辊压机生料终粉磨

辊压机生料终粉末的工艺流程辊压机是一种常用的设备，用于将生料（即矿石、矿粉等原料）加工成终粉末。

辊压机工艺流程经过多个步骤，包括原料破碎、磨矿、烧结等，下面将详细介绍辊压机生料终粉末的工艺流程。

第一步：原料破碎辊压机生料终粉末的第一步是原料破碎。

原料经过采矿和运输后，需要经过破碎设备将其破碎成适当的颗粒大小。

常用的破碎设备有颚式破碎机、反击式破碎机等。

通过破碎，原料的颗粒大小能够满足后续工艺的要求。

第二步：磨矿破碎后的原料进入磨矿系统。

磨矿是将原料粉碎成细粉末的过程。

常用的磨矿设备是辊压机和球磨机。

辊压机通过辊子的旋转和挤压作用，将原料压碎成细粉末。

磨矿的目的是提高原料的细度，增加其活性和可烧性。

第三步：混合磨矿后的细粉末需要进行混合，以确保原料的均匀性。

混合的目的是将不同种类的原料按一定比例混合，使其成为均匀的配料。

常用的混合设备有混合机、搅拌机等。

在混合过程中，可以根据需要添加一些辅助材料，如矿物质掺合料、燃料等，以提高终粉末的性能。

第四步：烧结混合后的原料进入烧结系统。

烧结是将原料在高温下进行热处理，使其发生化学反应，形成熟料。

烧结的目的是将混合后的原料烧结成熟料，使其具有一定的强度和稳定性。

烧结过程中，原料逐渐变热，水分逐渐蒸发，化学反应逐渐发生，最终形成熟料。

第五步：研磨烧结后的熟料需要进行研磨，使其成为终粉末。

常用的研磨设备有辊压机、球磨机等。

研磨的目的是进一步提高终粉末的细度，增加其活性和可用性。

研磨过程中，辊压机通过辊子的旋转和挤压作用，将熟料研磨成终粉末。

第六步：包装研磨后的终粉末需要进行包装，以便储存和运输。

常用的包装方式有袋装和散装两种。

袋装是将终粉末装入袋子中，并进行封口和标识，以保持其干燥和防止污染。

散装是将终粉末直接装入车辆或容器中，以便直接运输和使用。

以上就是辊压机生料终粉末的工艺流程。

通过原料破碎、磨矿、混合、烧结、研磨和包装等多个步骤，将生料加工成终粉末。

这一工艺流程能够保证终粉末的质量和性能，满足不同工业领域的需求。

水泥辊压机终粉磨工艺的实践
水泥辊压机终粉磨工艺是水泥生产过程中的重要环节，主要用于将水泥生产过程中的粗磨料进行细磨，以获得所需的最终产品质量。

在水泥辊压机终粉磨工艺的实践中，一般包括以下几个步骤：
1. 进料系统：将粗磨料通过搬运设备输送到辊压机的进料口，确保料流的稳定和连续。

2. 辊压系统：在辊压机中，通过辊子的压力和摩擦力，将粗磨料进行细磨。

辊压机内部通常包含两个或三个磨辊，它们之间的间隙可以调节，以控制磨碎程度。

3. 分选系统：在辊压机的出料口附近设置分选器，通过分离出不符合要求的粉末颗粒，确保终粉产品的粒度分布符合要求。

4. 输送系统：将终粉产品通过输送设备输送到储存仓或装车点，以备后续使用或销售。

在实践中，水泥辊压机终粉磨工艺需要根据具体水泥生产线的情况和产品要求进行相应的调整和优化。

主要考虑以下几个因素：
1. 辊压机参数的调整：包括磨辊间隙、磨辊转速、辊压力等参数的设定，以使得磨磨料达到期望的细度和稳定性。

2. 分选系统的优化：通过调整分选器的风速和篦板的布局，控制终粉产品的粒度分布。

3. 辅助设备的配合：如加热设备、冷却设备等，用于控制辊压机的温度和磨磨料的湿度，以保证终粉产品的质量稳定。

总之，在水泥辊压机终粉磨工艺的实践中，需要根据具体情况进行调整和优化，以获得最佳的终粉产品质量和产能。

