下载文档原格式
辊压机设计说明书1.概述辊压机是一种脆性物料的粉磨设备、适用于粉磨水泥熟料、粒状高炉矿渣、水泥原料、石膏、石英砂、铁矿石等。
其结构示意图如图1-1所示：图1-1辊压机结构示意图辊压机是根据料床粉磨的原理设计的，两个辊子作慢速的相对运动，一个辊子固定，另一个辊子可以沿水平方向滑动。
物料由辊压机上部连续地喂入并通过双辊间隙，给活动辊一定得作用力，物料受压而粉碎。
在辊压机上部，物料首先进行单颗粒破碎。
随着物料向下运动，物料颗粒间的间隙进入料床粉碎。
特点如下：（1）辊压机由两个速度相等、相对慢速转动的辊子组成。
一个辊子固定，另一个辊子可以沿水平方向移动，控制两辊子间的间隙。
（2）靠液压系统作用在活动辊上，在两辊子间形成很高的压力，压力范围在50～300Mpa.（3）辊压机是根据料床粉碎的机理设计的。
料床粉碎的前提是双辊间要有一层密实的物料。
2.基本技术性能2.1技术性能名称单位技术参数型号HRP160-100压辊直径mm1600压辊有效宽度mm1000工作间隙mm20～30受压物料熟料石灰石通过量t/h446料饼厚度（基本同间隙）mm20～30物料湿度3～8%最大喂料粒度mm70压辊线速度m/s 1.55平均压力Mpa100～130压辊最大辊压力kN<12560液压系统压力Mpa25有效功率kW1800装机功率kW2x1000kW电机转速r/min1480能耗kWh/t≦2.6设备重量kg120941外形尺寸mm9159.5x4670x24802.2传动部分参数名称单位参数备注行星齿轮减速机型号P2SA-28-80-B53温州博能速比80出轴转矩N.m412973许用转矩N.m万向联轴器SWC225DH2-640-70长度为640mm,伸缩量为70mm主电机YSP5003-4变频调速电动机功率kW1000电压6KV防护等级IP54绝缘等级F直线位移传感器LWF-A1-75上海江晶翔3.设计校核3.1辊压机的主要参数确定(1)辊径D和辊宽B及最小辊隙Smin的确定目前，在设计和使用上辊径有两种方案，一为大辊径，一为小辊径。
原料粉磨及废气处理系统调试操作说明书一、工艺流程介绍来自石灰石预均化库的石灰石经胶带输送机送至原料调配站的石灰石库。
辅助原料包括砂岩、铁矿石和粉煤灰。
砂岩、铁矿石由胶带输送机输送至原料调配站。
在原有粉煤灰输送皮带下增加一台三通阀，对原有输送皮带进行改造，新增一座φ5m粉煤灰仓，仓底设置棒阀和定量给料机。
因原料粉磨/废气处理改造为辊压机终粉磨后系统能力加大，经核算石灰石库底定量给料机能力足够，不需调整；更换原石英砂岩库定量给料机；原石英砂岩库底定量给料机移至铁矿石库底计量铁矿石用。
在定量给料机计量下实现各种物料的定量喂料,配好的混合料经除铁装置和金属探测器除铁探测后，由胶带输送机送入生料磨车间。
原料粉磨采用辊压机终粉磨系统，入磨物料粒度≤55mm。
各种原料经胶带机送入V型选粉机(12.10)分级打散，其中粗粉部分经提升机(12.11)、除铁器(12.12)、称重稳流仓(12.13)回辊压机 (12.16)循环再挤压；另一部分进入动态选粉机(12.18)分选，合格成品随一部分气流送入旋风收尘器(12.22)收集,不合格品经过重锤阀(12.18-1)、除铁器(12.19)、空气输送斜槽(12.20) 、称重稳流仓(12.13)回辊压机 (12.16)循环再挤压。
挤压后的物料经提升机(12.17)送入V选。
旋风收尘器(12.22)收集下来的成品经空气输送斜槽(12.25、12.39)、斗式提升机(12.41)、空气输送斜槽(12.42)入生料库储存、均化。
出旋风收尘器(12.22)的气体经循环风机(12.27)，一部分气体作为循环风重新进入V型选粉机(12.10)，其余气体则通过窑尾袋收尘器净化后，经尾排风机和烟囱排入大气。
