品质异常处理办法(标准范本)

1．目的为了约束供应商不规范行为，建立异常发生时向供应商进行索赔的处理机制,提高供应商的供货品质和服务水平。

2．适用范围适用于所有为三利谱提供原材料、包材的供应商.3．术语和定义3。

1 欺骗行为：伪造证、章、单据、报告、记录等类似行为。

3。

2混料：不同物料混在一起，所送物料或标签与采购订单要求不符。

3.3 短装：重量、数量或面积不足。

3.4 违反流程：未签订样品或未经核准而直接出货。

3。

5 连带损失：由于来料质量问题导致我司质量成本增加的费用。

4．职责4。

1 生产部：负责对原材不良品及成品不良实物及数据的汇总，并报告质量部主管。

4。

2 质量部：负责主导分厂不良品取样及索赔数据的统计。

4.3 品保部：负责主导厂内及客户端不良数据的收集、整理,以及与供方的索赔谈判，并负责依据处罚规定对供方开索赔单。

4.4 PMC部：负责对仓库不良品入库信息及包装确认,负责卷材退货给供应商的包装规范.4.5 采购部：协助品保部约见供方，和品保一同参与向供方的索赔谈判，并负责将供方签字索赔单给到财务部。

4。

6 市场管理部：市场管理部文员根据品保部提供的产品型号提供单价.4.7 财务部：负责索赔款项到账确认及索赔费用的归属。

5．流程图见附表26.作业内容6.1 索赔提出原材料入厂检验、制造过程和客退产品中发现不合格品时，依《不合格品控制程序》确认处理。

如果经过判定属于原材料来料问题，依《进料检验控制程序》,由MQE发出【来料不良投诉书】至供应商确认、回复。

如涉及由此造成的我司损失,须由MQE向供方提出索赔，并通知相关使用部门对不良损失明细进行统计.6.2 索赔数据收集品保部MQE根据实际情况协调相关部门完成损失统计和汇总工作。

供应商损失统计核算、赔偿依据参考附表1执行.原材料问题导致的制程中质量损失数据及不良样品由各分厂质量部负责提供。

原材料问题导致在客户端所产生的损失费用由品保部客服人员提供。

以上数据填入【供应商索赔单】中投诉内容与索赔明细栏，并经部门经理、生产副总签字审核。

质量（品质）异常处理方法+品质（质量）异常处理流程及要求第一篇、质量异常处理方法在生产过程中虽然有详细的生产说明书作为参考，但还是会经常发生产品质量异常的现象，而且它对生产效率及质量的影响极大。

一线班组长对产品质量异常进行及时有效的确认、分析、处理和追查，是提升班组生产效率、生产良率和产品质量的关键，那么如何进行产品质量异常处理呢？一、确认发生质量异常的产品确定发生质量异常产品的步骤主要有三步：首先，要分析不良类型；其次，要分析不良程度；最后，清点问题岗位的不良品数量。

1、分析不良类型外观不良，根据具体的不良部位判断是哪个工位出了问题。

性能不良，就拆开产品进行全面检查，查找原因。

尺寸不良，就需对设备和操作进行全面分析，查出不良原因。

2、分析质量异常产品的不良程度如果轻微不良，不影响产品使用性能，班组长可以安排技术好的人员对其进行维修处理，维修好了进入下一个工序或入库。

如果维修不好，产品的性能和使用寿命会受到影响，班组长就要安排材料人员申请报废了。

如果一开始就确认产品严重不良，根本不属于可维修范围，这时，可以直接申请报废。

如果出现的不良以前从未发生过的，班组长无法确定产品不良的程度，就有必要暂时停止生产线的生产，并立即向上级领导汇报，等待领导下达处理意见，这样就能避免不良品数量的增多。