辊压机终粉磨工艺辊压机是一种常用的粉磨设备，它通过辊子的相互挤压和磨擦，将原料磨成所需细度的粉末。

在辊压机的终粉磨工艺中，主要包括以下几个方面：1. 原料配料终粉磨的原料配比要根据所需产品规格和质量要求进行调整。

一般情况下，终粉磨的原料主要包括水泥熟料、矿渣、石膏和适量的掺合料。

在原料配料时，要根据原料的性质和特点进行合理搭配，保证所配制的原料能够满足终粉磨的要求。

2. 清洗和检查辊子在进行终粉磨前，应清洗和检查辊子。

清洗辊子的目的是去除表面的沉淀物和杂质，从而避免对磨辊的磨损和影响产品质量。

检查辊子的目的是查看辊子是否存在磨损、裂纹等缺陷，从而及时进行维护和更换。

3. 调节磨辊压力和间隙磨辊压力和间隙对于终粉磨的质量和效率有很大的影响。

一般情况下，磨辊的压力应该适中，不宜过大或过小。

太大会使得磨辊的磨损加剧，太小会影响磨辊的磨磨能力和产品的细度。

同时，磨辊间隙也需要根据产品的要求进行调节，以保证产品能够满足规格和质量要求。

4. 控制辊压机运行参数在终粉磨的过程中，需要对辊压机的运行参数进行控制，以保证产品的质量稳定和生产效率。

具体而言，需要控制的参数包括磨辊转速、进料速度、加热温度等。

5. 对成品进行筛分和风送终粉磨完成后，需要对成品进行筛分和风送。

筛分是为了控制产品粒度和分布；风送是为了将成品送入收集器或储存罐中。

同时，也需要对成品进行化验和检查，以确认产品的质量符合要求。

总之，辊压机终粉磨工艺是一个比较复杂和关键的过程，需要对各个环节进行精心设计和控制，以保证产品质量和生产效率。

同时，在进行终粉磨时，还需要注意安全生产和节能减排，以实现可持续发展。

辊压机生料终粉末的工艺流程一、引言辊压机是一种常见的工业设备，广泛应用于冶金、化工、建材等行业。

在粉状物料的加工过程中，辊压机能够通过辊子的旋转和压力的作用，将生料转化为终粉末。

本文将介绍辊压机生料终粉末的工艺流程。

二、原料准备在辊压机生料终粉末的工艺流程中，首先需要准备好适合的原料。

原料的选择应根据产品的要求和生产工艺的需要进行合理搭配，确保原料的品质和配比的准确性。

三、破碎和混合准备好的原料需要经过破碎和混合的过程。

通过破碎设备将较大的原料颗粒破碎成适当的粒度，以便后续的工艺处理。

然后，将破碎后的原料进行混合，使得不同种类的原料均匀混合在一起。

四、进料和辊压在辊压机生料终粉末的工艺流程中，将混合后的原料通过进料装置送入辊压机。

辊压机由两个旋转的辊子组成，辊子之间的间隙可以根据需要进行调整。

原料在进入辊压机后，受到辊子的挤压和摩擦力的作用，逐渐被压制成薄片状。

五、烘干和筛分经过辊压后的薄片状物料需要进行烘干和筛分。

烘干的目的是去除物料中的水分，提高物料的干燥度。

烘干设备可以采用热风炉、回转干燥机等。

筛分是为了将粒度不符合要求的物料进行分离，保证终粉末的粒度均匀一致。

六、磨矿和分级经过烘干和筛分后的物料进入磨矿设备进行磨矿处理。

磨矿设备通常采用球磨机、立式磨等，通过不断的磨矿作用，将物料细化成终粉末。

磨矿后的物料需要进行分级处理，以保证终粉末的粒度分布符合要求。

分级设备可以采用空气分级机、离心分级机等。

七、收尾工序在辊压机生料终粉末的工艺流程中，经过磨矿和分级处理后的终粉末需要进行收尾工序。

这包括物料的包装、储存和运输等环节。

物料的包装要注意密封性和防潮性，以保证产品的品质。