窑尾袋收尘器和增湿塔收下的粉尘经链式输送机、提升机(16.01)汇同生料成品一起经空气输送斜槽(12.39)、斗式提升机(12.41) 、空气输送斜槽(12.42)入生料均化库；磨停时，窑尾袋收尘器和增湿塔收下的粉尘经链式输送机、提升机(16.01)送入窑灰仓。
辊压机的操作及维护1前言1.1主要用途CLF辊压机是在二十世纪末研制、开发的最新一代水泥工业专用粉磨设备，它能在极低能源消耗和运行成本下，实现水泥生料和水泥成品产量的大幅度提高。
在传统水泥生产过程中，粉磨电耗占总电耗的60%～70%，粉磨高能耗是水泥工业的老大难问题，严重阻碍着水泥企业经济效益的提升和水泥生产规模的大型化。
在粉磨系统中采用基于料层粉磨技术的辊压机及配套的集打散、分级、烘干于一体的VXS或VXR选粉机，可与球磨机配合或自成系统组成各种各样的工艺流程，如预粉磨、混合粉磨、半终粉磨及终粉磨等系统。
由于粉磨机理的改变，辊压机及其系统工艺技术可使粉磨系统电耗降低20～100%，产量提高25～200%，适用于新建厂或老厂改造中的水泥生料或熟料的粉磨系统。
以辊压机为代表的料层粉磨技术和配套工艺必将成为新世纪水泥干法生产技术发展的新亮点和新热点。
1.2工作原理CLF辊压机主要由电动机、行星减速器、辊系、机架、扭矩支承、液压加压装置、润滑装置、喂料装置、辊罩、控制系统等组成，辊压机的两个轴分别由电动机经万向联轴器、行星减速机带动。
行星减速机安装在扭矩支承上，与辊子间用缩紧盘联接。
辊系分为活动系和固定辊系，两个辊系都安装在机架上，活动辊系可在机架导轨上作水平运动，活动辊系两端有两个（或四个）平等油缸对辊系的轴承座施加压力，该压力通过辊系作用在通过两辊轴间的物料上，使物料被破碎、粉磨，并最终被压成料鉼。
辊轴采用高强锻钢，辊子外圆堆焊了耐磨合金以保证辊子的经济寿命。
液压系统由液压缸、液压站、蓄能器、阀件等组成。
辊子间隙、油缸压力、轴承温度、减速器温度等都有传感器监测，并配备专门设计的自动控制系统。
1.3 主要结构及特点1.3.1 传动装置特点电机、减速器、万向联轴节、缩紧盘均选用国内成熟可靠的优质产品。
行星减速器的扭距支承装置基于二十世纪末最新技术，研制、开发的专有技术，不仅能够满足活动辊的水平位移，并且具有均载、吸振和缓冲的作用，并能保证长期使用，维护费用很低。
目录1.机器的用途2.技术参数3.磨机的工作原理及结构4.磨机的操作5.磨机的安装6.磨机的调整和试运转7.磨机的故障排除、维修及润滑8.滚动轴承目录9.易损件目录10.液压系统、气路原理图1机器用途MLS3626立式辊磨机用于粉磨水泥生料及其它建筑、化工、陶瓷等工业原料。
2技术参数2．1主机技术参数研磨轨道中心名义直径3600mm生产能力185t/h给料粒度<90mm给料水份量<12%可磨性〈8.71kWh/t细度<12%R0.08mm磨盘转速 25.7r/min慢转速 0.5r/min主电机型号 YRKK710-6功率 1950kW转速 994r/min辅助电机功率 45kW转速 1480r/min磨内喷水量（三个喷头共计） <2.5m3/h(实际喷水量由工艺决定)喷水压力0.3MPa喷水温度<25℃总用水量 31m3/h总装机功率≈2300kW机器总重量 t（不包括电机、减速机及其液压站）2．2各部分技术性能2．2．1磨辊组磨辊数量3个磨辊直径2650mm磨辊宽度900mm磨辊研磨力（一个磨辊）1015kN2．2．2张紧装置张紧液压缸（带蓄能器）3组油缸结构形式双作用缸蓄能器充氮气预压力(0.33～0.66)20MPa油缸工作压力20MPa液压站电机功率 5.5kW转速1450r/min加热器功率2×2kW2．2．3主减速器（由重庆齿轮有限公司提供）输入轴转速994 r/min输出轴转速25.7 r/min液压站低压泵电机功率2×15kW转速1460 r/min液压站高压泵电机功率2×37kW转速1480 r/min油加热器功率4×6kW冷却器冷却水量25m3/h冷却水压力0.3 MPa冷却水温度<28℃2．