辊压机的应用实践与技术创新研究发布时间：2021-10-21T02:56:16.633Z 来源：《基层建设》2021年第20期作者：李调妹[导读] 摘要：国内使用最广泛的生料终粉磨设备就是立磨和辊压机，这两种粉磨设备从占地面积、材料消耗、优质高产、节能降耗、噪声影响等方面都占了绝对优势。

新疆和田地区洛浦天山股份水泥有限责任公司新疆 848200摘要：国内使用最广泛的生料终粉磨设备就是立磨和辊压机，这两种粉磨设备从占地面积、材料消耗、优质高产、节能降耗、噪声影响等方面都占了绝对优势。

本文介绍经过多年的应用实践，对生料终粉磨系统又进行了接料装置改造、下料溜子改造、原材料优化、新型铸钉辊的使用等一系列技术创新，最终实现了提高产量降低能耗的目的。

关键词：终粉磨设备；辊压机；应用实践；技术创新引言生料辊压机在熟料制备获得了非常广泛的应用，促进了生产工作水平的不断提高。

辊压机作为生料终粉磨系统的重要组成部分，其能否正常运行对于整个系统具有十分重要的影响。

但是在当前终粉磨系统实际的运行过程中，会受到多种不利因素的影响，进而导致其出现各种不同程度的故障，这就会对其正常运行造成不小的阻碍。

为了确保生料辊压机的终粉磨系统始终处于良好的工作状态，就要结合其工作特点，对其运行过程中出现的故障进行系统全面的分析，并采取有针对性的改造优化创新措施，进而促进终粉磨系统运行质量的不断提高，为生料辊压机的正常运行提供可靠保障，从而为企业带来良好的经济效益。

一、生料辊压机终粉磨系统存在的问题及改善措施本文结合某公司生产能力为 270t/h 的Φ1800mm×1400mm 生料辊压机终粉磨系统运行过程中存在的问题，提出了一定的优化改进措施，进而为终粉磨系统的高效稳定运行提供了可靠保障。

1、入 V 型选粉机溜子短皮带漏料随着生产量的不断增加，终粉磨系统中的入 V 型选粉机的短皮带出现了频繁跑偏的问题，不仅会影响系统的正常生产运行，还会导致严重漏料的发生，这就需要采取相应的止料处理措施，进而会造成系统能耗升高，人工成本升高。

生料辊压机终粉磨说明书-CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1原料粉磨及废气处理系统调试操作说明书一、工艺流程介绍来自石灰石预均化库的石灰石经胶带输送机送至原料调配站的石灰石库。

辅助原料包括砂岩、铁矿石和粉煤灰。

砂岩、铁矿石由胶带输送机输送至原料调配站。

在原有粉煤灰输送皮带下增加一台三通阀，对原有输送皮带进行改造，新增一座φ5m粉煤灰仓，仓底设置棒阀和定量给料机。

因原料粉磨/废气处理改造为辊压机终粉磨后系统能力加大，经核算石灰石库底定量给料机能力足够，不需调整；更换原石英砂岩库定量给料机；原石英砂岩库底定量给料机移至铁矿石库底计量铁矿石用。

在定量给料机计量下实现各种物料的定量喂料,配好的混合料经除铁装置和金属探测器除铁探测后，由胶带输送机送入生料磨车间。

原料粉磨采用辊压机终粉磨系统，入磨物料粒度≤55mm。

各种原料经胶带机送入V型选粉机分级打散，其中粗粉部分经提升机、除铁器、称重稳流仓回辊压机循环再挤压；另一部分进入动态选粉机分选，合格成品随一部分气流送入旋风收尘器收集,不合格品经过重锤阀、除铁器、空气输送斜槽、称重稳流仓回辊压机循环再挤压。

挤压后的物料经提升机送入V选。

旋风收尘器收集下来的成品经空气输送斜槽、、斗式提升机、空气输送斜槽入生料库储存、均化。

出旋风收尘器的气体经循环风机，一部分气体作为循环风重新进入V型选粉机，其余气体则通过窑尾袋收尘器净化后，经尾排风机和烟囱排入大气。

窑尾袋收尘器和增湿塔收下的粉尘经链式输送机、提升机汇同生料成品一起经空气输送斜槽、斗式提升机、空气输送斜槽入生料均化库；磨停时，窑尾袋收尘器和增湿塔收下的粉尘经链式输送机、提升机送入窑灰仓。

窑灰仓底设计量及输送系统，磨开时可输送至成品输送斜槽。

当原料粉磨系统正常生产时，来自窑系统的废气经窑尾高温风机和增湿塔，可全部进入原料粉磨系统作为烘干热源；磨停时，窑尾废气经增湿塔降温后进入窑尾收尘器和系统风机外排。

浅谈辊压机生料终粉磨的操作发布时间：2022-07-13T07:35:03.629Z 来源：《福光技术》2022年15期作者：杨吉鹏[导读] 生料制备工艺主要有管磨、立磨、辊压机终粉磨等粉磨系统，其中辊压机终粉磨与其他粉磨系统相比，粉磨电耗最低、节电效果显著。

新疆圣雄能源股份有限公司水泥厂新疆吐鲁番 838100 摘要：生料制备工艺主要有管磨、立磨、辊压机终粉磨等粉磨系统，其中辊压机终粉磨与其他粉磨系统相比，粉磨电耗最低、节电效果显著。

关键词：生料磨；辊压机终粉磨；窑磨一体运行；脱硫随着新型干法水泥生产技术的不断创新及新设备、新工艺的不断应用，现阶段推出的生料辊压机终粉磨工艺比立磨粉磨系统更节电（辊压机终粉磨电耗11~13kWh/t、立磨吨生料粉磨电耗一般18kWh/t左右）。

某公司5000t/d干法熟料生产线生料制备，首次采用辊压机终粉磨工艺，自2010年4月份投产运行以来，节电效果显著。

1 生产工艺流程及主要设备粉磨系统利用预热器的废气作为生料的烘干热源，按照质量控制要求配好的原料混合料由带式输送机送至生料粉磨车间，带式输送机上挂有除铁器，将物料中混入的铁件除去；同时在该皮带上装有金属探测器，发现有金属后气动三通阀换向，将混有金属的物料由旁路卸出，以保证辊压机的安全正常运行。

不含金属的物料由气动三通阀喂入V型选粉机内，在V型选粉机中预烘干和初选，大块物料经斗提送入稳流仓再入辊压机内进行挤压，小块物料随气流进入XR型选粉机再次分选，粗料通过帘式锁风阀卸出至稳流仓后继续回到辊压机进行二次挤压，细粉随热风进入旋风分离器，收集下来后经空气输送斜槽和斗式提升式机送入生料均化库。

通过辊压机的物料被挤压后经斗式提升机送入V型选粉机进行循环。

出旋风分离器的废气经窑尾袋收尘器净化处理后，经排风机排入大气。

增湿塔和袋收尘器收集的窑灰直接送往生料入窑系统或生料均化库。

当辊压机停止运行时，窑尾高温废气由增湿塔增湿降温后，直接进入袋收尘器，由增湿塔、袋收尘器收集下来的窑灰直接送往生料入窑系统或生料均化库。