部品品质

1.目的控制部品不合格，提高产品质量，提高交验合格率。

防止不合格资材投入使用。

对成品通过100％老化后全检，保证产品质量。

2.范围2.1 生产线加工的所有产品。

2.2 除技术科规定的免检资材，其它所有纳入资材。

3.职责3.1 采购科负责资材报检工作。

3.2 资材科库管员负责在库6个月以上资材二次报检工作。

3.3 品质部依据报检单对资材进行抽检。

3.4 生产科对品质部初品、巡检、全检，包装检查中问题点予以纠正，并作出预防措施。

3.5 品质部负责生产的成品检验，对问题点反馈，追踪。

4.工作程序4.1 部品：4.1.1 部品生产首件，技术科人员做首件确认后投产。

4.1.2 生产科生产的部品由其全检下线，不合格品按《不合格控制管理规则》办理。

4.1.3 在部品加工过程中，品质部依据《作业指导书》对在线产品进行巡检，并填写《品质部巡检日报表》。

对工艺纪律、产品摆放以及不合格品，及时要求制作部予以纠正。

4.2 资材：4.2.1 新品资材：4.2.1.1 IQC 按采购科报检单到待检区检验资材，检查依据GB2828抽检标准、图纸、初品承认源、式样书、印刷图等。

4.2.1.2 报检单按《资材检验指导书》与报检单规定项目检查，不得涂改，保持完整、清洁、清晰。

4.2.1.3 按物料验收标准，采用一般水平Ⅱ判定。

4.2.1.4 检验合格的报检单一式两份，资材科、品质部IQC各一份。

检验不合格时追加一式三份《不合格品报告单》。

《不合格品报告单》原版品质部保留，其余发送采购科、资材科各一份。

4.2.2 二次报检资材：4.2.2.1 资材科库管员每月5日前将在库6个月以上资材向IQC报检。

4.2.2.2 品质部IQC按检验标准对在库6个月以上资材重新检验。

4.2.2.3 在库6个月以上资材经IQC检验合格后重新标识并发放生产使用。

4.2.2.4 二次报检单采取现行的《进货验证记录》，只做为合格凭证，不做入库凭证，报检时在备注栏中予以说明。

针对设计不良等事宜，进行了相关联络并定期跟踪确为减少人为作业的不良，制造技术机器设备防呆的逐步导入。

6，供应商批次合格率≥99.7%7、周期检定率≥100%8，周期检定合格率≥99%从以上品质数据分析得出：品质状况较稳定，测量仪器严格按照《监视和测量资源控制程序》实施。

