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检验与试验控制程序1.目的：为确保产品满足规定的要求,确保产品质量，在产品特性形成的过程中，规定检验和测量程序、抽样方法、对于产品实施监视和测量，以保证产品质量。
2. 范围：适用于所有产品进货、过程及最终产品的测量和检验、物理试验。
3.术语/定义：检验：通过观察和判断，必要时结合测量、进行的符合性评价。
试验：对给定的产品过程、按照规定程序确定一个或多个特性的作业。
全尺寸检验：是指零件在设计记录上标明的所有的尺寸进行完整的测量、除非在客户已批准的控制计划中另有检验频次规定，客户可要求每年都对所有产品进行全尺寸检验。
4.程序:4.1 进货检验：质量部负责编写《产品检验指导书》规定每一工序的检验项目和方法，所使用的检验工具，抽样的要求和抽样间隔时间，自检和巡检，最终检验的项目和标准。
4.2 原材料的进货检验：4.2.1 PMC部仓库根据《采购控制程序》的要求，核对质量保证书、重量、件数、规格编号、价格、合同号、钢种、炉号、保留每一批原材料的炉号和质量保证书或复印件，同时进行重量或数量的验收。
4.2.2 质量部进行厚度、外形尺寸，直径和长度的测量。
4.3 外协件的验收：4.3.1 外协件的验收由质量部负责实施，到货时应具备书面资料；包括送货单、检验报告；相关证明资料；验证资料的技术数据及外形尺寸；符合规定的要求时；外协件必须附出厂检验报告方可接受；4.3.2 外协件的抽样比例，按照产品数量抽样比例为5％；4.3.3 技术工艺部应规定外协模具、检具加工的接受准则；关键尺寸、重要尺寸、一般尺寸的接受的公差范围，物理特性、检验方式，检测设备和工具，样本数量，指定专职或专人实施检验。
4.3.4 任何让步放行应得到技术工艺部的同意，已经例行的让步放行，技术工艺部按照技术要求进行认定和批准，并且与供方在技术协议上予以规定。
4.4 首件检验：4.4.1 车间的操作人员在每日开机生产的首件产品，按照工序检验指导书的规定，交给检验员进行尺寸检验，合格以后，记录于《过程检验记录》将产品进行首检样品标识，允许操作人员开始批量生产。
检验和试验控制程序检验控制程序1 目的对产品特性进行检验和试验，以验证产品要求得到满足，确保不合格的产品不流入下一道工序。
2 范围适用于采购产品、过程产品及最终产品的检验和试验。
3 职责3.1品质部负责本程序的归口管理。
3.2综合管理部、生产部负责异常产品的联络处置。
4 程序4.1 策划由品质部主管负责对采购产品、过程产品及成品所需检验试验的内容进行策划，编制各类检验技术文件，明确检测点、检测频率、抽样方案、检测项目、检测方法、判别依据、使用的检测设备等。
4.2 采购产品的验证4.2.1对购进的物资、标准件，仓管员核对送货单，确认物料品名、规格、数量等无误、包装无损后，置于待检区，通知检验员检验。
检验员根据进货检验规范和设计要求进行抽样验证，并填写验证记录。
4.2.2验证合格时，检验员在检验记录上加注合格标识并通知相关人员，准予使用。
4.2.4验证不合格时，检验员做出不合格标识，按《不合格品控制程序》进行处理。
4.2.5未经验证的任何产品不得投入生产使用。
4.2.6采购产品的验证方式，可包括:检验、测量、观察、工艺验证、查验合格证明文件等方式的一种或几种。