3、清点问题岗位的不良品数量当不良类型和不良程度都确定后，还要清点问题岗位的不良品数量，如果某个工位连续出现五个甚至更多的不良品，就要暂停生产，查明原因。

如果不良品是断断续续出现的，可以边分析边生产。

二、根据质量异常原因进行相应的处理对质量异常产品，就需要根据实际原因，做好相应的处理。

那造成质量异常一般都有哪些原因，又该如何处理呢？对质量异常的原因，主要可以从五个方面进行分析处理：1、工艺文件问题。

首先要确认生产工艺文件是否正确，一般产品质量异常是工艺文件出现问题的可能性很小，它是一个标准性的参考文件，一旦有问题，那就是非常大的问题了，这种情况一般发生在刚开始投产或者工艺变更后，而大批量生产的时候，是很少出现这种情况的。

品质异常处理流程及方法摘要：品质人员的工作职责之一就是要及时发现反馈生产中的品质异常状况，并督促现场执行改善措施、追踪其改善效果,保证只有合格的产品才能转入下一道工序,生产出高质量的产品.品质人员的工作职责1、熟悉所控制范围的工艺流程2、来料确认3、按照作业指导书规定进行检验（首检、巡检）4、作相关的质量记录5、及时发现反馈生产中的品质异常状况，并督促现场执行改善措施、追踪其改善效果6、特殊产品的跟踪及质量记录7、及时提醒现场对各物料及成品明显标识，以免混淆8、及时纠正作业员的违规操作，督促其按作业指导书作业9、对转下工序的产品进行质量及标识进行确认品质异常可能发生的原因生产现场的品质异常主要指的是在生产过程中发现来料、自制件批量不合格或有批量不合格的趋势。

品质异常的原因通常有：A. 来料不合格包括上工序、车间的来料不合格B. 员工操作不规范，不按作业指导书进行、新员工未经培训或未达到要求就上岗C. 工装夹具定位不准D. 设备故障E. 由于标识不清造成混料F. 图纸、工艺技术文件错误。

品质异常一般处理流程1、判断异常的严重程度（要用数据说话）2、及时反馈品质组长及生产拉长并一起分析异常原因（不良率高时应立即开出停线通知单）3、查出异常原因后将异常反馈给相关的部门（1）来料原因反馈上工序改善（2）人为操作因素反馈生产部改善（3）机器原因反馈设备部（4）工艺原因反馈工程部（5）测量误差反馈计量工程师（6）原因不明的反馈工程部4、各相关部门提出改善措施，IPQC督促执行5、跟踪其改善效果，改善OK，此异常则结案，改善没有效果则继续反馈怎样做才能尽可能的预防品质异常SPC是一款专门分析品质异常的工具,它主要是应用统计分析技术对项目过程进行实时监控，区分出过程中的随机波动与异常波动，了解每个工序有可能出现的品质异常、了解哪些工位容易出品质异常,从而对过程的异常趋势提出预警，以便及时采取措施，消除异常，恢复稳定，从而达到稳定过程,提高和控制质量的目的.---精心整理，希望对您有所帮助。

一、目的：
为了使产品在发生异常情况时能够及时传递并得到有效解决,确保产品质量符合需求。

二、适用范围：
所有生产工序
三、品质异常定义
①根据经验，感觉与正常情况不一样时；
②不良类型第一次发生时;
③相同类型的不合格品连续发生2～3件的时候；
④不能正确判断产品是否合格的时候；
⑤感觉设备、工装模具有问题时。