为达成品质目标，部品品质保证课日常对供应商品质进行管理，开展品质提高活动，如实施工厂监查、品质管控方法指导及异常发生时要求对策。

每年制定测量仪器校验计划，每月初确认要实施检定的仪器，确保仪器检验计划100%得到实施。

9．文件有效性的符合率：目标100%分析：2018年度整体达标，2019年度3月份内审时，发现岗位职责，有管理部负责应急计划的职责未能追加。

原因：导入应急计划时，该岗位职责未能及时通知总务课，导致岗位职责追加遗漏。

对策：短期对策：对岗位职责进行追加。

长期对策：对《文件管理程序》再次学习教育。

10．外来文件评审及时率：目标100%结论：目标达成。

目前每月进行一次外来文件有无得确认。

11．管理体系过程达标率：目标85%结论：达到要求。

2018年主要不达标的项目：营业额利润客户满意度计划品质成本。

具体原因相关部门都有原因的分析和相关对策。

12．审核计划按时完成率：目标100%结论：目标达成。

13．不符合事项按时关闭率：目标100%结论：目标达成。

14．产品审核合格率：≥96%结论：目标达成。

15．过程审核得分：目标≥80结论：目标达成。

16．管理评审措施按时完成率：结论：目标达成。

17．整改措施完成率：目标100%。

结论：目标达成。

18．持续改进计划按时完成率：目标100%结论：目标达成。

二．审核不符合情况：2018年：内审（品质相关）1项，管理评审改进项品质（2项）外审品质（无）经确认。

关键部品品质保证计划关键部件品质保证计划是一种确保关键部件质量的计划，旨在提高产品的可靠性和质量，并减少潜在风险和故障的发生。

这种计划主要是通过加强质量管理体系，提高关键部件供应商的质量管理能力以及进行严格的质量控制措施来实施的。

关键部件在一个产品中起到重要作用，如果这些部件质量不过关，可能会导致整个产品的故障或者失效。

因此，对于这些关键部件，品质保证尤为重要。

下面将讨论关键部件品质保证计划的一些关键步骤和措施。

确定关键部件。

在设计产品时，需要明确哪些部件是关键的，需要非常关注其质量。

这可以通过对产品功能和性能的分析来确定。

关键部件可以是供应商提供的标准部件，也可以是根据产品需求特别设计的部件。

建立合格供应商名单。

为确保关键部件的质量，需要结合供应商的能力和质量管理体系，选择合格和稳定的供应商。

供应商应具备良好的质量控制和质量管理能力，并能提供符合要求的关键部件。

进行供应商质量管理。

与关键供应商建立长期合作关系，建立供应商的质量管理体系，与供应商共同制定并落实品质保证计划。

这包括质量目标的设定、质量标准的建立、质量评估和监控、供应商的质量培训和持续改进等。

还应定期对供应商进行评估和审核，以确保其质量管理体系的有效性和持续改进。

建立严格的质量控制措施。

在关键部件的生产和加工过程中，应采取严格的质量控制措施，确保每一个关键部件都符合预定的质量标准。

这包括从原材料采购、生产过程控制、成品测试等各个环节对质量进行控制和检验。

可以采用各种质量工具，如统计过程控制（SPC）、可靠性测试（ALT）等，来监测关键部件的质量状况。

进行风险评估和控制。

对于关键部件，还需要进行风险评估和控制，即通过分析可能的故障模式和影响，制定相应的控制措施和预防措施。

这可以通过故障模式和影响分析（FMEA）等方法来实施。

总之，关键部件品质保证计划是确保关键部件质量的重要措施和方法。

通过加强对供应商的管理、建立严格的质量控制措施以及进行风险评估和控制，可以提高关键部件的质量水平，从而提高产品的可靠性和质量。

供应商培训用大型结构件部品别品质特性Template 2010. 09. 20.DISC SourcingMain Frame(1/4)¾定义-用途及功能: 上部旋转体的主要骨架，各部件固定在相应位置，当受到外部冲击时保护主要部品。

¾工序-S/W BKT焊接=> C/F(上)焊接=>C/F(上) 加工=> Bed(L,R)焊接=> M/F Ass’y => M/F孔加工=> 校正及检查¾特性-对挖掘机整体形状起到至关重要的作用，对Frame 整体平面度要重点管理，各装配孔要Ass’y后加工，-定期利用Lay-out M/C及检查JIG进行全检，确保尺寸及焊接品质-C/F(上) 加工不良时，对性能有致命影响，因此利用大型加工设备，保障加工尺寸，且进行100%JIG检查。

-C/F(上)焊接后，通过加工保障S/W BKT尺寸及平面度。

-对焊工进行评价，必须评价合格人员实施焊接作业，须定岗作业.-为了提高下料件的精度，必须使用等离子(激光)下料.-涂状时为防止孔内污染必须事前添加填充物¾主要Jig现况区分名称用途备注组焊S/W BKT焊接JIG S/W BKT焊接C/F(上) 焊接JIG C/F(上)焊接Bed(L , R)焊接JIG Bed(L, R)焊接自制M/F Ass’y焊接JIG总体焊接加工M/F Ass’y加工JIG M/F装配孔加工焊接M/F Ass’y 焊接JIG M/F焊接C/F(上)共用检查C/W装配检查C/W 孔间距及平面度自制E/G BKT 装配检查E/G BKT 孔间距及平面度Cabin装配检查Cabin 孔间距及平面度S/W BKT装配检查S/W BKT同心度,间距及垂直度Tank装配检查Tank 孔间距及平面度S/Motor 装配检查S/Motor 孔内径及平面度¾重点管控点重点管理项目图示全体Frame平面度Swing Motor R距离Cabin 组装孔平面度E/G MT 孔距离及平面度E/G和Radiator BKT左右偏差C/W组装孔距离及平面度S/W BKT同心度及垂直度Tap加工及是否漏焊Tank组装平面度¾检查基准书(参考资料)M/F C/F(上)¾过程管理Sheet(参考资料)焊接焊接¾各种Jig照片(参考资料)¾定义-用途及功能: 支撑挖掘机的旋转体，为底盘的主要骨架，具有行走功能。

