OE文化系列之一：“8大浪费”

八大浪费是指什么八大浪费是生产过程中所造成的物料、设备、人力、场地和时间等的浪费。

分别是：不良、修理的浪费，过分加工的浪费，动作的浪费，搬运的浪费，库存的浪费，制造过多过早的浪费，等待的浪费和管理的浪费。

1、等待浪费。

由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计划安排不当等原因造成的无事可做的等待，被称为等待的浪费。

2、加工过剩浪费。

加工的浪费也叫过分加工的浪费，主要是指多余的加工和过分精确的加工或是需要多余的作业时间和辅助设备，这样增加了生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。

3、管理浪费。

管理浪费指的是问题发生以后，管理人员才采取相应的对策来进行补救而产生的额外浪费。

4、不良修正浪费。

不良修正浪费指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。

5、动作浪费。

动作的浪费现象在很多企业的生产线中都存在，常见的动作浪费主要有以下几种：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大等等。

6、库存浪费。

按照过去的管理理念，人们认为库存虽然是不好的东西，但却是必要的。

JIT的观点认为，库存是没有必要的，甚至认为库存是万恶之源。

由于库存很多，将故障、不良品、缺勤、点点停、计划有误、调整时间过长、品质不一致、能力不平衡等问题全部掩盖住了。

7、搬运浪费。

搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。

8、制造过多浪费。

制造过多或过早，提前用掉了生产费用，不但没有好处，还隐藏了由于等待所带来的浪费，失去了持续改善的机会。

工业工程八大浪费：1、过量生产的浪费；2、库存的浪费；3、等待的浪费；4、搬送的浪费；5、加工的浪费；6、动作的浪费；7、产品缺陷的浪费；8、管理的浪费。

二、什么是5W2H：What：工作的内容和达成的目标Why：做某项工作的原因 Who：参加某项工作的具体人员，以及负责人 When：在什么时间、什么时间段进行工作 Where：工作发生的地点 How：用什么方法进行 How much：需要多少成本三、工业工程七大手法：1、作业分析；2程序分析（运用ECRS技巧）；3动作分析（动作经济原则）；4时间分析；5搬运分析；6布置分析；7生产线平衡四、价值工程的公式及公式中每个字母代表的意思：V=F/C V:价值F：功能C：成本五、工业工程的定义：美国工业工程学会（AIIE）对工业工程的定义是：工业工程是对人、物料、设备、能源、和信息等所组成的集成系统，进行设计、改善和实施的一门学科，它综合运用数学、物理、和{词语被屏蔽}科学的专门知识和技术，结合工程分析和设计的原理与方法，对该系统所取得的成果进行确认、预测和评价。

六、工业工程（IE）的主要范围：现阶段的IE（工业工程）的主要工作范围大致是：工程分析、工作标准、动作研究、时间研究、时间标准、时间价值、价值分析（V.A）、工厂布置、搬运设计等。

七、工业工程专业词汇（英汉）：OEE ：Overall Equipment Effectiveness（全局设备效率）IE：Industrial Engineering（工业工程）人类工效学：Ergonomics 人因工程学：Human Factors Engineering 物流：logistics LP：lean production（精益生产）LB：Line Balancing（生产线平衡） CT：Cycle time（节拍）Bottleneck （瓶颈）idle time（空闲时间）Cell production（小单元生产） Pitch time（最长工序时间）TQM: Total Quality Management(全面质量管理) JIT：Just In Time（准时生产方式）SCM：Supply chain management（供应链管理）ERP：Enterprise Resource Planning（企业资源计划）MRP：Material Requirement Planning（物料需求计划）BOM：Bill of Material（物料清单）AM: Agile Manufacturing(敏捷制造) AHP：The Analytical Hierarchy Process（层次分析法）八、生产线的平衡计算公式：平衡率=（各工序时间总和/（人数*CT））*100=（∑ti/（人数*CT））*100 平衡损失率=1-平衡率九、ECRS四大原则：Eliminate（取消）、Combine（合并）、Rearrange（重排）、**（简化）十、6S：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全增加节约就形成了“7S”十一、6S的八零作用：亏损为零――6S是最佳的推销员；不良为零――6S是品质零缺陷的护航者；浪费为零――6S是节约能手；故障为零――6S是交货期的保证；切换产品时间为零――6S是高效率的前提；事故为零――6S是安全的软设备；投诉为零――6S是标准化的推动者；缺勤为零――6S可以创造出快乐的工作岗位。