2．4分离器叶片数量60（动态叶片）调速范围9～90 r/min电机型号YP250S—4功率75kW变频范围3～100Hz减速器传动比18.2油泵电机功率40W冷却风机型号G280—A功率370W转速1400 r/min2．2．5密封空气风机风机型号10-19No.5.6A-6右90°高压离心通风机电机功率22kW转速2940 r/min风量2500 m3/h风压 8000Pa2．2．6超越离合器气缸用风量少许（动作时用）风压0.3MPa2．2．7辅助减速器输入轴转速1480 r/min名义传动比77输出轴转速19.22r/min传至磨盘转速0.5r/min3 磨机的工作原理及结构3．1工作原理磨机的磨辊靠张紧系统拉紧，分离器靠变频调速电机驱动，并可无级变速。
第一章概述辊压机是八十年代中期在国际上发展起来的新型粉碎设备。
以它为主组成的挤压粉磨新工艺在节能方面有着显著的效果，受到国际水泥界的普遍重视，成为发展粉磨工艺的一项新技术。
该机应用高压料层粉碎能耗原理，采用单颗粒粉碎群体化的工作方式。
脆性物料经过高压挤压（该机在压力区的压力约为150Mpa）使物料的粒度迅速减小，0.08mm的细粉含量达到20～30%，小于2mm的物料达到70%以上，并且在所有经挤压的物料中在在有大量的裂纹，使物料在下一个工序中粉磨时，所需的能耗大幅度降低。
根据国外有关资料的报导和我们已取得的实际使用经验，采用此设备的粉磨系统比未采用该设备的粉磨系统可增产50～200%，单产电耗可降低20～35%。
并且由于磨辊的磨损小，使得单位磨耗大为降低，同时设备工作的噪音、粉尘等均较小，改善了工人劳动环境，充分显示出其卓越的经济效益和社会效益。
辊压粉碎机的主体是两个相向转动的辊子。
脆性物料由输送设备，送入装有称重传感器的称重仓，而后通过辊压机的进料装置，进入两大小相同，相对转动的辊子之间，由辊子一面将物料拉入辊隙中，一面以其间的高压将物料压成密实的物料饼，最后从辊隙中落下，经出料斗，由输送设备提出。
由下一工序对物料饼作进一步的分散或粉磨。
第二章结构简介辊压粉碎机结构较为复杂，载荷很大，系统、部件较多。
为了更好地使用该设备，必须对其各个部件和每夜和必要的了解。
该设备是由轴系、主机架，进料装置、传动系统、液压系统、润滑系统、辊罩、检测系统组成。
见辊压机总图。
两磨辊分别为固定辊与活动辊，活动辊安装于机架内腔的导轨上，固定辊固装于机架立柱上。
进料装置、液压系统、润滑系统均安装在主机架上。
主减速机－行星减速机用缩套联轴器悬挂在主轴上，由扭矩平衡装置平衡其输出扭矩，主电机的驱动力矩通过十字轴式万向节传动轴传给行星减速机。
轴系分两套，其中一套是固定不动的，即固定辊轴系，另一套则是可以在机架内腔作水平方向往复移动的，即移动辊轴系。
东方红水泥有限责任公司质量管理体系作业指导书生料磨中控操作岗位编号：版本：发布日期：2009 年月日实施日期：2009 年月日目录1总则2职责权限3工艺流程简介4开车前的准备5开、停车顺序6操作参数的调整7常见故障及处理8交接班制度9附设备规格表1总则1.1本说明书仅适用于生料磨中控操作岗位。
1.1本规程规定了生料磨中控操作员的职责范围、工作内容与要求、操作规程、故障的处理方法、交接班制度、安全注意事项、检查与考核办法等。
2职责权限2.1接受生产值班经理的指挥，负责石灰石、砂岩、页岩和煤破碎、均化至生料入均化库工序生产的正常进行及所管辖设备的安全；同时负责对破碎、预均化、配料、生料磨等五个岗位的巡检工的工作和安全的管理。
2.2根据工艺部下达的操作参数标准和质量部下达的质量控制标准控制原料破碎、均化系统及生料磨系统；确保参数稳定、准确，产品的产量、质量符合公司的要求，从而完成各种经济技术指标。