4.3过程检验4.3.1由检验员按《作业指导书》、《外观检查标准书》及相关技术要求对工序产品进行检验并填写相关工序质量检验记录，并根据检验结果作好检验状态标识。
4.3.2对检验出的不合格品，检验员开具《品质异常联络书》相关栏目后，按《不合格品的控制程序》执行。
4.3.3不合格品不允许流入下道工序。
4.4 最终检验和试验4.4.1产品组装完成后，品质部按照《完成品检验规范》《样品承认书》和相关技术要求对产品进行检验和试验;4.4.2检验或试验不合格时，检验员开具《品质异常联络书》相关栏目后，按《不合格品的控制程序》执行。
4.5 检验和试验记录4.5.1 在检验和试验记录中应清楚地表明产品是否已按规定要求经检验合格，记录应注明负责合格品放行的授权责任者。
检验和试验控制程序页 数1 of 5版本B1 概述 1.1管理职责质管部负责对进货、过程、最终检验和试验的归口管理，按照规定的技术标准、产品图样及工艺文件等进行检验和试验。
负责提供进货、过程、最终检验或试验的所有检验文件、让步接收和技术标准、检验指导书；负责紧急放行及“不合格品通知评审表”的意见签署。
技术工艺部、产品开发部负责制定进货、过程、最终检验和试验的技术文件和依据； 物资供应部负责外购外协产品进厂后的送检；生产部负责完工产品的送检,严格执行工艺要求，进行生产过程的自检、互检和完工检验并配合检验员的首检、巡检和成品检验和试验及不合格品的返工、返修。
1.2目的 通过对产品检验和测试，以保证产品符合质量规定和满足顾客要求； 1.3适用范围 适用于本厂从原材料进厂到成品出厂全过程的检验和试验状态的控制； 1.4制定依据 ISO/TS16949:2009标准第7.5.2项要求。
2 过程描述 2.1进货检验和试验序号流程输入文件/ 资源/记录责任部门（★执行–☆配合–▲决定–■知道）输出文件/记录要求与说明 总经理管理者代表综合部技术工艺部产品开发部物资供应部品质保障部生产部销售部/市场部财务部2.1.1 外购外协产品的暂收送货单质量证明文件等 外购外协产品进厂后，由库管员对外购外协产品的牌号、规格、数量、标识、包装情况、质量证明文件等是否文实相符、齐全进行检查。
确认无误后，外购外协产品暂收，放在指定的待检区或仓库待检。
★ ■ ☆“零件检验/入库单”检验和试验控制程序页数 2 of 5 版本 B序号流程输入文件/资源/记录责任部门（★执行–☆配合–▲决定–■知道）输出文件/记录要求与说明总经理管理者代表综合部技术工艺部产品开发部物资供应部品质保障部生产部销售部/市场部财务部2.1.2 送检 2.1.2.1库管员填写《零件检验/入库单》通知质检人员进行入厂检验和验证。
☆★“零件检验/入库单”2.1.3 检验进货报检单2.1.3.1检验员根据物料料号和规格，寻找对应的检验指导书，根据检验指导书规定的抽样计划、检验项目、技术要求、检验器具等要求和相关图纸、技术标准及检验文件进行检验或试验。
1 目的
确定产品的符合性,并为过程和产品的符合性提供证据.
2 适用范围
适用于原辅材料、外协件、过程产品和成品的检验和试验.
过程负责:质量部
3术语和定义
验证: 本企业无法检验，但根据供方提供的出厂检验报告／质保书／合格证进行的质量状态判别。
紧急放行:因生产急需,有关原材料和过程产品的使用和检验不按正常要求进行的活动.