储存和运输过程中，要注意避免物料的受潮和挤压，防止对产品造成不良影响。

八、结论辊压机生料终粉末的工艺流程包括原料准备、破碎和混合、进料和辊压、烘干和筛分、磨矿和分级以及收尾工序等环节。

通过合理的工艺流程和设备选择，可以将原料高效地转化为终粉末，满足产品的要求。

生料辊压机终粉磨系统产量低的原因及措施1.设备问题：解决方案：-定期检查设备运行状态，及时进行维护和保养，确保设备运行正常。

-采购优质的设备，提高设备的使用寿命和工作效率。

2.材料问题：材料的质量是影响产量的关键因素。

如果原料中含有过多的杂质、石块或者过粗的颗粒，都会影响磨碎效果，从而导致产量降低。

解决方案：-严格控制原材料的质量，确保原材料的纯度和颗粒大小的均匀性。

-增加预磨设备，对原料进行预处理，使其更易于粉磨和磨碎。

3.磨球问题：磨球的选择和使用也是影响产量的重要因素。

如果磨球选择不当、磨球磨损严重或者磨球补充不及时，都会导致磨磨损增加和磨磨效果下降。

解决方案：-选择合适的磨球，根据生料的硬度和粒度，选择适当的规格和材质的磨球。

-定期检查磨球的磨损情况，及时进行更换和补充。

4.系统压力问题：解决方案：-根据生料的特性和磨磨系统的工作状态，合理调整系统的压力，保持系统的良好运行状态。

-定期检查系统的压力，及时处理压力过低或过高的情况，保证系统的正常运行。

5.运行参数问题：解决方案：-根据生料的特性和磨磨系统的工作状态，合理调整运行参数，提高磨碎效果和产量。

-定期检查运行参数，及时调整和优化参数设置，确保系统的正常工作。

综上所述，生料辊压机终粉磨系统产量低的原因可能有设备问题、材料问题、磨球问题、系统压力问题和运行参数问题等。

解决这些问题需要采取相应的措施，包括设备维护和保养、优化原料质量和预磨处理、选择合适的磨球、调整系统压力和优化运行参数等。

只有综合考虑所有的因素，才能解决产量低的问题，提高生料辊压机终粉磨系统的产量和效率。

本文介绍了Lixhe水泥厂带辊压机的新型终粉磨水泥系统，该厂属于总部在布鲁塞尔的CBR水泥股份公司，该粉磨系统生产勃氏比表面积为2800～3700cm2／g的各种不同水泥时，产量可达85～190t／h。

对应于不同的水泥细度，其粉磨能耗介于20～36kWh／t。

1．引言比利时水泥制造商CBR，在比利时、荷兰、加拿大西部省份以及美国的西海岸占据水泥市场主导地位。

在1992～1993年间，CBR在中欧、捷克及波兰也打开了局面。

1995年9月，CBR宣布其在中国的第一笔投资将在广州地区。

连同它的主要股东海德堡公司一起，CBR已成为世界最大的水泥制造集团之一。

（图1）属于该集团的Lixhe水泥厂位于比利时的Lüttich市附近，毗邻荷兰和德国。

该厂年产熟料170万吨，包括一条年产60万吨的湿法窑生产线，以及一条年产110万吨、带多波尔预热器的干法生产线。

年产量中的40万吨熟料由水路运到邻近的荷兰Maastricht水泥厂。

这显示了在水泥厂附近有自己的原料矿山的重要性。

Lixhe水泥厂设备能力为年产170万吨，包括80万吨波特兰水泥、60万吨粉煤灰水泥和30万吨矿渣水泥。

由8台球磨机完成170万吨的粉磨任务，总装机容量为1600kW。

其中5台水泥磨是50年代初期安装的，随着设备的老化，生产费用上升。

设备已接近其使用寿命，为补救这种状况，CBR决定探讨下述两种可行性方案：—给现有粉磨系统配备新的计量、分级、除尘设备及其控制系统；—装备当今技术水平的全新粉磨系统。