四、工作流程
1、操作者在生产作业过程中发现异常时，必须马上停止作业.
2、操作者将异常件暂时存放在返工箱内（兰色）,及时向巡检员汇报。

严禁操作者自作
主张对异常件进行处理。

3、巡检员按作业指导书标准对异常件进行检查,判定是否合格,初步分析异常产生原因，
填写《品质异常记录表》。

①判定合格时，操作者可继续生产。

②判定不合格时,巡检员根据情况确定不合格数量，必要时要求操作者对已加工的产品
进行全检。

然后由巡检员进行分类，不合格品放入废品箱（黄色），不良品放入不良品箱(白色)，把返工品放入返工品箱(兰色）。

待异常原因消除后操作者方可进行生产作业。

若异常原因涉及设备、工装问题,巡检员应及时通知生产部门协调处理.
③巡检员无法判定时是否合格或异常原因时，应及时通知质量管理人员进行确认。

4、质量管理人员根据有无必要，成立对策小组,尽快采取临时措施恢复生产，尽快找到
对策解决根部问题。

四、相关表单
1、《品质异常记录表》QR/C.07-08
品质异常记录表
QR/C。

07-08
品质异常记录表
QR/C。

07—
08。

供应商品质异常处理协议书(共五则)协议书一：供应商品质异常的定义和申报流程1. 异常定义•商品破损或缺失•商品规格不符•商品质量不合格2. 申报流程2.1 供应商责任供应商在发现商品质量异常时，应立即向采购方报告，并提供详细的异常情况描述和相关证据。

2.2 采购方责任采购方在收到供应商报告后，应及时处理异常情况，并向供应商提供处理结果反馈。

3. 协议执行本协议自双方签署之日起生效，至供应商品质异常解决之日终止。

1. 供应商责任供应商应提供符合质量标准的商品，并保证交付商品的完整性、规格符合、质量合格。

2. 供应商义务2.1 商品质量检验供应商在交付商品前应进行严格的质量检验，确保商品符合质量标准。

2.2 异常情况报告供应商应及时向采购方报告供应商品质量异常情况，并提供详细描述和相关证据。

2.3 协助解决问题供应商应积极协助采购方解决供应商品质量异常问题，提供必要的支持和配合。

1. 采购方责任采购方应及时处理供应商品质量异常情况，并按合同约定承担相应责任。

2. 采购方义务2.1 接收异常报告采购方应及时接收供应商的异常报告，并核实异常情况。

2.2 处理异常情况采购方应根据供应商报告的异常情况，采取合理的措施处理异常，并向供应商提供处理结果反馈。

2.3 提供合理赔偿若供应商品质量异常对采购方造成实际损失，采购方应按照合同约定提供合理的赔偿。

协议书四：质量异常解决机制1. 协商解决双方应在发生供应商品质量异常后，通过协商寻找解决办法，并达成一致意见。

2. 裁决解决若协商不能解决供应商品质量异常问题，双方同意将纠纷提交第三方仲裁机构进行裁决。

协议书五：协议变更和终止1. 协议变更协议生效后，如需变更协议内容，双方应通过书面形式达成一致，并签署变更协议。

2. 协议终止•双方签署终止协议•协议期限届满且不再续签•双方达成一致决定终止协议。

不合格品处理制度模板一、本制度适用于本厂原材料验收、产品生产过程和使用现场不合格品及成品检验不合格的控制等范围；二、本企业授权检验人员负责本厂内不合格品的评审现场不合格品的评审由本厂委派的人员负责；三、工作程序按照原料、成品检验和试验中发现不合格品进行标识、评审，确定不合格品的范围和性质；决定并实施不合格品处置方案，并割据不合格品的严重程度和范围，通知生产技术部门，质管部门有关负责人。

产品生产过程中不合格品判定由生产技术人员根据标准作出评审，做好质量记录，通知质管部门；四、对原料收购检验时发现的不合格品，一律拒收。

储存过程中发现的不合格品，由仓库保管员作出如下标识：不合格品应设立红色标志另行隔离堆放。

生产过程中产生的不合格品，由该岗位人员根据技术规程规定作出相应标识，有条件时，应与合格品隔离。

不符合规定检验标准的产品，不允许包装入库；五、检验人员对不合格品评审有作出处置决定，由相关人员进行处置。

收购原料时发现不合格，由供应方自行处置。

生产过程中，结于标准允许返工的不合格品，生产人员应按相应标准和技术规程的操作工艺，予以返工，并经检验员重新验证合格后方可放行。

对已判定不合格的成品或经返工仍不合格的产品另行堆放，并做好标识。

原料/成品储存过程中发生的不合格品，由仓管人员进行处置。

现场不合格由本厂委派的人员和客户协商处理办法，做好记录，并写成书面报告交质量管理部；六、处理不合格成品和废弃物时，需方必须在保证购买后不再用于加工食品原料的前提下，主要工业或畜禽之用，形成书面协议文件，否则焚烧，并留存往来票据（影像资料）。