4 工作程序
4.1 管理流程简图
5 过程监视和测量
1) 采购产品不合格率={采购产品不合格品数/使用进货产品总数}*100%
2) 终检一次通过率=(终检一次通过批数/送检批次总数)*100%
3) 顾客检验批合格率=(顾客检合格批数/发货批总数)*100%
附件:
检验和试验管理控制流程简图。
目的：为确保产品满足规定的要求,确保产品质量，在产品特性形成的过程中，规定检验和测量程序、抽样方法、对于产品实施监视和测量，以保证产品质量。
2.0 范围：适用于所有产品进货、过程及最终产品的测量和检验、物理试验。
3.0 术语/定义：检验：通过观察和判断，必要时结合测量、进行的符合性评价。
试验：对给定的产品过程、按照规定程序确定一个或多个特性的作业。
全尺寸检验：是指零件在设计记录上标明的所有的尺寸进行完整的测量、除非在顾客已批准的控制计划中另有检验频次规定，顾客可要求每年都对所有产品进行全尺寸检验。
4.0 程序:4.1 进货检验：质检部负责编写《产品检验指导书》规定每一工序的检验项目和方法，所使用的检验工具，抽样的要求和抽样间隔时间，自检和巡检，最终检验的项目和标准。
4.2 原材料的进货检验：4.2.1 供销部仓库根据《采购控制程序》5.4.3的要求，核对质保书、重量、件数、规格编号、价格、合同号、钢种、捆包号、保留每一批原材料的捆包号和质量保证书或复印件，同时进行重量或数量的验收。
4.2.2 质检部在领料开包以后进行厚度、外形尺寸，直径和长度的测量。
4.3 外协件的验收：4.3.1 外协件的验收由质检部负责实施，到货时应具备书面资料；包括送货单、检验报告；质量证明资料；验证资料的技术数据及外形尺寸；符合规定的要求时；外协件必须附出厂检验报告方可接受；4.3.2 外协件的抽样比例，按照产品数量抽样比例为5％；4.3.3 技术部应规定外协模具、检具加工的接受准则；关键尺寸、重要尺寸、一般尺寸的接受的公差范围，物理特性、检验方式，检测设备和工具，样本数量，指定专职或专人实施检验。
4.3.4 任何让步放行应得到技术部的同意，已经例行的让步放行，技术部按照技术要求进行认定和批准，并且与供方在技术协议上予以规定。
4.4 首件检验：4.4.1 车间的操作人员在每日开机生产的首件产品，按照工序检验指导书的规定，交给检验员进行尺寸检验，合格以后，记录于《过程检验记录》将产品进行首检样品标识，允许操作人员开始批量生产。
检验和试验控制程序1 目的：规范自原料进厂到成品出厂所实施的检验和测试的程序，从而确保本公司的产品能符合产品的质量标准。
2范围：适用于本公司的产品及构成产品的原物料及其辅料。
3 职责3.1质保部负责产品的过程检验和试验。
3.2工程部u负责编制、批准检验计划文件。
u负责批准产品的例外发行。
u 负责处置质量争议。
3.3 注塑部作业员负责工序产品的自主检验。
4 程序4.1所有产品及其原材料、辅件，均须按照本公司之检验计划文件予以检验。
4.2 原材料检验4.2.1 原材料之检验按照原料检验计划文件予以检验。
4.2.2 进料检验(IQC)在接收仓库送检单后的4小时内必须将待检品检验完毕，并填写“产品检验报告”将相关信息通知各相关部门，如产品不合格按照《不合格品的控制程序》作业。
4.3 过程产品的检验4.3.1 制程检验（IPQC）按照检验计划文件的要求对产品外观、尺寸、装配等项目按规定频次进行抽查，将抽查情况记录于“巡检检验报表”。
4.3.2生产车间正常量产或停机前，须填写“首/未件确认报表”给IPQC作首/ 未件确认。
4.3.3巡检(IPQC)对首/未件进行检验，记录于“巡检检验报表”的相应时间段内，并填写“首/未件确认报表”。
4.3.4作业员应对照首件样品对工序产品外观进行全数自主检验并将检验结果记录于“质量统计表”。
具体参见《首/末件检验规定》。