经过深入分析和研究，决定采用第二种方案。

该方案须满足下列要求：—降低能耗；—利用廉价原料；—降低维修和人员费用；—保证新设备的使用可靠性；—提高水泥质量，尤其在均匀性和温度方面。

图1Lixhe水泥厂的全貌2．新粉磨系统的选择有5种粉磨系统可替代原有系统，年产80万吨低细度水泥。

看起来，采用成套辊压机的终粉磨系统是最佳方案。

该系统能达到最佳节能效果，在一个简单设备中即可满足所需产量。

生料辊压机终粉磨节能降耗改造措施摘要：随着社会进步和经济发展，人们对生活品质要求越来越高，而生产过程中消耗了大量能量。

同时，随着我国工业技术水平提高，终粉磨系统耗能不断增加，导致我国能源浪费严重，也影响到企业经济效益。

终粉磨系统节能改造设备的开发是为了实现能源节约。

要想解决这个问题，需要从以下几方面入手：一是改善终粉磨入料质量，二是提高操作人员的专业素质，三是改性终粉磨工序的相关设备。

本文将具体地阐述以上三个方面的改造措施，希望对广大相关从业人员提供帮助。

关键词：生料辊压机；终粉磨系统；节能降耗改造引言我国生料辊压机生产能力远不能满足市场需求，导致产品价格上涨，市场竞争激烈。

同时，随着生产规模的扩大和生产工艺技术的不断提高，能量利用率越来越低，导致能耗上升，产生大量废气污染环境。

因此，为了保证企业利润最大化，厂家对产品质量要求也越来越苛刻，质量标准也相应地越来越高，直接导致设备维护成本加大，使用寿命缩短。

结合目前原料、燃料等价格上涨，消费者对于高质量、高性能、低耗能产品需求增大，迫使企业必须对生料辊压机进行设备改造，特别是终粉磨环节。

一、生粉辊压机的工作原理生料辊压机，是一种特殊的粉磨设备。

它具有结构紧凑、运行平稳、操作简便等优点，广泛用于粉磨各种不同类型的物料。

例如：石灰石-石灰膏-水泥-混凝土拌合物等[1]。

生料辊压机主要由电动机驱动，带轮转动而带动辊子移动。

在工作过程中，带轮将物料从原位移送到另一位置后再重新夹紧。

当物料进入下一个工作位置时，需再次打开控制系统使电机运转，从而完成辊子上物料的传送。

终磨粉系统是指在生料辊压机中使用的一种特殊装置，它能有效降低水泥粉体颗粒级配和颗粒密度[2]。

该系统能够使水泥粉体通过自动粒化、混合均匀度高以及高能耗等方式来达到节能降耗的目的。

终磨粉系统由几个部分组成：集粉仓、输送设备、控制系统和密封材料系统。

目前常用的终磨粉系统有螺旋式和离心式两种，它们都具有优良的耐久性。

辊压机生料终粉磨系统的生产工艺流程辊压机生料终粉磨系统是水泥生产中的重要设备之一，其生产工艺流程对于水泥生产的质量和效率具有重要影响。

本文将从原料进料、破碎磨、预磨、精磨和尾料处理等方面介绍辊压机生料终粉磨系统的生产工艺流程。

一、原料进料辊压机生料终粉磨系统的原料主要包括石灰石、粘土和其他辅料。

这些原料首先通过输送设备进入到储料仓中，然后经过称重装置进行称重，按照一定的配比进料到辊压机破碎磨设备。

二、破碎磨辊压机生料终粉磨系统的破碎磨设备采用辊磨机进行破碎和磨矿。

原料经过破碎磨设备后，颗粒度得到一定程度的降低，形成初步的破碎矿粉。

破碎磨设备通过调节辊磨机的压力和进料量，控制破碎矿粉的粒度和产量。

三、预磨初步破碎矿粉经过破碎磨设备后，进入到预磨设备中进行进一步的磨矿。

预磨设备通常采用辊压机或球磨机，通过辊磨或球磨的方式对矿粉进行更细致的磨矿，提高磨矿效率和细度。

预磨设备的磨矿效果直接影响到后续精磨的效果和能耗。

四、精磨预磨后的矿粉进入到精磨设备中进行最后的精细磨矿。

精磨设备通常采用球磨机，通过添加适量的石膏和控制磨机的转速，使矿粉达到所需的细度要求。

精磨设备的磨矿效果和运行稳定性对水泥品质和能耗具有重要影响。

五、尾料处理精磨后的矿粉经过筛分设备进行筛分，将达不到细度要求的尾料重新送回到预磨设备进行再次磨矿，以提高磨矿效率和细度。

同时，通过风力输送装置将符合要求的终粉送入水泥仓进行储存和包装。

辊压机生料终粉磨系统的生产工艺流程包括原料进料、破碎磨、预磨、精磨和尾料处理等步骤。

通过合理控制每个环节的工艺参数，如进料量、磨矿压力、转速等，可以达到所需的水泥细度和产量要求。

同时，辊压机生料终粉磨系统的生产工艺流程还需要考虑能耗和设备维护等因素，以提高生产效率和降低生产成本。

CDG相压机生料终粉磨系统的设计特点及应用文章正文摘要：节能和降低成本是生料制备技术发展的原动力。

采用“辐压机+静态选粉机”组合方式的生料较压机终粉磨系统，由辐压机来完成对原料的粉碎、挤压和研磨过程，以提高系统产量并降低粉磨能耗；同时在完全没有动力消耗的静态选粉机中引入窑尾废气作为烘干热源，综合完成对原料的烘干、打散、分级和选粉过程,优化了工艺流程，降低了系统能耗。

