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精益生产八大浪费八大浪费是丰田生产方式中非常重要的一个观念。
丰田人认为要消除浪费，持续改善，企业才能保持良性运转，竞争力才会提升。
在丰田改善是探入人心的，有个说法就是跟他们谈话5分钟没有听到他们讲3次改善就不算丰田人。
改善的对象是浪费，认识浪费是改善的第一步，企业现场林林总总，哪些是有价值的，哪些是浪费，不是一般人可以一目了然的。
丰田人在长期作业和改善过程中对于浪费的内容进行了总结，共七种，被称为七种浪费。
它们分别是制造过多的浪费、库存的浪费、不良修正的浪费、加工过剩的浪费、搬运的浪费、动作的浪费、等待的浪费共七种。
后来人们又加了一种浪费-管理的浪费，合称八种浪费。
下面我们从实用性角度剖析这八种浪费。
一、精益生产中制造过早（多）的浪费定义：所谓制造过早(多)就是前制程制造太早/过多，大于客户（或后制程）当期的最小需要量。
制造过早（多）浪费是八大浪费中的首恶，在精益生产中则被视为最大的浪费。
福特式思维告诉大家，在同样的时间内，生产量越多，效率越高，成本越低，企业越赚钱，所以企业自然有大批量连续生产的初始动力。
作为一个整体的企业是如此，那么企业内各部门也是如此，特别是在一些制程较短，关联性较低的企业中，普遍实施计件工资，那么从最基础的员工开始就有多做、早做，甚至偷做的动力，在这种情况下，告知企业里所有人多做是罪恶当然得不到掌声回应。
那么我们就来看看制造过早（多）的浪费。
制造过早（多）浪费的后果主要有三大类。
1.直接财务问题：表现为库存、在制品增加，资金回转率低，制造时间变长，占用资金及利息，会造成库存空间的浪费，在现金流量表上很明显。
2.产生次生问题：会产生搬运、堆积的浪费；先进先出的工作产生困难；产品积压造成不良发生，物流阻塞制程时间变长，现场工作空间变小，有滞留在库的风险，有不良品的风险。
3.掩盖问题为什么“制造过早（多）浪费是八大浪费中的首恶，在精益生产中则被视为最大的浪费”？因为它带给人们一个安心的错觉，掩盖了各种问题，以及隐藏了由于等待所带来的浪费，没有改善的动力，失去了持续改善的时机。
TS16949五大工具一、APQP：产品品质先期规划APQP是Advanced Product Quality Planning的缩写。
主要内容包括：1.架构说明产品质量管制计划2.分别依计划，制程设计，有效性，符合要求，稽核问题五阶段展开二、FMEA：失效模式与效应分析FMEA是Potential Failure Mode and Effects Analysis的缩写。
主要内容包括：1.预防不良产品与异常发生2.计划风险领先指数(PRN)，采取预防措施3.减低事后变异，降低成本4.成立矩阵功能小组三、MSA：测量系统分析MSA的英文全称是Measurement Systems Analysis。
主要内容包括：1.再现性与再生性行业(R&R)变异分析2.提供统计方法，评估测量值3.校正测量系统达到检测功能四、SPC：统计过程控制SPC的英文全称是Statistical Process Control。
主要内容包括：1.各项计数值，计量值管制图应用2.变异之统计分析3.制程能力分析五、PPAP：生产性零组件核准程序PPAP的英文全称是Production Part Approval Process。
主要内容包括：1.提样的时机和程序2.量测及测试结果3.提出保证书4.符合最新标准APQPAPQP=Advanced Product Quality Planning 中文意思是:产品质量先期策划（或者产品质量先期策划和控制计划）是QS9000/TS16949质量管理体系的一部分。
产品质量策划是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。
目标是促进与所涉及每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。
有效的产品质量策划依赖于高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。
APQP具有的特点a)目标明确：满足顾客要求，不断改进。
b)按规定的方法和组织形式进行策划。
c)应用各类分析工具：FMEA,MSA,SPC、流程图，QFD等。
生产线制程品质生产效率改善案例在制造业中，保证生产线制程品质和生产效率的改善是非常重要的。
本文将以公司的生产线制程品质和生产效率改善案例为例，详细介绍该公司在此方面的改进措施和取得的成果。
公司是一家生产汽车零部件的制造企业，其主要产品包括发动机零部件、传动系统零部件等。
由于市场竞争日益激烈，客户对产品的质量和交货时间要求越来越高，因此该公司决定对生产线制程品质和生产效率进行改进。
首先，该公司进行了生产线的现状分析和问题定位。
经过调研和数据分析，发现该生产线存在以下问题：一是制程品质不稳定，产品中出现了一定比例的次品率；二是生产效率较低，生产周期长，无法满足客户的需求。
针对问题一，该公司采取了多项措施来提高制程品质。
首先，引进了先进的质量检测设备，以提高产品的检测精度和准确性。
其次，对员工进行了质量培训，强调质量意识和细节要求，提高员工的质量意识和责任感。
此外，还加强了供应商的质量管理和协作，提前对进货物料进行检验和筛选，减少次品率。
对于问题二，该公司着重优化了生产流程和管理系统，提高生产效率。
在生产流程方面，通过对生产线进行布局调整和工艺优化，减少了生产环节和工序的数量，缩短了生产周期。
在管理系统方面，该公司引入了先进的工业互联网技术，实现了设备的智能化和信息的实时传递。
此外，还采用了生产线平衡和产能规划技术，实现了生产资源的最优配置和生产进度的有效控制。
通过以上改进措施的实施，该公司取得了明显的改善效果。
首先，制程品质得到了显著提升。
产品的次品率明显下降，满足了客户对品质的要求，提高了客户满意度。
其次，生产效率得到了大幅度的提高。
生产周期缩短，大大提高了生产线的产能，减少了生产成本，提高了企业的利润率。
此外，还改善了员工的工作环境和工作质量，提高了员工的工作满意度。
综上所述，通过对生产线制程品质和生产效率的改进，该公司取得了显著的成果。
然而，改进工作并不是一次性任务，而是一个持续改进的过程。
该公司将继续关注生产线的制程品质和生产效率，不断改善和优化，以适应市场和客户的需求，提高企业的竞争力。