4.3.5出货检验（OQC）应按照检验计划文件的要求对库存的产品进行抽查并对产品标签、数量以及包装质量进行确认，填写“产品检验报告”。
4.3.6 产品标识按照《产品标识可追溯性控制程序》及《不合格品的控制程序》之相关规定作业。
4.4样品检验试验程序样品主要是指新模试制、模具尺寸或结构更改后试料以及材料更换后试制的产品。
样品的具体参见《样品管理规定》。
4.5内部实验室本公司内部实验室按《实验室工作说明》执行。
4.6外部实验室接受本公司检验、试验和校准服务的外部实验室应符合ISO/IEC17025或国家同等的认可的国家标准。
检验和试验控制程序1. 0 目的通过检验和试验活动，验证产品形成的全过程是否满足规定要求，以保证不合格的产品不投入使用、不加工、不出厂。
2. 0 适用范围适用于本公司产品形成全过程的检验和试验的控制。
3. 0 职责3. 1 质管部——是检验和试验的归口管理部门，负责产品检验和试验的组织与实施，对产品的质量进行最终判定。
3. 2 技术部——检验和试验的协助部门，协助质管部制定相关的产品检验技术标准。
3. 3 制造部、采购部、财物部——为本程序文件的执行部门。
4. 0 定义4. 1首件——班次或工作条件（工装、模具、设备人员更换）或产品变更后经自检、互检、专检合格的第一件（试模件除外）。
4. 2外购物资—指构成产品所需外购的原材料、坯件、成品制件等。
5. 0 工作程序5. 1检验和试验人员的要求5.1.1检验和试验人员人数的配备应与公司生产规模和方式相适应。
5.1.2 检验和试验人员的素质应能满足岗位专业要求；质管部应定期或不定期对检验和试验人员按《培训管理程序》组织有关的培训及考核。
5.2检验和试验的分类5.2.1进货检验和试验——外购物资质量的验证确认。
5.2.2过程检验和试验——制造过程中工序质量的验证确认。
5.2.3最终检验和试验——提供成品符合规定要求的证据，其作业方式有：a、总成的最终检验和试验——验证产品成品的性能及尺寸在装配过程中是否能得到保证，由装配专检人员负责。
b、最终产品审核——以适当频次抽取已包装的产品进行审核，对其符合性所规定的要求进行验证，由质管部试验室负责。
c、全尺寸检验和功能试验——按顾客提出的频次及有关产品进行尺寸检验和功能试验，由质管部试验室负责，并将试验结果提交给顾客评审。
5.3检验和试验的依据为《进货检验作业指导书》、《过程检验作业指导书》、《最终检验作业指导书》及《试验规程》等。
5.4检验和试验的实施5.4.1 进货检验和试验5.4.1.1 进货的供方应是经评价的合格分承包方，所供物资应是通过初物验证合格后的供货，所供初物物资执行《初物管理办法》。
检验和试验控制程序1、目的对公司进货、过程、最终成品的检验和试验进行控制，以确保产品质量符合规定要求。
2、适用范围适用于本公司产品的进货、过程、最终检验和试验3.职责3.1质检部为检验和试验的归口管理部门，负责进货产品、过程产品、最终产品的检验和试验。
3.2生产部门负责生产过程自检和互检的实施。
3.3技术部负责提供检验和试验的各种相关技术文件。
4、控制程序4.1进货产品检验和试验（原材料、外协、外购件）4.1.1 进货产品采购员应将材料放入待检区，核对进货厂家，检查有关质量证明文件后，填写《报检通知单》到质检部报检。
4.1.2质检部检验员按标准及有关规定进行外观、内在质量的检验和试验,并填写《进货检验记录》；同时应核对产品规格、型号、数量以及质量证明文件和货单要求是否一致，填写《进货产品检验报告单》和《进货检验登记表》。
4.1.3经检验合格，质检员应在《入库单》上签字，并通知供销公司办理入库手续。
仓库管理员凭有检验员签字的《入库单》办理入库手续。
4.1.4对每批进货的原材料和外购件抽检应按照《原材料、外购件检验规程》进行；4.1.5当检验不合格，按《不合格品控制程序》进行实施，供销公司按评审结果进行处置，不允许紧急放行。