关键词：生料辐压机终粉磨O引言生料制备技术的发展是新型干法水泥生产技术进步的一个重要部分。

节能和降低成本是生料制备技术发展的原动力。

在同样的物料特性和运行管理水平下，短压机终粉磨工艺的系统电耗相对于立磨粉磨工艺的系统电耗降低3~4kWh∕t o2010年4月，由成都建材工业设计研究院有限公司提供设计和装备的生料辐压机终粉磨系统在青海新型建材工贸有限公司成功投入运行。

该系统采用“辐压机+静态选粉机”的组合方式，由轮压机来完成对原料的粉碎、挤压和研磨过程，以提高系统产量并降低粉磨能耗；同时在完全没有动力消耗的静态选粉机中引入窑尾废气作为烘干热源，综合完成对原料的烘干、打散、分级和选粉过程，极大地优化了工艺流程，降低了系统能耗，系统各项技术指标达到先进技术水平。

本文就CDG转压机生料终粉磨系统的设计特点及应用进行介绍。

1系统主要工艺流程由原料配料带式输送机送来的配合原料，经气动正三通分料阀、单层双门重锤锁风阀锁风后，与轻压机出料混合后进静态选粉机。

静态选粉机分选后的粗颗粒经斗式提升机喂入称重稳流仓,出仓物料经单层棒闸、气动截断阀和电动插板阀喂入轻压机，物料经辐压机挤压破碎后喂入循环斗提机，与原料配料来的物料混合后喂入静态选粉机分选。

见图1。

图ICDG辐压机生料终粉磨系统1-皮带输送机;2-金属探测仪；3-气动正三通分料阀；4T型选粉机;5-斗式提升机；6-稳流仓；7~耨压机;8-循环斗式提升机；9-动态选粉机；10-旋风分离器；11-循环风机；12-空气输送斜槽.静态选粉机内与物料逆向的气流携带较小的料粒经过导叶系统从选粉机顶部排出进人动态选粉机。

生料辊压机终粉磨说明书-CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1原料粉磨及废气处理系统调试操作说明书一、工艺流程介绍来自石灰石预均化库的石灰石经胶带输送机送至原料调配站的石灰石库。

辅助原料包括砂岩、铁矿石和粉煤灰。

砂岩、铁矿石由胶带输送机输送至原料调配站。

在原有粉煤灰输送皮带下增加一台三通阀，对原有输送皮带进行改造，新增一座φ5m粉煤灰仓，仓底设置棒阀和定量给料机。

因原料粉磨/废气处理改造为辊压机终粉磨后系统能力加大，经核算石灰石库底定量给料机能力足够，不需调整；更换原石英砂岩库定量给料机；原石英砂岩库底定量给料机移至铁矿石库底计量铁矿石用。

在定量给料机计量下实现各种物料的定量喂料,配好的混合料经除铁装置和金属探测器除铁探测后，由胶带输送机送入生料磨车间。

原料粉磨采用辊压机终粉磨系统，入磨物料粒度≤55mm。

各种原料经胶带机送入V型选粉机分级打散，其中粗粉部分经提升机、除铁器、称重稳流仓回辊压机循环再挤压；另一部分进入动态选粉机分选，合格成品随一部分气流送入旋风收尘器收集,不合格品经过重锤阀、除铁器、空气输送斜槽、称重稳流仓回辊压机循环再挤压。

挤压后的物料经提升机送入V选。

旋风收尘器收集下来的成品经空气输送斜槽、、斗式提升机、空气输送斜槽入生料库储存、均化。

出旋风收尘器的气体经循环风机，一部分气体作为循环风重新进入V型选粉机，其余气体则通过窑尾袋收尘器净化后，经尾排风机和烟囱排入大气。

窑尾袋收尘器和增湿塔收下的粉尘经链式输送机、提升机汇同生料成品一起经空气输送斜槽、斗式提升机、空气输送斜槽入生料均化库；磨停时，窑尾袋收尘器和增湿塔收下的粉尘经链式输送机、提升机送入窑灰仓。

窑灰仓底设计量及输送系统，磨开时可输送至成品输送斜槽。

当原料粉磨系统正常生产时，来自窑系统的废气经窑尾高温风机和增湿塔，可全部进入原料粉磨系统作为烘干热源；磨停时，窑尾废气经增湿塔降温后进入窑尾收尘器和系统风机外排。