2.3严格按作业指导书操作，并对过程参数和产品质量及时记录，确保操作规范、记录真实。
2.4负责石灰石及辅助破碎系统、原料均化系统、生料配料系统、生料粉磨系统、生料输送系统、窑尾废气处理收尘系统正常运行，根据情况指挥相关人员对设备进行巡检及维护，确保设备运行正常。
2.5严格按操作规程操作，确保本系统无安全事故发生、并负责对下属进行安全教育。
2.6负责本系统的卫生和环保,按”5S”要求做好本岗位的工作。
2.7保持对内与生产部沟通，对外与机械维修部、自动化部、质量部、工艺部沟通。
2.8检修期间，指挥、协调本系统人员配合机电维修人员搞好设备检修工作，并参加试车和验收。
2.9参加生产部及公司组织的会议和培训活动。
2.10完成值班经理及生产部经理临时布置的任务。
3 工艺流程简介石灰石经破碎机1002破碎后由皮带输送机（1003、1101）输送由堆料机1102a自动堆料入石灰石库储存。
石灰石库直径Φ80m，有效储量28000t。
原料粉磨及废气处理系统调试操作说明书一、工艺流程介绍来自石灰石预均化库的石灰石经胶带输送机送至原料调配站的石灰石库。
辅助原料包括砂岩、铁矿石和粉煤灰。
砂岩、铁矿石由胶带输送机输送至原料调配站。
在原有粉煤灰输送皮带下增加一台三通阀，对原有输送皮带进行改造，新增一座φ5m粉煤灰仓，仓底设置棒阀和定量给料机。
因原料粉磨/废气处理改造为辊压机终粉磨后系统能力加大，经核算石灰石库底定量给料机能力足够，不需调整；更换原石英砂岩库定量给料机；原石英砂岩库底定量给料机移至铁矿石库底计量铁矿石用。
在定量给料机计量下实现各种物料的定量喂料,配好的混合料经除铁装置和金属探测器除铁探测后，由胶带输送机送入生料磨车间。
原料粉磨采用辊压机终粉磨系统，入磨物料粒度≤55mm。
各种原料经胶带机送入V型选粉机(12.10)分级打散，其中粗粉部分经提升机(12.11)、除铁器(12.12)、称重稳流仓(12.13)回辊压机 (12.16)循环再挤压；另一部分进入动态选粉机(12.18)分选，合格成品随一部分气流送入旋风收尘器(12.22)收集,不合格品经过重锤阀(12.18-1)、除铁器(12.19)、空气输送斜槽(12.20) 、称重稳流仓(12.13)回辊压机 (12.16)循环再挤压。
挤压后的物料经提升机(12.17)送入V选。
旋风收尘器(12.22)收集下来的成品经空气输送斜槽(12.25、12.39)、斗式提升机(12.41)、空气输送斜槽(12.42)入生料库储存、均化。
出旋风收尘器(12.22)的气体经循环风机(12.27)，一部分气体作为循环风重新进入V型选粉机(12.10)，其余气体则通过窑尾袋收尘器净化后，经尾排风机和烟囱排入大气。
窑尾袋收尘器和增湿塔收下的粉尘经链式输送机、提升机(16.01)汇同生料成品一起经空气输送斜槽(12.39)、斗式提升机(12.41) 、空气输送斜槽(12.42)入生料均化库；磨停时，窑尾袋收尘器和增湿塔收下的粉尘经链式输送机、提升机(16.01)送入窑灰仓。
窑灰仓底设计量及输送系统(16.05)，磨开时可输送至成品输送斜槽(12.39)。
当原料粉磨系统正常生产时，来自窑系统的废气经窑尾高温风机和增湿塔，可全部进入原料粉磨系统作为烘干热源；磨停时，窑尾废气经增湿塔降温后进入窑尾收尘器和系统风机外排。
二、自动调节回路1. 生料的质量自动控制根据生料取样化学成分分析结果，调节原料调配站各原料喂料装置的比例，自动控制生料化学成分。
2. 窑尾袋收尘器入口压力的自动控制（现有）通过调节窑尾袋收尘器排风机的电动机电流，调节系统阻力，以稳定袋收尘器入口压力。
三、启动前的准备工作原料粉磨及废气处理部分的全部设备在启动前都应进行认真的检查和调整工作。