4.1.6未经检验或检验不合格的产品，坚决不得投入使用或加工。
4.2过程检验和试验4.2.1产品生产线上操作人员必须经培训合格方可上岗，同时必须充分理解文件要求并按照技术文件的规定进行操作，任何人不得自行修改文件要求和质量检验标准。
4.2.2各过程（工序）在生产操作前必须准备好所用工量具，并对量、检具的准确度负责；还应检查生产设施设备运行是否正常，确认后再投入生产。
4.2.3各过程（工序）操作人员必须进行首件自检，过程自检和自查。
首件合格后方可进行批量生产；在检验不合格时，应查明原因，采取措施，待问题解决后方可进行再生产。
4.2.4质检员在工序加工过程中，必须按有关标准进行检验，任何人不得私自降低标准。
检验和试验控制程序1 目的对进货、过程和最终产品进行检验和试验，以验证产品是否满足规定要求。
2 范围适用于有限公司产品的检验和试验。
同时适用于对供应商产品的检验和试验。
3 引用文件《人力资源管理程序》《实验室管理程序》《不合格品控制程序》《纠正和预防措施控制程序》《质量记录控制程序》《工艺规程编制的基本要求》《金属材料入厂理化检验规范》《非金属材料检验规范》4 术语和定义认可的实验室：是指经某一国家承认的认可机构［如：美国实验室认可协会（AZLA）、加拿大标准委员会（SCC）或中国实验室认可委员会（CNACL）]按ISO/IEC17025 或国家等效标准为实验室认可进行评审和批准的实验室。
不合格品：不符合顾客要求和规范的产品或材料。
可疑的产品或材料：任何检验和试验状态不确定的产品或材料。
紧急放行（例外转序）：指因生产急需来不及验证而放行采购产品、生产在制品（半成品）和因生产急需来不及检验特许进一步生产的活动。
质量记录：是供方按照质量体系文件实施过程的文件化的证据和记录的结果。
（如：检验和试验结果、内部审核结果、校准数据。
）外购器材：由器材供应商提供的产品。
（包括原材料、原器材、成品、半成品。
）5 职责采购部负责进货检验。
检验人员和试验人员对产品过程检验和试验、最终检验和试验负责。
6 工作流程和内容6.1 通则6.1.1 未经工序检验验收合格的产品不准转入下工序加工；未经最终检验验收合格的产品不准交付顾客使用。
6.1.2 检验人员按控制计划、检验规程、过程指导书和/或验收样件对外购器材及产品进行检验。
6.1.3 试验人员按控制计划、过程指导书、试验规范对产品进行试验。
6.1.4 检验规程编制按《工艺规程编制的基本要求》执行。
6.1.5 检验和试验人员须按《人力资源管理程序》考试考核合格后持证上岗。
6.1.6 对所需委托实验室进行的检验、试验，应确认对实验室的要求：1）本公司内部实验室。
按《实验室管理程序》的规定执行。
2）商业/独立试验室。
必须是认可的试验室，且起实验范围覆盖了本公司即将委托其进行的试验。
3）顾客认可的试验室。
例如通用（GM）按GP-10要求进行认可的实验室。
对于以上1）及2）条规定的实验室，委托实验单位应获得其认可资格的证明。
6.1.7 计数型数据抽样计划的接收准则必须是零缺陷的。
6.1.8 检验和试验人员的印章管理由质量部统一归口管理。
6.1.9 检验和试验过程出现不合格品时，由检验/试验人员按《不合格品控制程序》进行处理。
6.1.10 检验和试验记录必须真实、完整字迹清楚可辩，记录人应在记录上签章注明记录日期。
涂改处应加盖印章。
6.1.11 当顾客要求时，必须满足顾客附加的验证/标识要求（如：对新产品引入的那些要求）。
6.1.12 全尺寸检验及功能试验1）若顾客要求，项目组要求各单位检验室、实验室必须按顾客的要求和/或控制计划中规定的频次对产品进行全尺寸检验和功能验证，其结果由项目组供顾客评审。