2021.N 〇.3♦务 CE/HENT-23-1敏翻生料辊压机终粉磨系统提产改造肖爱丽，孙超，周夫彬(淄博山水水泥有限公司，山东淄博255154)摘要：针对3#生料辊压机终粉磨系统故障频繁，辊压机运行状况不稳定，辊缝波动幅度大，导致台时产量低、能耗高 等问题，通过将该系统恒压控制方式改为自适应恒辊缝控制方式，并改进生料循环提升机出料口至辊压机称重仓溜 子，使3#辊压机台时产量由185.6 t/h 提高至222.96 t /h ，电耗由14.53 kWh/t 降至12.74 kWh /t ，达到了预期改造效果。

关键词：辊压机；恒辊缝控制；辊压机终粉磨系统；物料离析；进料装置中图分类号：T Q ) 172.632.5 文献标识码：B 文章编号：1002-9877(2021)03-0023-04 DOI : 10.13739/j l l -1899/tq .2021.03.0061项目背景我公司现有两条5000 t /d 生产线，生料制备采 用辊压机终粉磨工艺系统。

每条生产线各配置2台 01 800 mm X 1 000 mm 辊压机(1#、2#辊压机与 3#、 4#辊压机分别为1#、2#熟料生产线回转窑供给生料), 单台辊压机终粉磨系统设计台时产量为200 t /h 。

项 目建成投产后，1#线生料制备系统1#、2#辊压机平 均台时产量在210~220 t /h ;但2#线的3#、4#辊压机 平均台时产量相对偏低。

其中3#辊压机问题尤为突 出，系统自投产以来，运行不稳定，台时产量一直在 170〜190 t /h 之间波动。

2存在问题及原因分析由于3#辊压机故障频繁，导致系统故障率高、台 时产量低、能耗高，设备维修费偏高，其主要问题表 现为：(1)3#辊压机运行过程中，辊缝波动幅度大，非驱动侧辊缝波动幅度一般在15 mm ,最大可达25 mm ; 驱动侧辊缝始终处于原始辊缝附近，导致轴承座极 易因辊缝波动而撞击中心件挡块，造成辊压机振动。

浅谈辊压机生料终粉磨的操作发布时间：2022-07-13T07:35:03.629Z 来源：《福光技术》2022年15期作者：杨吉鹏[导读] 生料制备工艺主要有管磨、立磨、辊压机终粉磨等粉磨系统，其中辊压机终粉磨与其他粉磨系统相比，粉磨电耗最低、节电效果显著。

新疆圣雄能源股份有限公司水泥厂新疆吐鲁番 838100 摘要：生料制备工艺主要有管磨、立磨、辊压机终粉磨等粉磨系统，其中辊压机终粉磨与其他粉磨系统相比，粉磨电耗最低、节电效果显著。

关键词：生料磨；辊压机终粉磨；窑磨一体运行；脱硫随着新型干法水泥生产技术的不断创新及新设备、新工艺的不断应用，现阶段推出的生料辊压机终粉磨工艺比立磨粉磨系统更节电（辊压机终粉磨电耗11~13kWh/t、立磨吨生料粉磨电耗一般18kWh/t左右）。

某公司5000t/d干法熟料生产线生料制备，首次采用辊压机终粉磨工艺，自2010年4月份投产运行以来，节电效果显著。

1 生产工艺流程及主要设备粉磨系统利用预热器的废气作为生料的烘干热源，按照质量控制要求配好的原料混合料由带式输送机送至生料粉磨车间，带式输送机上挂有除铁器，将物料中混入的铁件除去；同时在该皮带上装有金属探测器，发现有金属后气动三通阀换向，将混有金属的物料由旁路卸出，以保证辊压机的安全正常运行。

不含金属的物料由气动三通阀喂入V型选粉机内，在V型选粉机中预烘干和初选，大块物料经斗提送入稳流仓再入辊压机内进行挤压，小块物料随气流进入XR型选粉机再次分选，粗料通过帘式锁风阀卸出至稳流仓后继续回到辊压机进行二次挤压，细粉随热风进入旋风分离器，收集下来后经空气输送斜槽和斗式提升式机送入生料均化库。

通过辊压机的物料被挤压后经斗式提升机送入V型选粉机进行循环。

出旋风分离器的废气经窑尾袋收尘器净化处理后，经排风机排入大气。

增湿塔和袋收尘器收集的窑灰直接送往生料入窑系统或生料均化库。

当辊压机停止运行时，窑尾高温废气由增湿塔增湿降温后，直接进入袋收尘器，由增湿塔、袋收尘器收集下来的窑灰直接送往生料入窑系统或生料均化库。