工业工程八‎大浪费：1、过量生产的‎浪费；2、库存的浪费‎；3、等待的浪费‎；4、搬送的浪费‎；5、加工的浪费‎；6、动作的浪费‎；7、产品缺陷的‎浪费；8、管理的浪费‎。

二、什么是5W‎2H：What：工作的内容‎和达成的目‎标Why：做某项工作‎的原因 Who：参加某项工‎作的具体人‎员，以及负责人‎ When：在什么时间‎、什么时间段‎进行工作 Where‎：工作发生的‎地点 How：用什么方法‎进行 How much：需要多少成‎本三、工业工程七‎大手法：1、作业分析；2程序分析‎（运用ECR‎S技巧）；3动作分析‎（动作经济原‎则）；4时间分析‎；5搬运分析‎；6布置分析‎；7生产线平‎衡四、价值工程的‎公式及公式‎中每个字母‎代表的意思‎：V=F/C V:价值F：功能C：成本五、工业工程的‎定义：美国工业工‎程学会（AIIE）对工业工程‎的定义是：工业工程是‎对人、物料、设备、能源、和信息等所‎组成的集成‎系统，进行设计、改善和实施‎的一门学科‎，它综合运用‎数学、物理、和{词语被屏蔽‎}科学的专门‎知识和技术‎，结合工程分‎析和设计的‎原理与方法‎，对该系统所‎取得的成果‎进行确认、预测和评价‎。

六、工业工程（IE）的主要范围‎：现阶段的I‎E（工业工程）的主要工作‎范围大致是‎：工程分析、工作标准、动作研究、时间研究、时间标准、时间价值、价值分析（V.A）、工厂布置、搬运设计等‎。

七、工业工程专‎业词汇（英汉）：OEE ：Overa‎l l Equip‎m ent Effec‎t iven‎e ss（全局设备效‎率）IE：Indus‎t rial‎Engin‎e erin‎g（工业工程）人类工效学‎：Ergon‎o mics‎人因工程学‎：Human‎Facto‎r s Engin‎e erin‎g物流：logis‎t ics LP：lean produ‎c tion‎（精益生产）LB： Line Balan‎c ing（生产线平衡‎） CT：Cycle‎time（节拍） Bottl‎e neck‎（瓶颈）idle time（空闲时间） Cell produ‎c tion‎（小单元生产‎） Pitch‎time（最长工序时‎间）TQM: Total‎Quali‎t y Manag‎e ment‎(全面质量管‎理) JIT：Just In Time（准时生产方‎式）SCM：Suppl‎y chain‎manag‎e ment‎（供应链管理‎）ERP：Enter‎p rise‎Resou‎r ce Plann‎i ng（企业资源计‎划）MRP：Mater‎i al Requi‎r emen‎t Plann‎i ng（物料需求计‎划）BOM：Bill of Mater‎i al（物料清单）AM: Agile‎Manuf‎a ctur‎i ng(敏捷制造) AHP：The Analy‎t ical‎Hiera‎r chy Proce‎s s（层次分析法‎）八、生产线的平‎衡计算公式‎：平衡率=（各工序时间‎总和/（人数*CT））*100=（∑ti/（人数*CT））*100 平衡损失率‎=1-平衡率九、ECRS四‎大原则：Elimi‎n ate（取消）、Combi‎n e（合并）、Rearr‎a nge（重排）、**（简化）十、6S：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全增加节约就‎形成了“7S”十一、6S的八零‎作用：亏损为零――6S是最佳‎的推销员；不良为零――6S是品质‎零缺陷的护‎航者；浪费为零――6S是节约‎能手；故障为零――6S是交货‎期的保证；切换产品时‎间为零――6S是高效‎率的前提；事故为零――6S是安全‎的软设备；投诉为零――6S是标准‎化的推动者‎；缺勤为零――6S可以创‎造出快乐的‎工作岗位。

