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船舶制造工艺学
《船舶制造工艺学》是一门研究船舶建造过程中各种工艺方法和技术的学科。
它涵盖了船舶制造的各个环节，包括船体建造、机械设备安装、涂装、下水等。
这门学科的主要内容包括：
1. 船体建造：涉及船体结构设计、板材加工、焊接技术、船体型线放样等。
2. 机械设备安装：包括主机、辅机、舵机、推进系统等设备的安装与调试。
3. 涂装工艺：研究船舶防腐涂料的选择、涂装方法和涂层质量控制。
4. 下水与试验：探讨船舶下水过程中的技术要求和安全措施，以及船舶的各种试验和检测。
5. 质量控制与管理：关注船舶制造过程中的质量保证体系、检验标准和质量管理方法。
通过学习《船舶制造工艺学》，学生可以了解船舶建造的基本流程和技术要点，掌握相关的工艺技能，为从事船舶设计、制造、维修等工作打下基础。
同时，这门学科也有助于提高船舶建造的质量和效率，保障船舶的安全性和可靠性。
船舶机械零件的深孔工艺及其改进方法船舶机械零件的深孔工艺是船舶制造中的重要工艺之一。
深孔加工是指孔径大于3倍长度的孔。
深孔工艺在船舶制造中应用广泛，深孔零件主要包括船用柴油机气缸体、船用主轴承壳、船用齿轮箱壳体等。
深孔工艺的加工难度大，加工精度要求高，所以深孔加工一直以来都备受制造技术工作者的重视。
本文将围绕船舶机械零件的深孔工艺及其改进方法进行深入探讨。
一、船舶机械零件深孔工艺深孔加工主要包括钻削、铰削、镗削、磨削、滚压等几种方法。
由于船舶机械零件的深孔工艺要求精度高，加工难度大，所以一般采用数控加工中心、车床等设备进行深孔加工。
深孔加工时，要根据零件的材料、尺寸以及加工要求，选择合适的切削用量、切削速度等参数，进行合理而有效的深孔工艺。
由于船舶机械零件的深孔零部件一般精度要求高，所以在深孔工艺中也需要运用一些特殊的工艺技术，如采用自动进刀、退刀系统，选择适当的润滑冷却剂等。
在实际船舶机械零件的深孔工艺中，存在一些问题，主要包括以下几个方面：1. 加工难度大：深孔加工一般要求切削刀具要足够刚性，并且要有很好的冷却润滑条件，而且还要有适当的进刀、退刀系统。
这些条件对加工设备和技术都提出了较高的要求。
2. 长时间加工：由于深孔工艺的特殊性，一般需要较长时间才能完成一件零件的深孔加工，所以一般都采用自动化生产线，以提高加工效率。
3. 加工精度要求高：船舶机械零件的深孔工艺一般都要求加工精度很高，所以加工过程中不能出现偏差、振动等情况。
4. 钻屑排除难度大：由于深孔加工的特殊性，加工过程中会形成大量的钻削屑，其排除是一个难点。
以上几点问题，制约着船舶机械零件的深孔工艺的进一步提高。
为了解决船舶机械零件深孔工艺的上述问题，提高深孔加工的效率和质量，可以运用以下一些改进方法：1. 刀具改进：针对船舶机械零件的深孔工艺要求，钻削刀具可以选择加工性好、刚性高的刀具，如合金钢、硬质合金等。
2. 流体力学辅助：可以采用流体力学辅助削削技术，通过外加压力，改善切屑的排除，并降低刀具的运动阻力。
船舶机械制造与修理工艺学朱以松发布时间：2021-06-03T13:53:22.113Z 来源：《基层建设》2021年第2期作者：朱以松[导读] 摘要：随着我国造船水平的不断提高，为促进我国船舶运输和军事部门的发展做出了重要贡献。
扬州中远海运重工有限公司江苏扬州 225200摘要：随着我国造船水平的不断提高，为促进我国船舶运输和军事部门的发展做出了重要贡献。