2）若顾客未提出要求，产品制造单位按技术部门在控制计划中注明全尺寸检验和功能试验的频次（通常按年度进行）进行。
检验和/或试验人员负责测量、测试及记录，填写“检测报告”和“试验报告”。
6.1.13 质量记录的归档和保存按《质量记录控制程序》执行。
主要工作内容进货检验和试验1.外购器材检验a. 外购器材进厂后，由采购部保管员对检验器材的牌号、规格、数量、炉批号、包装情况质量证明文件等是否文实相符、齐全进行检查。
确认无误后，器材入采购部仓库，挂黄色待验标签，填写“申请检验验收单”，送交检验室。
检验人员按照控制计划、检验规程等进行检验。
检验合格后，开具合格证明文件，通知保管员，挂白色合格标签办理正式入库手续。
b. 对需经理化试验的器材,采购部检验人员按控制计划、Q/6DJ08.02《金属材料入厂理化检验规范》、Q/6DJ08.03《非金属材料检验规范》进行检查。
并开具“材料委托试验单”，试验项目表未包括的原材料，由检验员填写“材料进厂检验项目联系单”，中心试验室材料技术员确定试验项目后，检验人员按确定1.申请检验验收单2.材料委托试验单进货点收待验紧急放行紧急N正常1.外购器材检验a. 外购器材进厂后，由采购部保管员对检验器材的牌号、规格、数量、炉批号、包装情况、质量证明文件等是否文实相符、齐全进行检查。
确认无误后，器材入采购部仓库，挂黄色待验标签，填写“申请检验验收单”，送交检验室。
检验人员按照控制计划、检验规程等进行检验。
检验合格后，开具合格证明文件，通知保管员，挂白色合格标签办理正式入库手续。
b. 对需经理化试验的器材,采购部检验人员按控制计划、Q/6DJ08.02《金属材料入厂理化检验规范》、Q/6DJ08.03《非金属材料检验规范》进行检查。
并开具“材料委托试验单”，试验项目表未包括的原材料，由检验员填写“材料进厂检验项目联系单”，中心试验室材料技术员确定试验项目后，检验人员按确定的试验项目开具“材料委托试验单”。
采购部保管员按控制计划、Q/6DJ08.02 《金属材料入厂理化检验规范》、Q/6DJ08.03《非金属材料检验规范》的要求切取试样，经检验认可后，保管员将试样和“材料委托试验单”送中心试验室进行试验。
c. 检验、试验项目全部符合要求后，应做质量记录，如“检测报告”，并开具合格证明文件，注明检验编号或化验编号。
通知保管员，本批外购件可办理正式入库手续，挂白色标签。
d. 经检验和试验不合格的外购器材，通知保管员按不合格品管理，挂红色格品标签。
e. 进货检验和试验中发现的不合格品按《不合格品控制程序》处理。
f. 采购部负责进货检验相关资料的存档，具体办法按《质量记录管理程序》的规定执行。
1.申请检验验收单2.材料委托试验单3.检测报告A进货点收待验检验标识/记录紧急放行紧急不合格区让步接收拒收/退货YN合格区入库资料存档正常Q/6DG13.807-2003 检验和试验控制程序第 4 页共6 页工作流程工作内容使用表单紧急放行因生产急需，外购器材如需要紧急放行，在有可追回的程序时，由采购部办理“紧急放行申请单”。
紧急放行申请单a. 采购部在“紧急放行申请单”中注明申请放行器材的名称、牌号、规格、化验编号、数量以及申请的理由，报质量保证部。
紧急放行申请单b. 质量保证部根据供应商以往供货情况进行审批。
c. 采购部门在“限额领料单”上注明“紧急放行申请单”的编号及“紧急放行”字样作为标识，区别于其它批次的器材。
1.限额领料单2.紧急放行申请单d. 实施“紧急放行”的同时，本批外购器材仍按规定对该批产品履行正常的检验和试验。
在无合格的检验、试验结论前，产品不得交付。
e. 生产单位使用“紧急放行”的器材必须单独流转，并将其隔离存放。
在产品“工艺路线记录卡”或“装配工艺路线记录卡”上注明“紧急放行申请单”编号及“紧急放行”字样作为标识。