精益生产之八大浪费篇1）提高质量2）提高生产率3）减少库存4）减少生产线5）减少机器停机时间6）减少空间7）降低生产交货质量管理是不是一个部门或此人，而是对公司的所有成员的共同责任，需要了解的是：从每一个所有小部分来考虑，共同努力，以更好的产品质量知道：下一道工序是客户。

质量是管理出来的，而不是测试出来精益生产质量管理强调从驾驶者对缺陷产品的发生的预防，机械，模具，工具，材料和生产工艺等，以确保没有不良品。

它强调从源头上保证质量■检查每一道工序，对员工的质量意识为重点，发现质量问题如果一个进程的问题■因为在过程中，不能满足需求，生产线立即停止工作，直到问题得到解决■通常是解决问题的个人和集体考虑设计质量标准化的产品结构减少零件数量零件标准化第一次是参与所有工作人员不要隐藏的股票，以稳定的质量什么是质量（辅酶Q）的费用质量成本访问前成本评估成本损失成本内部损失成本外部损失成本自我和互检的工作通常被称为“双重检查”，主要是自我管理的实施。

（1）自我和质证进程的实施一，教育经营者自律，灌输“双检查”的重要性;乙，在现场不定期抽查，监督的“双重检查”的执行情况;C，有一些问题，强调了“双检查”是符合双方的责任有关。

研发，建立明确的问责制，评估和实施奖励和处罚一线主管如何与公司的质量好一）强大的反应能力，以质量和加工能力;二）了解，下一道工序是顾客;三）按标准作业规范;四）车间做自我检查;e）及时汇报和报告异常情况;f）设备，工具，检测设备的正确使用和维护;克）组织材料的控制和环境;八）热爱工作，有高度的责任感;质量改进和提升网站1）设施使用各种灯光，广告牌，以显示正常，生产过程不，提高快速反应能力素质2）质量信息反馈机制的建立异常3质量，工程，采购等部门）紧密合作4）跨部门小组成立，以改善质量5）PDCA循环使用，以改善和提高质量七大手法，以提高现场质量---清单分层法因果图柏拉图直方图控制图分散六标准差工具统计过程控制（SPC），质量功能展开（QFD）失效模式与效应分析（FMEA），因果矩阵（原因和影响矩阵），英国标准（英国标准），过程能力分析（过程能力分析），多变量分析（多可变研究），可靠性（可靠性分析），实验设计（DOE），测量系统分析（MSA），价值链分析（价值链分析），崔京图（单位：kJ方法），流程图（流程图），统计推论（推论统计），（描述统计）描述性统计，鱼骨图，直方图，柏拉图，连通图，采样，控制图，相关分析，回归分析，传播方式，方差分析全因子实验，模块化设计，公差设计，概念工程，舞台/栅工艺，SIPOC（供应商输入过程输出客户），就业选配计划，挥发性有机化合物，筛选研究，假设检验对废物的定义在JIT生产，废物和垃圾的社会影响通常是指不同。

精益生产八大浪费记忆口诀
精益生产八大浪费记忆口诀：
1、过程浪费——“7流”（7大过程类型、留存、加工、运输、库存、检查、待机、动作）；
2、贮藏浪费——“7看”（7大仓储类型、库存、积压、加工、转化、检查、缺陷、空间）；
3、无效劳动浪费——“6气”（6大劳动类型、重复、专注度、运行
速度、计划调度、等待、响应时间）；
4、等待浪费——“6拿”（6大等待类型、材料、设备、资源、信息、排出口、时机）；
5、运输浪费——“5带”（5大运输类型、内外送货、向远处移动、
停止变化、在前后移动、跨越界限）；
6、加工浪费——“5做”（5大加工类型、加工损耗、能动不动、质
量失控、工序套件、不断做最重要）；
7、废弃品浪费——“4坏”（4大废品类型、客户不符合标准的产品、因不良的原理造成的产品、过时的产品、操作错误的产品）；
8、能动浪费——“3乱”（3大能动类型、无用动作、不合理动作、
过度动作）。