根据船舶的使用特性，部件可能会有所不同，无论使用哪种船舶，都必须保证完整的机器维护技能，以确保船舶航行的安全性和稳定性，本文首先阐述了船舶机械维修的理论，分析了船舶机械维修技术的现状和未来的发展趋势，为我国船舶机械维修水平提供了参考资料。
关键词：船舶；机械维修；理论；维修技术引言：随着我国综合国力的增强，朝着专业、快速、智能和数字化的方向逐步发展，为促进国民经济发展和确保国家安全做出了重要贡献。
由于船舶的航行环境相对较差，因此船舶的机械设备受到各种因素的影响，例如磨损、海水腐蚀、风吹和日光以及操作过程中的故障，从而影响到船舶航行的安全性和可靠性。
为此，有必要加强船舶机械设备的维护保养。
由于船舶使用特性的不同，对机械设备的精度和可靠性的要求也不同，这需要船舶维修人员了解船舶机械的操作。
了解常见故障的原理和类型，制定有针对性的维护计划。
通过对船舶机械维修理论的分析，可以更加明确机械维修的方向和内容，采取有效的维修技术措施，提高船舶的维修效率。
1与船舶机器维护相关的理论对船舶机械设备维护理论的分析有助于最大程度地降低机械设备故障的可能性，提高机器维护效率，并为船舶安全稳定航行创造有利条件。
1.1可靠性维护理论可靠性维护主要是指船舶机械设备在特定的时间和条件下维持各种功能正常运行的能力，主要包括内在可靠性，使用可靠性和环境适应性三个部分。
内部可靠性主要是指设计阶段机械设备的可靠性指标，使用可靠性主要是指制造和使用过程中机械设备的可靠性，环境适应性主要是指特殊环境下的机械设备。
船舶制造工艺力学
1 船舶制造工艺力学简介
船舶制造工艺力学是一门研究船舶制造过程中力学原理及其应用的学科。
它主要涉及到材料力学、结构力学、流体力学、热力学等多个领域的知识。
船舶制造
工艺力学的研究内容包括船体结构设计、船舶制造过程中的力学分析、船舶建造中的工艺优化等方面。
2 船体结构设计
船体结构设计是船舶制造工艺力学中非常重要的一环。
在进行船体结构设计时，需要考虑船舶的使用条件、载荷特点、材料性能等因素，并根据这些因素进行结
构设计。
同时，还需要考虑到船舶结构的稳定性、强度、刚度等问题，确保船舶具有良好的航行性能和安全性。
3 船舶制造过程中的力学分析
在船舶制造过程中，需要进行一系列的力学分析，以确保船舶结构的合理性和安全性。
这些力学分析包括船体结构强度分析、稳定性分析、摇荡分析等。
通过这些分析，可以确定船舶的结构设计方案，并对船体结构进行必要的改进和优化。
4 船舶建造中的工艺优化
船舶建造中的工艺优化是船舶制造工艺力学中的重要内容。
在船舶建造过程中，需要进行多种加工、装配和焊接等工艺过程，这些过程的优化可以提高船舶的建造速度和质量。
同时，还可以减少船舶制造过程中的人力和物力消耗，提高生产效
率和经济效益。
5 结语
船舶制造工艺力学是一门非常重要的学科，它对于船舶的设计、建造和维修都具有重要意义。
未来，随着科技的不断发展，船舶制造工艺力学也将不断创新和完善，为船舶工业的发展提供更好的支持和保障。
本次船舶工业机械加工实训旨在通过实际操作，加深对船舶机械加工工艺流程的理解，掌握船舶工业中常用机械加工设备的操作方法，提高实际动手能力和解决实际问题的能力。
通过实习，使学生能够将所学理论知识与实际操作相结合，为今后从事船舶工业相关工作打下坚实基础。
二、实习时间2023年X月X日至2023年X月X日三、实习地点XX船舶工业有限公司四、实习内容1. 安全教育与文明生产- 首先进行了安全教育与文明生产培训，学习了船舶工业生产的安全操作规程，了解了事故预防措施，树立了安全文明生产的意识。