提高冲压部品质量的质量控制方法与技巧冲压工艺在制造行业中扮演着重要的角色，而冲压部品的质量直接影响到整体产品的质量和可靠性。

为了提高冲压部品的质量，实施有效的质量控制方法和技巧是必不可少的。

本文将介绍一些提高冲压部品质量的质量控制方法与技巧。

一、模具设计和制造模具是冲压生产中的核心设备，直接影响冲压部品的质量。

因此，在模具设计和制造过程中，需要注意以下几点：1.合理布置模具结构：根据冲压部品的特点和工艺要求，合理布置模具的结构，确保冲压工艺的稳定性和精度。

2.选择优质材料：选用高强度、高耐磨的合金材料来制造模具，以增加模具的使用寿命和稳定性。

3.精确加工模具：在模具制造过程中，采用精密加工技术，确保模具的精度和匹配度。

二、原材料选择与检验原材料的品质对冲压部品的质量有着直接的影响。

为了确保冲压部品的质量，需进行以下工作：1.选用高品质原材料：选择符合标准的原材料，如冷轧钢板、不锈钢等，确保原材料的化学成分和物理性能符合要求。

2.进行原材料检验：使用适当的检测设备和方法，对采购的原材料进行检验，包括表面质量、尺寸精度、力学性能等，以筛选出问题材料。

三、冲压工艺参数控制冲压工艺参数的控制对于提高冲压部品的质量至关重要。

以下是一些常用的质量控制方法和技巧：1.设定合适的冲程和冲频：根据冲压部品的形状和材料特性，设定合理的冲程和冲频，避免过度变形或裂纹的产生。

2.控制冲床的速度和压力：适当调节冲床的下行速度和冲床压力，以满足冲压部品的要求，同时避免过度变形或损坏。

3.合理选择润滑剂：使用适量的润滑剂来减少摩擦和热量的产生，确保冲压部品的表面质量和尺寸精度。

四、质量检验与反馈质量检验是质量控制的重要环节。

通过对冲压部品的质量检验，可以及时发现问题并采取措施加以解决。

以下是一些常用的质量检验方法和技巧：1.尺寸测量：使用精密测量仪器对冲压部品进行尺寸测量，确保其尺寸精度满足要求。

2.外观检查：通过目视检查冲压部品的外观质量，包括表面缺陷、划痕等，及时排除不合格品。

部品免检、加严、放宽控制程序1目的对生产用部品的进货检验实施免检、放宽、加严检查进行规范化管理，使所用部品的品质受控，以提高工作效率，服务生产。

2适用范围适用于王牌电子制造系统对所有生产使用部品的验收活动。

3定义3.1部品：整机生产所需要使用的以及整机销售所配备的各种整件、器件、元件、开关、按键、连接线、导线、接插件、结构件、紧固件、装饰件、标识件、包装材料、印刷品等所有物料的统称。

3.2免检与免检部品3.2.1免检是指制造系统对供应商提供的部品其主要性能实施免检；3.2.2免检部品是指已经批准实施免检的任何部品。

4职责4.1部品部对部品的进货检验及部品免检、加严、放宽控制的初步确认、评估，并对确定部品加严、放宽控制的最终签批。

4.2部品委员会负责对部品免检确定进行最终评估并签批。

5引用标准5.1GB/T 2828.1-2003/ISO 2859-1:1999《计数抽样检验程序》5.2Q/WP320V-1999《品质抽样检查标准》6部品免检控制6.1实施免检的部品对于部品质量稳定获得免检资格的，或者检验资料不完整、没有相应的检验仪器而导致无法进行相关项目检验的，针对此类部品做：核对部品包装状态、物编、数量、供应商、供方合格标识、生产日期、外观等项目确认，其它项目实行免检。