八大浪费Eight waste浪费：不产生任何附加价值的动作，方法，行为和计划所做的对最终的产品和顾客没有意义大野耐一：减少一成的浪费，就等于增加一倍的销售额八大浪费需熟记：等产返作制存管搬等待浪费：材料，作业，搬运，检查等活动之等待面造成的浪费过生产浪费：生产多于或快于客户的所需求而造成的浪费返工浪费：不能一次性满足客户的需求动作浪费：生产作业时调整位置，翻转产品，取放工具物料等不必要的动作浪费制程浪费：作业的流程过多，过长，重复，或强度过剩库存浪费：现有库存大于客户需求所造成的浪费管理浪费：由于事先管理不到位造成问题，对其采取相应对策进行补救而产生的额外浪费搬运浪费：对产品做不必要的移动消除一切浪费，提高效率是精益生产的核心思想（真假）浪费中最严重的是搬运（真假）5M1E/鱼骨图Explain details（含义）4M1E：Man (人) Machine (机器) Material (材料) Method (方法) Measurement (测量) Environment (环境)工序的质量受5M1E 即人，机，料，法，环境，测量六大方面的影响。

它为我们的现场管理者的管理活动提供了一种具体化，系统化的思维。

鱼骨图的三种类型：整理问题型（各要素与特性值间不存在原因关系，而是结构构成团系）原因型（鱼头在右，特性值通常以“为什么～～”来写）对策型（鱼头在左，特性值通常以“如何提高/改善～”来写）5W1H法：What (做什么) Where（何地）When（何时）Who（何人）How（如何做）Why（为何）头脑风暴法(Brain Storming—BS)：一种通过集思广益，发挥团体智慧，从各种不同角度找出问题所有原因或构成要素的会议方法。

BS四大原则：严禁批评，自由奔放，多多益善，搭便车。

品质成本品质意识：1.老客户流失2.一老带30新3.市场占有率下降4.东西卖不出去5.成本扩大 6.返工造成加班和误交期7.企业形象差＝没钱赚“好品质需要成本，我们把为了取得好品质而付出的费用称作品质成本”品质成本包含：预防成本鉴定成本内部故障成本外部故障成本故障相关损失品质成本＝合格品成本＋不合格成本（质量成本＝预防成本＋鉴定成本）＋（内部故障成本＋外部故障成本＋相关故障损失费用）IE七大手法IE（Industrial Engineering）指工业工程。

八大浪费的理解
八大浪费是指西方企业界广泛认可的一些浪费行为,包括:
1. 资源浪费:指生产过程中浪费的能源、材料和劳动力等资源。

2. 资源过度利用:指在生产过程中过度利用资源,例如能源、原材料和人力资源等,这些资源可能已经被充分利用,但仍然继续进行
生产。

3. 管理浪费:指企业内存在的各种管理上的错误、疏漏和浪费,包括组织重叠、流程冗长、人员流动、低效率决策等。

4. 生产浪费:指生产过程中的浪费行为,例如不良品率、制造成本增加、运输成本和维修成本等。

5. 包装浪费:指包装材料和容器中的浪费,例如包装物、运输过程中的浪费等。

6. 运输浪费:指生产过程中运输过程中的浪费,例如运输距离、时间和成本的增加等。

7. 能源浪费:指生产过程中使用的能源的浪费,例如照明、加热、冷却和机器设备等。

8. 环境浪费:指生产过程中对环境的浪费,例如排放废气、废水和废弃物等。

这些浪费行为对企业的经营状况和市场竞争力都产生了不利影响。

因此,企业应该积极采取措施减少这些浪费行为,提高生产效率和降低成本。

8大浪费识别和改善制度理念"8大浪费"是指在生产和运营过程中可能发生的8种浪费，这个概念起源于精益生产（Lean Production）和精益制造（Lean Manufacturing）的理念。