2. 船舶机械加工工艺流程- 通过参观船舶制造车间，了解了船舶机械加工的基本流程，包括原材料准备、加工工艺设计、设备操作、加工质量检验等环节。
3. 机械加工设备操作- 实习过程中，学习了以下机械加工设备的操作方法：- 车床：掌握了工件装夹、刀具选用、转速调整、走刀进给等基本操作。
- 铣床：熟悉了铣削加工的基本原理和操作方法，包括铣削平面、槽、孔等。
- 钻床：掌握了钻孔、扩孔、铰孔等加工方法。
- 磨床：学习了磨削加工的基本原理和操作方法，包括外圆磨削、内圆磨削、平面磨削等。
4. 零件加工与装配- 参与了船舶零件的加工与装配过程，了解了零件加工精度要求、装配工艺及质量检验标准。
1. 理论学习- 在实习前，对船舶机械加工的基本原理、工艺流程、设备操作等进行了系统学习，为实习奠定了理论基础。
2. 实际操作- 在师傅的指导下，逐步掌握了机械加工设备的操作方法，完成了零件的加工任务。
3. 问题解决- 在实习过程中，遇到了一些实际问题，如加工精度不足、设备故障等。
通过查阅资料、请教师傅等方式，成功解决了这些问题。
4. 总结与反思- 每天实习结束后，对当天的实习内容进行总结与反思，发现不足之处，为今后的实习做好准备。
六、实习收获1. 理论联系实际- 通过实习，将所学理论知识与实际操作相结合，加深了对船舶机械加工工艺流程的理解。
2. 动手能力提高- 在实习过程中，掌握了机械加工设备的操作方法，提高了实际动手能力。
船舶机械零件的深孔工艺及其改进方法
深孔工艺是指在工件上加工深孔的一种加工方法。
船舶机械零件常常需要承受较高的
载荷，因此深孔工艺对于船舶机械零件的加工至关重要。
深孔工艺的一般加工方法包括：
钻孔、钻铰、镗孔等。
在加工过程中，需要选择合适的切削速度、进给量和切削深度，保
证加工质量。
传统的船舶机械零件深孔加工存在一些问题，如加工效率低、切削质量不稳定、工具
寿命短等。
针对这些问题，可以通过以下几个方面进行改进。
可以改进刀具的材料和涂层。
选择合适的刀具材料和涂层，可以提高刀具的硬度和耐
磨性，延长刀具的使用寿命，提高加工效率。
可以优化切削参数。
根据不同的船舶机械零件材料和结构特点，合理选择切削速度、
进给量和切削深度，以提高切削效率和切削质量。
可以采用液压支撑系统。
在深孔加工过程中，由于长刀具的刚性较差，容易发生振动，影响加工质量。
采用液压支撑系统可以提高工件的刚性，减少振动，提高加工精度。
船舶机械零件的深孔工艺及其改进方法对于船舶机械零件的加工质量和效率具有重要
的影响。
在实际生产中，可以根据具体情况选择合适的深孔工艺和改进方法，以提高船舶
机械零件的加工质量和效率。
船舶建造工艺力学船舶结构焊接技术与工艺简介船舶建造是指在设计方向和标准的指导下，通过一系列的工艺与技术，将船舶结构零部件组装成完整的船舶的过程。
船舶建造工艺力学是船舶建造过程中对材料、构件受力、变形及工艺过程力学行为进行研究的学科。
船舶结构焊接技术与工艺是船舶建造中非常重要的一部分，本文对船舶结构焊接技术与工艺进行详细介绍。
船舶结构焊接技术船舶结构焊接技术是利用焊接技术将船舶结构零部件连接起来，形成船舶结构整体的技术。
船舶结构焊接技术主要包括以下几个方面：焊接方法船舶结构焊接技术常用的方法包括手工焊接、气体保护焊接、电弧焊接等。
手工焊接是最常见的一种焊接方法，适用于不同形状和尺寸的零部件。