1.工艺路线记录卡2.紧急放行申请单3.装配工艺路线记录卡f. “紧急放行”的器材，在得到合格的检验和试验结论后，采购部负责发出“紧急放行解除通知单”，分厂计调人员在接到“紧急放行解除通知单”后，负责划去产品“工艺路线记录卡”或“装配工艺路线记录卡”上的“紧急放行”字样，并签名，注明日期。
g. “紧急放行”的器材，若检验和试验结论不合格，采购部门应按Q/6DG13.809-2003《不合格品控制程序》的规定对不合格品进行评审和处置。
同时负责追回“紧急放行通知单”和不合格器材。
h. 采购部负责紧急放行器材资料的存档。
具体办法按《质量记录管理程序》的规定进行。
紧急放行解除通知单审批紧急放行检验试验N紧急放行申请 A资料存档紧急放行解除不合品格审理让步接收追回不合格Y Q/6DG13.807-2003 检验和试验控制程序第 5 页共6 页工作流程工作内容使用表单过程检验和试验控制1.过程检验和试验分为自检、首件三检、巡检和汇总检验共四个阶段。
2. 自检：生产过程中操作工人对自己加工的产品进行自主检验，其检验项目、检验内容、检验方法按相应的控制计划、作业指导书、产品图纸等技术文件执行。
3.首件三检：操作者自检、互检、检验人员检验。
3.1 首件三检前必须具备的条件。
a. 有先行有效的控制计划、作业指导书、产品图纸等技术文件。
b. 生产、试验设备和工装设备（含检测器具）有鉴定合格证，并在有效期内。
c. 转入本工序的器材、半成品、零组件等有质量合格凭证。
3.2 下列情况之一者必须进行三检。
a. 每个工作班开始，加工量在三件以上的。
b. 更换了操作者。
c. 更换或调整了生产设备、工艺装备。
d. 更换了技术文件、工艺方法、工艺参数。
e. 成批分工步加工时。
注：不宜实行首件三检的产品，按作业指导书要求予以控制。
4.巡检：检验人员对过程进行监控，检查操作人员实施工艺方法是否正确，所加工产品质量是否偏离要求。
检验人员按控制计划、作业指导书中规定抽查的数量比例进行抽样检查。
5. 汇总检验：检验员对各分厂完成某一工序加工后的批量产品进行完工检验，包括100% 的对产品的外观质量检查。
6.检验人员在汇总检验后如产品合格，应在“工艺路线卡”或“装配工艺路线卡”上加盖检验印章，和/或收回“工艺路线卡”或“装配工艺路线卡”开具“零件合格证”。
7.操作者、检验人员在生产、检验和试验过程中发现不合格时，应通知检验室主任或检验技术员按Q/6DG13.809《不合格品控制程序》处理。
8.检验人员在生产、检验和试验过程中发现严重不合格时，应立即通知质量布质量部有权要求暂停生产，查找不合格原因。
1.三检合格证2.工艺路线卡3.装配工艺路线卡4.巡检记录单汇总检验记录单5.零件合格证6.检测记录7.试验记录8.合格证9.返工单10.返修单11.废品单产品送检待验区检验试验记录标识不合格区《不合格品控制程序》《纠正和预防控制程序》N记录标识不合格品反馈合格区转入下道工序Y Q/6DG13.807-2003 检验和试验控制程序第 6 页共6 页工作流程工作内容使用表单例外放行确因生产急需来不及进行规定的检验和试验或得到检验和试验结论，在有可靠追回的程序时，产品可例外放行。
a.如确实需要“例外放行”时，“例外转序单”由申请分厂计调人员填写，经分厂领导批准后，可实施例外放行。
b. “例外转序单”是“例外放行”产品的标识。
“例外转序单”随工艺路线卡周转，存根由原工序的分厂检验室保管。
c. 若检验和试验合格，由原工序的分厂检验人员将“例外转序单”追回存档，并在原工艺路线卡上补办手续。
d. 若检验和试验不合格，由原工序的分厂计调人员将不合格产品、工艺路线卡和“例外转序单”一并追回，分厂检验Q/6DG13.809-2003 《不合格品控制程序》处理。
e. 在规定的检验和试验项目未得到合格结论之前，不得将产品再转序。