不合格品处理制度模板（二）1.所有员工都必须意识到产品质量的重要性，降低不合格品，提高产品质量是减少成本，提高工作效率的体现。

2.在生产包装过程中，要不断加强机台巡查和工作自检，以此减少不合格品的产生和人为造成不合格品的增加。

3.接触到产品的所有工序员工，懂得慎重将合格品与不合格品进行分离，隔开避免混杂，造成工时成本的浪费。

品质异常处理流程（公开文件，共4页）一、目的：规范品质异常处理流程，提高品质异常处理的时效性，确保来料质量及生产的正常运转，同时满足顾客的质量要求。

二、范围：适用于本公司来料、制程、出货品质异常的处理。

三、定义：3.1来料品质异常：a、不符合相关检验标准要求，且不良率超过质量目标时；b、合格物料制程中发现重点物料不合格时；c、有经过改善且有效果确认，但又重复发生品质异常时。

3.2制程品质异常：a、使用不合格的原料或材料；b、同一缺陷连续发生；c、不遵守作业标准或不遵守工艺要求；d、机械发生故障或精度磨损；e、其他情形影响到产品质量时。

3.3出货品质异常：a、客户投诉或抱怨；四、职责4.1来料品质异常：品质：a.负责填写《品质异常联络单》“异常描述”部分；b.负责将《来料检验报告》、《品质异常联络单》发送于采购，抄送工程、生产；c负责品质异常改善结果确认。

采购：负责将《来料检验报告》、《品质异常联络单》发送给供应商并及时与供应商联系跟踪供应商及时回复“原因分析”“纠正与预防措施”并将结果回复品质部.4.2制程品质异常：品质部:a,负责品质异常之最终判定；b,负责确认品质异常责任部门；c,负责主导品质异常案例的处理过程；d,负责对责任单位的改善结果进行追踪确认异常责任单位：a负责品质异常的原因分析，提出临时措施及长期改善对策并执行。

生产部：a负责品质异常的改善和预防措施的实施及验证改善措施的有效性；其它相关单位：a在需要时进行异常改善的配合4.3出货品质异常：品质部：a负责将品质异常通知各部门及确定责任部门；b负责异常改善后的跟踪确认；c负责处理客户抱怨异常责任单位：a负责品质异常的原因分析，提出临时措施及长期改善对策并执行。

生产部：a负责品质异常的改善和预防措施的实施及验证改善措施的有效性；营业部：a负责将客户抱怨反馈给相关部门。

其它相关单位：a在需要时进行异常改善的配合五、工作程序：5.1进料品质异常：5.1.1依相关检验标准判定不合格，针对不合格物料标示“不合格”，并立即移至不良品区域。

品质异常处理办法1.品质异常处理原则1.1 异常的判定严格依据检验标准签样执行，超规格产品不可私自放行。

1.2 异常必须及时处理，必要时逐级上报处理。

1.3 异常物料须及时标示，隔离并追溯。

1.4 及时追踪异常结果，依据PDCA和特裁单等方案执行1.5 非特殊异常处理以不影响生产线生产和出货时间为原则。

2.异常处理的一般流程2.1 异常确认：2.1.1不良资讯和样品的收集（不良总数、不良比例、发现不良的时间/位置、产品料号/生产日期、批次）。

2.1.2 依据检验标准和签样，结合实配结果判定不良是否属实。

2.1.3 不良品及嫌疑品的追溯标示和隔离。

2.1.4 依据不良比例和不良类别决定是否开单处理。

2.2 原因分析及对策拟定：2.2.1 异常属实则需分析异常产出和流出原因。

2.2.2 判定异常责任单位（本制程，前制程，供应商，工程单位，客户）2.2.3 责任单位提出临时及长期改善对策（包括所有不良嫌疑品处理，不良改善对策）2.3 异常物料处理：2.3.1 依据会议决议，异常单，主管认可的其他处理意见对不良品级嫌疑品进行特裁重工或报废处理。