气体保护焊接利用惰性气体保护焊缝，可有效防止氧化和溶质的损失。
电弧焊接则是一种常用的高能量密度焊接方法，适用于较厚的板材。
焊接材料船舶结构焊接常用的材料包括焊芯、焊接极、保护气体等。
焊芯是一种带有焊丝的焊接材料，焊接时通过将焊丝与被焊材料熔化，并在凝固时形成焊缝。
焊接极则是焊接电弧的电极，通常由钨合金制成。
保护气体可以保护熔化池，防止其与空气中的氧和氮等发生反应。
焊接设备船舶结构焊接技术所需的设备包括焊接机、电源、焊接钳等。
焊接机是焊接过程中的核心设备，通过产生电流和电压来提供焊接所需的能量。
电源则是供给焊接机的电力来源。
焊接钳是用于夹持焊接材料和焊件的工具，通常由导电材料制成。
焊接缺陷与质量控制船舶结构焊接中常见的缺陷包括焊缝不连续、气孔、裂纹等。
为了保证船舶结构的质量，需要采取相应的控制措施。
常用的质量控制方法包括焊接技术文件的编制、焊工的培训和审查、焊接工艺的优化等。
船舶结构焊接工艺船舶结构焊接工艺是指根据船舶建造工艺力学的要求，采用合适的焊接方法和技术，进行船舶结构的焊接构件工艺设计与施工的过程。
船舶结构焊接工艺主要包括以下几个方面：工艺设计船舶结构焊接工艺设计是根据船舶建造工艺力学需求，对船舶结构焊接过程中的各项参数进行设计。
船舶机械制造与修理工艺学摘要：当前技术学校教育以就业为基本取向,和它的主要任务是培养全面的高技能人才综合素质高、强大的专业技能和良好的实践能力的全面发展社会经济,科技和人才就业市场的实际需求。
船舶内燃机作为一门经过多年教学改革的试点专业，已初步形成了与具有特色的专业教学模式和方法，并取得了一定的效果。
本文简要论述了船舶内燃机教学改革的思路、目标、方向、实践和实践案例。
关键词：船舶制造与维修；专业教学改革1前言近几年，我们以建构主义学习理论为指导，对船舶内燃机制造课程进行教学改革，建立新的教学模式。
在这种模式中，学生是知识意义的主动建构者;教师是教学过程的组织者、指导者，意义建构的帮助者、促进者;教材所提供的知识不再是教师传授的内容，而是学生主动建构意义的对象;媒体也不再是帮助教师传授知识的手段、方法，而是用来创设情境，进行协作学习和会话交流，即作为学生主动学习、协作式探索的认知工具。
2专业教学改革的基本指导思想与目标市场需求为导向，将改革课程体系为核心，重点放在课程建设，强调突出实际操作能力的培养。
专业教学通过改革，更新培养人才的模式，构建具有特色，以技术的应用能力与综合素质教育为主的教学体系，加快船舶内燃机专业方向的建设，提升教育质量，培养出社会发展所需要的高等技术人才。
专业教学改革需要做好以下几点工作。
(1)根据现代社会发展对于人才的需要，发挥学校自身的优势，以船舶行业为基本点，制定专业培训目标与方向。
(2)体现教育特色，教学新模式应以培养能力为基础，培养综合素质为核心的模式建立。
(3)在制定了专业培训与方向的基础之上，编制具有针对性、特色性的教学培养计划，并将课程体系的建设主线定为技术应用与基本素质为主。
(4)建立有教育特色的职业培训基地、实践教学方法，结合实际情况与社会需要，探寻形式多样化的生产、教学、研究的办学模式。
(5)加强师资建设，重视教师的能力培养，适应社会、学校的多方需要。
3专业教学改革的方向(1)学生就业方向从传统的制造和维修逐渐转变为综合性的，从船舶内燃机制造到装配、测试、维修等全过程、多方面的复合型高技能人才。