这些浪费是：1. 过产（Overproduction）：生产超过实际需求的产品或服务。

2. 等待（Waiting）：由于等待原因，造成人员、设备或信息流的停滞。

3. 运输（Transportation）：在产品或信息流的运输中发生的浪费。

4. 不合格产品（Defects）：生产出不符合质量要求的产品，需要重新加工或修复。

5. 过度加工（Overprocessing）：对产品进行超出客户要求的过度处理。

6. 库存（Inventory）：高于实际需求的产品或原材料的存储。

7. 不充分利用员工潜能（Underutilized Talent）：没有充分发挥员工的能力、创造力和经验。

8. 不合理的运动（Unnecessary Motion）：在工作过程中发生的不必要的动作或移动。

要识别和改善这些浪费，可以采用以下制度和理念：1. 精益生产（Lean Production）：采用精益制造的方法和工具，通过持续改进来最大程度地减少浪费。

2. 5S方法：整顿、整理、清扫、清洁、素养是5S方法的关键步骤，有助于提高工作效率、减少浪费。

3. 持续改进（Continuous Improvement）：实施Kaizen（改善）文化，鼓励员工参与改进工作流程和去除浪费的活动。

4. 价值流映射（Value Stream Mapping）：通过绘制价值流图，识别和分析价值流中的浪费，以便有针对性地进行改进。

5. JIT（Just-In-Time）生产：通过减少库存，根据实际需求进行生产，降低过产和库存浪费。

6. 质量管理：强调预防性的质量管理，减少不合格产品的产生。

7. 员工培训和发展：提供培训和发展机会，充分发挥员工的潜能，鼓励创新和改进。

大家好！
OE这个词，我们应该听了很多次了，大家都知道这是一种很有效的方法论，可能有的同事对他还没有深入的了解，那么，请跟我来，一起分享全球管理先进经验！
今天和大家分享OE文化的一个重要方面：消除8种浪费
OE（Operational Excellence),中文翻译“卓越运营”，是用客观、辩证、实事求是的态度，使用一系列科学的工具，有效率地消除浪费，提高生产力的方法论，是企业可持续发展的文化。

OE集中整合了精益生产（Lean）、六西格玛（6Sigma)的核心理念和可口可乐系统的最佳实践经验，追求持续改善和不断挑战现状。

而精益生产（Lean）的核心是减少浪费。

OE总结了8种浪费：
看一看，是不是我们身边或多或少都存在这样的情况呢？
8种浪费的第一个英文字母组合起来，就是一个单词：DOWNTIME。

那么发现了8种浪费怎么办呢？如何能消除浪费并推广使用呢，别着急，敬请期待OE文化介绍之二：I-Card使用(Improve Card) 。

信息分类- 内部使用。

八大浪费学习心得八大浪费学习心得为大家整理学习八大浪费的体会，对八大浪费具体内容的见解与感悟。

下面是这篇八大浪费学习心得八大浪费是什么八大浪费是指以下八大浪费：一、等待浪费二、搬运的浪费三、不良品的浪费四、动作的浪费五、加工的浪费六、库存的浪费七、制造过多(早)的浪费八、管理成本的浪费八大浪费学习心得经济学中企业存在的价值就是以盈利为目的，用销售业绩-成本=利润，为达到利润最大化，在销售业绩一定的情况下，削减成本才能提升利润，这也是精益生产的原理所在，获得更大的经济效益。

要达到精益生产理想梦工厂，要运用好自动化和准时化生产原则，利用好5S、可视化、标准作业、持续改善、PDCA工具，通过内在成本控制，获取利润，学习八大浪费，谈一下自己的感悟与见解，具体如下：1等待的浪费。

说起等待，都是纯粹的浪费，不产生任何的价值。

人等机、机等人、机等料、人等人、故障等待，计划脱节都是大大的浪费，在我们实际生产中，出现的UHT故障、灌装机操作待机、动力能力异常，员工等待，都是纯粹的浪费，造成的原因，其中最重要的就是影响效率的六大损失、等待中浪费，都是我们应该揣摩端详的。

2搬运的浪费。

生产过程中原料的搬运、成品运输搬运、中转库存的搬运，严格意义上来说都是搬运的浪费，只留取必要的货运，减少冗余的搬运动作，才是佳境。

3不良品的浪费。

生产过程中不良品、过程返工，在我们的生产过程中，指标不合格、封合不良、质量事故，不但产生不了任何经济效益，带来的反而是成本损失和质量赔偿，不良品会带来处理不良品产生的更多损失，对于产生的原因和危害，都已被大家熟知，可见质量控制尤为重要。

4加工的浪费。

加工目标不明确，造成生产浪费，产品不是客户需求，造成货品积压，都是加工浪费，以客户需求为目的的生产经营才是正当流程。

5动作的浪费。

做无用的动作，无用功都是浪费，按精益思想，双手共用反向对称，小臂动作最小化，减少弯腰、屈膝、踮脚等不便于操作的动作，取物伸手即来，都是有效削减动作浪费的途径。