一、现场设备的准备工作1. 润滑设备润滑油的检查及调整设备的润滑对保证设备的长期稳定运转起着关键性作用，润滑油量既不能过多也不能过少，油量过多会引起设备发热，油量过少设备会因缺油而损坏。
另一方面，要定期检查更换润滑油，用油品种、标号不能错，而且要保证油中无杂质。
检查的主要项目有：1-1 辊压机辊子润滑装置的油量、油路及阀门情况。
1-2 辊压机辊子液压装置的油量、油路及阀门情况。
1-3 辊压机减速机润滑装置的油量、油路及阀门情况。
1-4 选粉机润滑装置的油量、油路及阀门情况。
1-5 各风机润滑装置的油量、油路及阀门情况。
1-6 所有运动部件、传动链条、联轴器润滑油情况。
1-7 所有的电动机轴承润滑油情况。
1-8 所有的阀门及其执行器润滑油情况。
2. 冷却水的检查冷却水对设备保护至关重要，设备启动前要检查冷却水管路上的阀门是否打开，并控制合适的流量，需冷却水的设备有: 1）辊压机主减速机油站。
2）辊压机液压装置。
3）辊压机辊子润滑装置。
4）循环风机轴承。
3. 压缩空气检查原料粉磨部分所需压缩空气由空气压缩机站供给，系统启动之前须检查空压机站是否启动，各储气罐是否按规定进行排污，压力是否达到额定压力，压缩空气管道及阀门有无漏气现象，有问题及时处理，供气管道上的手动阀处于开启状态。
需压缩空气的设备：袋收尘器;气动三通分料阀;气动闸阀4. 原料调配库、设备内部、人孔门、检查门的检查原料调配库加料之前应清除安装或检修时掉在库内部的杂物，防止仓口堵塞或金属物体进入原料粉磨。
在设备启动前要对设备内部进行全面的检查，清除安装或检修时掉在设备内部的杂物，以防止设备运行时卡死或打坏设备，造成损失。
待设备检查完后，所有人孔门、检修（查）孔要严格密封，防止生产时漏水、漏料、漏油。
5. 阀门检查1）各原料仓下棒阀及闸板阀，全部开到适当的位置，保证物料畅通。
2）所有的手动阀门，在设备启动前都应打到适当的位置。
3）所有的电动、气动阀门，首先在现场确认灵活开闭，阀轴与连杆是否松动，然后由中央控制室遥控操作，确认中控与现场的开闭方向一致，检查开度与指示是否准确，如果阀门上带有上、下限位开关，要与中控室核对限位信号是否返回。
锁风阀确认安装方向是否正确。
6. 设备的紧固检查检查设备的紧固情况，如辊压机、风机、减速机、电机的地脚螺栓等不能出现松动，设备的易松动件，传动连杆等都要进行严格的检查，斗式提升机斗子和链子之间的连接也要检查。
7. 原料调配库内物料的检查确认各原料调配库的物料储存量合适，料位计指示准确，仓内物料位置与中控显示一致，试生产期间仓内物料不宜过满，一般为仓满的60～70％。
8. 小袋收尘器的检查必须严格按照《小袋收尘器说明书》执行。
9. 斜槽检查检查透气层是否正常；各门是否关上。
二、电气设备及仪表检查1.电气设备的检查(1)检查电源是否已供上，设备的备妥信号是否全部返回。
(2)电气开关柜是否推到工作位置，电气保护整定值要合适。
(3)PC柜的电源是否合上。
(4)设备的现场开关是否按要求打到“集中”位置。
(5)确认高压电设备送电条件，并送电。
2.现场仪表的检查现场有许多仪表，可以帮助巡检人员及时了解生产及设备的运行情况，在开车前，都要进行系统地检查，并确认电源已供上，是否有指示。
送信号进入中控室指示的仪表，还要与中控室人员配合，核实传输信号的准确性。
四、启动与停车操作本章叙述的内容是正常生产时的启动与停车操作顺序，以及运行中的调整及故障停车操作。
试生产时，根据机电设备的考核要求，有一些特殊的操作要求，望操作时注意。
系统中的各组设备已编好程序，由计算机控制，组与组之前一般按顺序连贯启动。
设备的启动操作顺序1.窑系统运行正常时，原料粉磨系统的投入一、系统运转中的检查与调整下面所讲的内容是系统正常运转之后，为保证各设备顺利工作，必须进行必要的检查及调整。
设备运行时，应经常观察各参数（电流、电压、温度、喷水量）的数值及变化趋势，判断运行情况，并采取适当的措施进行调整处理，使系统正常而稳定地运行。