船舶机械工艺学作业习题集1 解释1. 加工误差；零件加工后的几何参数与理想零件几何参数的偏离程度；2. 工艺规程：用文件规定下来的工艺过程；2. 生产过程；机械制造时，从原材料或半成品转变为成品的各有关劳动过程的总称；3. 工序：指由一个或(一组)工人,在一台机床(或其它设备及工作地)上,对一个(或同时对几个)工件所连续完成的那部分过程；4. 完全定位：工件的全部自由度被6个定位支承点限制；5. 精基准：在零件的机械加工过程中将已加工的表面作为定位基准；6. 加工余量；加工前后尺寸之差；7. 总余量：毛坯尺寸与图纸尺寸之差；8. 装配：根据规定的技术要求，将零件组合成组件和部件，并进一步组合成机器的过程；9. 工件定位：指在机械加工前，使工件在机床或夹具中占据某一正确位置的过程；10. 故障：任何产品（无论整机还是零部件），凡不能完成其规定功能，或其性能指标恶化至规定标准外的一切现象；11. 失效：任何产品不可修复，完全丧失功能状况。
12. 腐蚀磨损；摩擦时材料与周围介质发生化学或电化学作用的磨损；13. 尺寸选配法：将磨损后的相配合的零件，先分别进行机械加工，使其具有正确的几何形状，然后根据配合要求进行选配；14. 附加零件法: 将零件磨损的工作表面加工至安装附加零件—衬套的尺寸，然后将衬套压入，最后再对衬套进行必要的机械加工，使其恢复原有尺寸，或加工成修理尺寸的方法。
15. 磨料磨损: 由硬颗粒或硬凸起引起材料的破坏，分离出磨屑，形成划伤或压痕的磨损；16. 臂距差；曲轴的某一曲柄位于两个相对位置时，其两曲柄臂间距离的差值；17. 无损检测：借助于物质的各种效应，不损伤零件而检查出零件表面或内部的缺陷的位置、大小和性质等的方法。
18. 偏移: 就是指相邻轴的轴线不重合，但平行；19. 曲折:就是两相邻轴的轴线相交成一定的角度；20. 偏移: 就是指相邻轴的轴线不重合，但平行。
2 填空1. 当零件的加工质量要求较高时，常将工艺路线分成四个阶段，包括（粗加工）、（半精加工）、（精加工）和（光整加工）。
2. 再生颤振是自激振动的一种解释机理。
产生再生颤振的两个基本条件是（重叠切削）和（振动频率与工件转速的比值）。
3. 机械加工修复法有(修理尺寸法)、(尺寸选配法 )、(附加零件法)和（局部更换法）。
4. 当依此加工一批零件时，如果误差大小保持不变，或者按一定的的规律变化，则前者称为（常值性）误差，后者称为（变值性）误差。
5. 工艺系统是指由（机床）、（工件）、（刀具）组成的系统，它是一个弹性系统。
6. 同一个产品（或零件）每批投入生产的数量称之为批量。
根据批量的大小，成批生产又可分为（小批）、（中批）和（大批）生产。
7. 同一零件的加工工艺规程可能拥有不同的工序数，它随一定条件下的工艺特点和生产组织形式的变化而改变。
在解决这个问题时，可以采用原则上完全不同的工序方法，即（工序集中）和（工序分散）。
8. 轴系中两端轴不同轴度误差的测量方法有(平轴法)、(平轴计算法 ) 和 (光学仪器法 )。
9. 工序尺寸的公差标注一般采用（向体内））原则，毛坯尺寸公差采用（双向偏差）原则。
10. 超声波探伤方法主要有：（穿透法）、（共振法）以及（脉冲反射法）。
常用的为（脉冲反射法）。
11. 工件加工时，6个定位支承点限制了工件的全部不定度，称之为（完全定位）12. 按故障的严重性及后果分类，故障可分为：（致命故障）、（严重故障）、（一般故障）及（轻度故障）。
13. 磨损按其磨损机理一般可分为：（粘着磨损）、（磨料磨损）、（疲劳磨损）、（腐蚀磨损）及（微动磨损）。