2.3.2 异常品处理监督执行。

2.4 改善对策执行及确认：2.4.1 确认责任单位改善对策是否予以严格执行并标准化。

2.4.2 确认改善对策执行后异常改善效果。

2.4.3 效果OK则结案，效果不佳则需责任单位重新分析原因提出改善对策。

3.异常处理过程QC工作要项3.1 发现异常:3.1.1 异常主要分为产品异常和制程异常产品异常常指产品各特性(外观，尺寸等)超出管控标准（IS签样）制程异常主要是制程要素不符合管控要求（人，机，料，法，环）3.1.2 日常产品检验和制程稽核过程中发现以上异常状况须将异常详细信息予以记录，包含但不限于发现时间，地点，生产日期，批次，数量，比例）。

3.2 确认异常:3.2.1 异常确认前必须详细了解产品的判定标准和签样要求。

3.2.2 有必要重新测量和送检的予以重新检测。

加工厂品质不良处理细则案例样板一、背景介绍：近年来，加工厂在生产过程中出现了一系列品质不良问题，严重影响了产品质量和客户满意度。

为了解决这一问题，制定了以下品质不良处理细则。

二、不良品的定义不良品指的是在生产过程中出现的不符合产品规格要求或客户需求的产品。

三、不良品的分类和成因1.主要分类：a.基本不合格：不符合产品规格要求的产品。

b.外观不良：产品外观存在瑕疵或损伤。

c.功能不良：产品的功能无法正常使用。

d.尺寸不良：产品尺寸偏差超过规定范围。

e.材料不良：使用的材料存在质量问题。

2.成因分析：a.人为原因：操作不当、员工不合格等。

b.设备原因：设备故障、维护不良等。

c.工艺原因：工艺参数设置错误或不合理。

d.材料原因：供应商提供的材料质量不合格。

e.外界原因：环境条件不良等。

四、不良品的处理步骤1.发现不良品：a.通过巡检、抽检、自检等方式及时发现不良品。

b.不同类别的不良品由专人进行记录，并严格按照记录进行分类，以便分析处理。

2.分析不良品：a.对不良品进行原因分析，找出不良品的成因。

b.根据不良品的类别和成因，制定相应的改进措施。

3.处理不良品：a.基本不合格品：及时停产、查找原因并消除不良产品，确保下次生产合格。

b.外观不良品：维修或取代损坏部件，确保产品外观符合要求。

c.功能不良品：找出功能不良的原因，进行相应的调整或更换部件。

d.尺寸不良品：优化工艺参数、设备调整，确保产品尺寸符合要求。

f.严重影响生产的不良品，必须停产处理，不能忽视。

4.纠正措施的执行：a.制定并实施纠正措施，确保类似问题不再发生。

b.监测纠正措施的有效性，并及时进行调整和改进。

五、与供应商的合作：1.与供应商建立良好的合作关系，确保供应商提供的材料符合要求。

2.对供应商进行评估，定期检查他们的生产过程和质量管理体系。

六、培训和教育：1.培训员工，提高他们的技能水平。

2.培养员工的质量意识，让他们能够主动发现和解决问题。

品质异常处理办法1.总则1.1.制定目的为加强产品品质管制，使制造过程中品质异常得以顺利解决，特制定本办法。

1.2.适用范围本公司制造过程中发生的品质异常处理，除另有规定外，悉依本办法执行。

1.3.权责单位1)品管部负责本办法制定、修改、废止之起草工作。

2)总经理负责本办法制定、修改、废止之核准。

2.异常处理规定2.1.处理流程1)由发现异常之单位（一般为制造单位或品管）提出《品质异常反馈单》，并先用口头、电话方式向发生单位与责任单位告知。

2)由制造单位或品管部提出临时对策。

3)由责任单位提出改善对策。

4)由品管部负责对策效果追踪、评估。

5)由品管负责对品质异常进行统计、存档和其他管理。