三、系统的停车操作顺序下面分别介绍正常情况下的停车，故障联锁停车及紧急停车等几种情况下的操作要求。
系统内设备分组及开停车操作详见电气专业相关说明书。
（一）烧成系统正常运转情况下的原料粉磨部分的停车操作四、设备故障停车及紧急停车的处理在设备运行过程中，由于设备突然发生故障或电机过载跳闸、保护跳闸，现场停车按钮按下时，系统的部分设备会联锁停车。
另外在某种紧急情况下，为了保证人身及设备安全，也会使用紧急停车按钮，使系统内设备紧急停车，为了保证能顺利地再次启动，必须进行处理操作。
当设备突然停机时，基本的处理程序是：（1）马上停止与之有关的部分设备（2）查清事故原因，判断能否在短时间内处理完毕，以决定再次启动时间，并进行相应的操作。
（3）原料粉磨系统内部分设备突然停车，可能会导致系统内温度升高，超过设备允许的界限，应及时调整系统内（包括废气处理部分）的阀门开度。
降低风温，保护设备，同时尽量不要影响窑系统的操作。
五、试生产及生产中的注意事项一、试生产的安排及其目的1. 日程安排所有的设备安装完毕，并且经过单机试车和无负荷联动试车，各个设备经过全面检查，确认没有问题后，就可以进入系统的试生产阶段，废气处理、原料粉磨及烧成系统尽量同步进行。
2. 目的为了使轴承齿轮等设备的运转部件适应运转的需要，进行无负荷试车是必要的，同时为了避免投料试车中出现故障，以下几处必须给予充分的检查：(1) 各设备的润滑油供应情况(2) 运动部件与固定部件之间有无不正常接触(3) 安装时的精度经过各阶段的试车，能使各轴承更好地磨合，让操作人员学会如何实际地操作、调整，为满负荷试车作好准备。
系统的满负荷试生产，主要是为了根据控制各点工艺参数来选择最佳设定值及运转参数，找出最好的运行条件及效果。
二、试生产准备在充分细致地对系统中所有的设备进行检查后，应进行下述生产准备工作：1. 在向轴承及减速机中加入润滑油之前，要仔细地进行内部检查、清洗，然后按各自设备的要求注入润滑油，油量要符合要求。
2. 密封检查为保证系统正常工作，必须严格控制漏入系统的冷风量，对容易漏风的部位进行检查，并进行密封处理。
三、试生产要领原料粉磨的试生产情况好坏，是直接影响整个生产线的关键。
1. 各设备的单机试车在整个系统运行之前，为了确认各设备是否具备带负荷试车的条件，必须检查其各部位的润滑状况、轴承温度、冷却水量、异常声响及振动等，认真进行所有设备的单机试车，直至验收合格为止。
2. 联动试车当单机试车完成后，即可进行联动试车，由中央控制室进行遥控操作，并进行必要的联锁试验，主要有以下几点：（1）对每台设备进行模拟故障试验，检查程序联锁是否准确无误（2）对设备保护接点的联锁试验（3）检查紧急停车按钮是否起作用3. 无负荷试车将全部设备启动，连续运行24小时，检查各润滑系统及各设备的温升等。
若无异常情况，无负荷试车阶段即告结束，否则应进行检查、调整，然后再进行试车，直至确认异常解除。
在无负荷试车阶段，要定时检查、记录、测定各设备各部位的声音、振动、润滑状态、温度、压力、电压、电流等。
四、生产中的注意事项1. 轴承温度在所有的部件中，最重要的部件之一是轴承，而最容易损坏的部件之一也是轴承，为了避免重大事故的发生，必须认真检查各轴承的温度及润滑情况。
3. 电动机电流变化较大时，很可能出现某种故障，应进行检查和调整，使其正常。
4. 关于阀门的操作及风量的平衡原料粉磨、废气处理和烧成系统的操作密切相关，运行过程中要及时调整系统内各阀门的开度，使窑尾高温风机出口压力保持在－200～－300Pa。
7. 成品的细度主要通过改变选粉机转速调整。
8. 成品的化学成分化验室要及时取样分析，及时调整各原料配比。
（注：文档可能无法思考全面，请浏览后下载，供参考。
可复制、编制，期待你的好评与关注！）。