14. 曲轴扭转变形应以测量的曲柄（夹角）来判断。
15. 在修理中，可能遇到的轴系校中方法有(直线校中)、(负荷校中)和(合理校中)。
16. 平轴法也就是（直线）校中法，利用调整中间轴承的高低及左右位置，求得各中间轴法兰之间的偏移值和曲折值，使偏移值和曲折值在规定范围内。
17. 金属扣合修复法有（波浪键扣合法）、（波浪键－螺钉密封扣合法)和（加强块扣合法）等三种。
18. 超声波探伤方法主要有：（穿透法）、（共振法）以及（脉冲反射法）。
常用的为（脉冲反射法）。
19. 磁粉探伤中，将（纵向磁化）和（周向磁化）两种方法同时使用的情况，称之为综合磁化。
20. 机械加工工艺过程的组成一般可分为（工序）、（安装）、（工位）、（工步）、（走刀）。
21. 工件在机床上的安装方法主要有（直接找正）、（划线找正）、（夹具安装）等三种。
22. 加工一批零件，若其尺寸按正态分布，则正态分布曲线为： 222)(21σχ-χ-πσ=e y ，其中χ 代表（算术平均值），σ 代表（均方差），χ 决定曲线的（中心），σ决定曲线的（形状）。
3 “T”与“F ”选择（F ）1. 工件加工时，工件定位只要限制了六个自由度，就符合定位原理，否则，就是欠定位。
（T ）2. 辅助支撑主要用于增加工件的刚度，而不用于定位。
（T ）3. 一种加工方法只有在一定的精度范围内才是经济的，此一定范围的精度即为这种加工方法的经济精度。
（T ）4. 零件成批生产时，若δ（公差）∆+σ≥6（均方根差+调整误差）时，可近似认为工件无废品。
（T ）5. 冷硬层有利于提高零件的疲劳强度，因为强化过的表面层能阻碍疲劳裂纹的出现和扩展。
（F ）6. 工艺系统的刚度是一个定值，与切削过程中工件在长度方向上的受力点位置的变化无关。
（F ）7. 在单件机加工中，采用划线找正不要求操作工人有较高的技术水平。
（F ）8. 工艺能力系数1 ≤ Cp > 0.67，说明该工序能力足够，绝对不会出废品。
（T ）9 如果零件具有适当的表面硬度，则可以阻止裂纹扩展，因此能提高零件的疲劳强度。
（F ）10. 一批零件加工后，其尺寸加工误差的大小、方向不变，这种加工误差称为变值性系统误差。
（F ）11. 零件的外圆面的加工一般都采用车削、磨削等方法；采用铣削方法绝对不能加工零件的外圆面。
（T ）12. 悬臂镗孔时，若工作台进给，镗杆的挠曲变形对被加工孔的几何形状精度无影响。
（T ）13. 工艺系统的热源主要来自于切削热、摩擦热和外部热源。
（T ）14. 松孔镀铬处理时，零件表面形成许多网状或点状的沟纹，沟纹便于贮油。
松孔镀铬主要用于润滑条件差、负荷大的零件。
（F ）15 各种加工误差，按它们在一批零件中出现的规律来看，常值性误差也会引起加工尺寸的波动。
（T ）16. 等离子或氧乙炔喷涂陶瓷材料时，熔融状态的喷涂粒子与基本表面碰撞，其变形粒子与基体表面的凹凸粗糙面机械地咬合，这种结合被称为“抛锚效应”。
（T）17. 电刷镀时，加工工件接负极，镀笔接正极。
镀液中的金属正离子在电场作用下在阴极表面获得电子而沉积涂镀在阴极表面，满足工件尺寸和表面性能的要求。
（F）18. 气缸套穴蚀常发生在连杆摆动平面，主推力侧一般比较轻。
（T）19. 受迫振动时振幅在很大程度上取决于频率比λ，当λ= 1时，振幅最大。
（T）20. 在升速传动中，传动链中转速越高的传动元件（各传动元件的误差相同），对传动精度影响越大。
（F）21. 任何零件的精加工工序一定要在装配（如组装）前完成，绝不能安排在装配后进行，以免损坏零件。