2.2.品质异常反馈单《品质异常反馈单》应包括下列内容：2.2.1.发现异常单位填写1)制造命令。

2)生产产品名称、规格。

3)客户。

4)发生时间。

5)发生场所。

6)异常情形描述。

7)不良率。

8)责任单位。

2.2.2.发生异常单位或品管部填写1)不良原因分析。

2)临时对策。

2.2.3.责任单位填写1)不良原因分析。

2)改善对策（根本对策）。

2.2.4.品管部填写对策效果追踪。

2.3.品质异常处理时效1)责任单位应在接获异常反馈单后，于24小时内提出对策，并回馈至发现异常单位及品管部。

2)确因原因复杂未能于上述期限内完成时，应事先向发现异常单位及品管部说明。

2.4.异常原因分类异常原因分类以及责任单位如下：1)技术原因，由开发部、生技部研究对策。

2)原材料原因，由品管部、采购部、供应商研究对策。

3)上工程原因，由品管部、上工程制造单位研究对策。

4)设备原因，由生技部研究对策。

5)作业原因，由制造单位研究对策。

6)其他原因，由相关责任单位研究对策。

2.5.对策原则2.5.1.临时对策临时对策以尽快恢复生产，在确保品质的情形下降低损失为原则。

2.5.2.根本对策改善对策（根本对策）以彻底纠正不良，具有巩固和预防之功效为原则。

异常情况报告和纠偏制度范文一、本公司出现以下几种情况时，需要进入异常情况处置程序1.某一批原辅料验收不合格2.半成品、成品检验不合格3.半成品、成品有毒有害物质限量超标4.关键岗位人员发生变化5.除害处理设施出现异常6.因质量问题发生退货、索赔情况二、异常情况处置和纠偏程序1.原辅料验收不合格情况对于验收不合格的原辅料存放与固定区域，开出《不合格品报告》通知采购部门做退货更换等处理。

2.半成品、成品检验不合格提交《品质变异及纠正处理单》，通知生产部进行原因分析并及时调整，并对不合格产品进行追溯，做降级或下线处理。

3.半成品、成品有毒有害物质限量超标提交不合格检测报告记录，对不合格产品单独存放，追查其他成品的检测。

追溯原辅料，先暂时停止使用可疑的原辅料，分板出具体原因后再做明确处理结果。

4.关键岗位人员发生变化进行岗前培训，培训合格后方能上岗。

对于新上岗人员，要加强巡查和督导。

5.除害处理设施出现异常通知厂检员，联系维修保养人员，及时查明原因并进行整改、调试。

6.因质量问题发生退货、索赔情况由品管部填写《不合格产品退回/召回记录表》，召集相关负责人进行原因分析，并及时通知检验检疫局。

提出整改措施报检验检疫局，批准后予以整改。

三、异常情况处置和纠偏都要及时记录并追踪整改情况四、相关表单记录1.《不合格品报告》2.《品质变异纠正及处理单》3.《不合格产品退回/召回记录表》异常情况报告和纠偏制度范文（2）1. 异常情况报告尊敬的各位领导和相关人员：我特此向您汇报一起在我们公司发生的异常情况。

本报告旨在详细介绍该异常情况以及我们制定的纠偏制度，并提出解决问题的建议。

2. 异常情况介绍在上周，我们公司的生产线发生了一起严重的故障。

具体情况如下：在某一天早晨的生产过程中，由于设备故障导致生产线停止运作。

经过初步调查，我们发现是一台关键设备的电路板出现了问题。

由于电路板无法正常工作，整个生产线停工了。

根据我们的初步估计，停工时间大约长达8个小时，造成了严重的生产损失。

1。

0 目的制定本规定以保证生产产品按质、按量、按时出货，杜绝并惩治因疏忽而导致生产不顺畅，给公司造成直接经济损失的行为，如补数、客户扣款、浪费或故意损坏公司财产等.提升产品质量及降低成本,加强员工品质意识、激励员工的责任感。