分述如下：a)质量长期稳定的部品，满足我司评估、考核要求，实行免检。

b)对没有正式的物料编码的部品实行免检：直接由PMC部交部品部或设计所等相关部门签署处理意见。

c)对没有任何检验资料或检验资料不完整导致无法检验的项目，实行免检。

提交进货检验不合格报告，由部品部或设计所等相关部门签署处理意见；部品部、设计所提供相关检验资料给IQC，对后续来货IQC按检验资料进行正常检验、测量。

d)对非中文（如俄罗斯文、西班牙文等）印刷类部品，印刷原始资料或菲林由设计所提供，故对内容正确性免检，针对印刷效果、排版等项目进行检验e)对目前的检验仪器、检验手段尚无法进行测量、检验的某些项目，即：检验指导书中没有列出的项目，实行免检。

部品品质担当岗位职责
部品品质担当岗位的职责包括：
1. 负责部品的品质控制工作。

具体而言，要制定品质控制标准、审核并批准合格供应商名单、进行部品检验、跟进品质问题的改进
等工作。

2. 管理品质改进计划。

通过制定品质改进计划，协同各部门，
采取有效的方法和措施，改进部品的品质，使其符合公司和客户要求。

3. 负责质量异常的处理工作。

对于出现的任何品质异常，如产
品质量问题、客户投诉等，要及时处理并提交调查报告，制定纠正
方案并跟进执行情况，确保类似问题不再发生。

4. 领导品质体系的建立和维护。

要对公司的品质体系进行评估
和审核，确保其符合国际标准和客户要求，以及相关法律法规的规定。

5. 参与内部培训。

负责部品品质管理的人员需要了解相关知识、技能和方法，以实现部品的品质改进。

6. 建立和维护供应商管理体系。

重要的供应商必须建立供应商
管理档案，针对每个供应商进行年度供应商评审。

对于供应商的品质，物流和技术水平，不断样本抽检，不断进行改进和提升。

7. 负责建立各类部品质量监督管理规章制度、操作规程、检查
方法及产品质量标准等相关文件。

总之，部品品质担当需要全面把握部品生命周期的质量管理体系，建立并优化品质管理流程，并不断推动组织内部的品质文化，
确保高质量部品的供应，从而满足客户及市场需求。

质量工作感想感悟心得体会(通用8篇)质量工作感想感悟心得体会篇1几年前，我在一家制药公司担任质量负责人。

对公司发生的一起药品生产质量事故，我至今记忆犹新。

当时，公司生产部为加快生产进度，在洁净厂房和生产设备清洁消毒不彻底、尚未拿到质量部出具的环境卫生监测报告且未取得QA清场合格放行的情况下投料生产，导致产出的一批头孢拉丁颗粒微生物限度超标。

事故发生后，公司召集相关部门人员商讨对策。

我提出，由于头孢拉丁受光照、温度、湿度、水分等影响极易遭到破坏，采取任何灭菌措施都无济于事。

但为了减少损失，公司还是决定把这批物料运到北京进行辐射灭菌。

事与愿违，经辐射灭菌后，这批物料颗粒外观发生显著变化，公司质量部在进行稳定性考察后得出结论——物料必须销毁。

这次事故给公司造成直接经济损失数十万元。

如今，我仍在药品生产企业从事质量管理工作，也经常会反思当年那起药品生产质量事故的教训。

由于各种各样的原因，现在国内部分药品生产企业把GMP文件只当作一种形式，一旦通过认证，便将文件束之高阁，GMP执行不力，直接导致岗位操作的随意，给药品质量控制带来了较大隐患。

“药品质量是生产出来的，而不是检验出来的”。

这就是说，在药品生产过程中，单靠事后把关必然会增加质量风险，给企业造成不可挽回的经济损失，甚至影响到公众用药安全。

因此，GMP管理的重心应由产品最终检验转移到“预防为主”上来。

在此，我想提醒同行们，在实施GMP过程中一定要加强各种操作规程和管理规程的培训，严格执行各种GMP文件。

尤其是影响药品质量的关键物料、关键工序，必须严格执行相应的放行规程，决不能为加快生产进度而违反规定。

要做到不合格的物料不得进厂;不合格的中间产品不得流入下道工序;清场或清洁不彻底的生产设备不得投入使用;待验或监测不合格的生产环境区域不得投料生产;未经QA放行的任何工序不得继续;不合格成品不得出厂。

新修订的药品GMP今年就要发布施行了，其内容与原版相比有较大变化，对药品生产企业的硬件、软件都提出了更高要求。