（F）22. 在单件机加工中，采用直接找正安装方法不要求操作工人有较高的技（F）23.“先装轴系，后装主机”时，主机与轴系轴线对中采用平轴法，即主机根据第一根中间轴的后法兰定位。
（F）24. 在机加工过程中，按工序尺寸测量出来是废品的零件一定是废品。
（T）25. 热喷涂前，对零件进行粗化处理的目的在于增加涂层和基材表面间的接触面、提高涂层的结合强度、改变涂层中残余应力的分布。
（T）26. 气缸盖水腔面裂纹主要在进水口的支承筋根部的过渡圆角处，可用无机粘结剂或金属补漏剂粘结。
（F）27. 曲轴弯曲的校直一般用机械加工主轴颈加以消除，机械校直等其它方法均不适用。
（T）28. 磁粉探伤只能检查出工件的表面及近表面与磁力线垂直或成一定角度的缺陷。
（F）29. 工艺过程是指与直接改变产品的尺寸和形状有关的全部劳动过程。
术水平。
（F）30. 无损检测的磁粉探伤只适用于铁磁性工件，如铁；但对钴、镍及其合金不适用。
4 问答1. 如何决定曲轴轴颈是否需要修理，并选择适当的修理工艺。
答：1) 决定曲轴轴颈修理的依据：首先对曲轴轴颈进行测量和检查，如果轴颈有椭圆度误差, 圆柱度误差, 擦伤、划痕、腐蚀和凸台，则需要对曲轴轴颈进行修理。
2) 修理工艺的选择：(1) 擦伤、划痕、腐蚀和凸台的修理：①轻微的划痕等：用油石打磨，细砂布拉；②严重的划痕等：锉刀修锉用油石打磨，细砂布拉; 也可用研磨环研磨。
(2) 椭圆形、圆锥形的修理：①小型机曲轴：主轴颈和曲柄销都用车削和磨削的机械加工；②中、大型机曲轴：先机械加工主轴颈，再以主轴颈为基准手工修锉曲柄销，最后用研磨夹环研磨；③就地机械加工：对于大型机曲轴可采用就地机械加工。
(3) 轴颈最小直径的修复：①按规范规定的公式计算的轴颈最小直径；②修复方法：镀铬：0.5mm以下；镀铁：1.0mm以下；热喷涂：2.0mm以下；堆焊：手工堆焊或自动堆焊。
2. 为什么普通车床床身导轨在水平面的直线度要求高于垂直面的直线度要求？画图分析说明。
答：由于在卧式车床上车削零件时，其误差敏感方向在工件加工表面的法线方向上，即与水平面平行的方向上，见图所示。
假定：导轨的垂直面误差为δZ<<1导致加工外圆的误差为δR。
(R+δR)2 = R2+(δZ)2R2+2R.δR + (δR)2 = R2+(δZ)2δR= (δZ)2/2R如果导轨在水平面的直线度误差也为δZ，则导致加工外圆的误差δR = δZ。
计算结果表明，两者影响差别很大，所以普通车床床身导轨在水平面的直线度要求高于垂直面的直线度要求。
3. 活塞毛坯采用砂形铸造，其壁厚不均匀。
机加工时，其粗基准如何选择？为什么？答：活塞毛坯采用砂形铸造，其壁厚不均匀，此时应选择活塞内腔不加工面为粗基准。
理由是：以活塞内腔不加工面为粗基准加工外圆面，虽然加工余量不均匀，但保证了活塞的壁厚均匀，使得活塞在气缸套中组装后，能保持垂直向下的正确位置，不会倾斜。
4. 夹具在机械加工中主要有哪些作用？车床夹具有什么特点？答：1）主要作用：(1) 保证加工精度、降低工人技术等级；(2) 提高劳动生产率，降低生产成本；(3) 扩大机床工艺范围；(4) 减轻工人劳动强度。
2) 车床夹具特点：(1) 结构紧凑、尺寸小、重量轻。
重心尽可能靠近回转轴线，以减少惯性力；(2) 对回转轴线不规则工件要有平衡措施；(3) 夹具与机床连接方式因机床而异；(4) 去除外缘尖角及凸出部分，必要时加防护装置。