此规定是参照同行的奖罚标准,结合我司实际情况而制定。

2。

0 范围适用于捷艺发印刷包装有限公司生产的品质异常、重复性打样、生产超出损耗导致重制、客户投诉/客户退货导致补货的品质事故。

3.0 定义3。

1 有效控制制程品质事故。

3。

2 加强内部品质控制、客户投诉控制。

4.0 品质违规及品质事故4。

1 品质违规指生产过程违反管理控制程序及作业指导、规定出现制程异常4.1。

1不签或签错首件、生产制程过程出现异常未改善照样生产；4.1。

2 产品遗失、样办遗损、流程卡丢失、数量交接错误,前工序标明的各注意事项丢失、或混乱或不按前工序标明的各注意事项进行操作，混款、贴错标签、更改工单没完全回收至混货等；4。

1。

3 品质违规现象，发现者可以给以责任人开具《事故改善单》,要求责任主管给以处理意见回复，并限期整改,按时改善。

4.2 品质事故指生产过程中由于制程异常造成一定的经济损失4。

2.1 轻微事故：按成本损失计算金额在3000元以下的品质事故；4。

2。

2 一般事故：按成本损失计算金额在5000元以下3001元以上的品质事故; 4。

2。

3 严重事故：按成本损失计算金额在20000元以下5001元以上品质事故；4.2.4 特大事故:按成本损失计算金额超过20001元以上的品质事故。

5。

0 权责5。

1 生产工序或责任部门负责品质异常、产品欠数的统计和申请补数单的填报，由当事部门责任认定，分析原因及改善对策.5。

2 业务部、采购部依据品质部提供的《品质异常处理报告》核算成本损失金额，4小时内完成提供给品质部。

5.3 品质部负责品质违规查证查实，由当事部门确认后签定奖惩明细；品质部负责对品质异常的评估，根据部门或车间开出的缺数、补印、补纸、返工等申请单，对品质异常进行审查并判定,填写《品质异常处理报告》,按成本损失及客户违约金核算品质事故损失而计算处罚金额。

产品出现的质量问题和解决方法：一、折痕原因:1、缝合时钢带没有对齐解决方法：严格遵守缝合作业规程，钢带要对中放齐。

当出现操作失误时应及时通知班长、操作长，注意各纠偏辊及时调整,防止钢板跑偏造成折痕。

2、换规格时纠偏辊调整不合理造成的折痕解决办法:当换规格时,一号台操作长要提前通知班长和机修人员，做好调整准备.在探测开关安装架上进行标注，画出刻度，根据钢板的宽度合理的规范的调整，在遇到特殊情况时除外.3、纠偏机失灵造成的折痕（纠偏机未启动或报警）解决办法：各个工序上的工作人员要时刻观察钢带的运行情况,发现异常情况及时汇报并做出相应的处理,电气机修人员要不间断的来回巡视，保证设备的正常运转.4、张力设置不当造成的折痕解决方法:上卷之前要确认钢带的规格，设定相应的张力.可参考张力设定表.5、生产线辊子安装不正确或发生位移造成钢带跑偏，产生折痕解决方法：机修人员要时刻观察生产线各设备的运转情况，各操作台操作员要对工作区域内的设备进行巡视，发现问题及时汇报处理.挤干辊、钝化辊更换后要进行调整，并有专人负责,观察运行情况必须保证满足生产的要求。

6、四号台在收卷时操作不当，钢带没有放到合适位置造成折痕解决方法：在收卷时操作人员要配合得当，合理分工,按照规定完成工作。

需要加纸筒或铁筒的要对其进行检测，是否符合上机标准，不符合标准的退给保管部要求退货，当不得不用时则要在内圈加塞钢片或其他辅助材料，满足生产要求。

7、原材料问题：本身有折痕、有松边严重的、板型不好的等一些原因造成折痕解决方法:本身有折痕的看是在什么位置，带头带尾的在一号台剪掉,在中间部分的要通知各个台的操作员，在四号台可以分卷的要分卷（达到客户重量的最低要求）。

松边、板型不好的要及时通知班长、各台操作长，时刻观察钢带的运行情况，尽量避免因此造成跑偏，致使钢带产生折痕（特别注意初涂炉、精涂炉水冷的位置）以上都是尽量避免产生折痕,当已经出现折痕,首先看卷取机上钢卷重量是否达到最低重量，达到要求则在折痕处剪下.如果折痕不大需要添加垫纸对钢带进行保护。