零缺陷抽样方案1

1﹑目的
明确品管部各单位的抽样标准，并提供文件支持。

2﹑范围
适用于本公司所生产的汽车工业链上的相关产品。

适用于进料、制程、成品检验时，计数型数值允收水准的确定。

3﹑权责
3.1品管经理：确定各阶段的AQL值。

3.2品检人员：C＝0 抽样标准的实施。

4﹑定义
4.1 C＝0抽样计划：零缺陷抽样计划，即0收1退,Acc=0,Rej=1。

5﹑作业内容
5.1使用方法
5.1.1确定检验项目、判定标准。

5.1.1.1抽检数量：样品全检（性能除外）。

量产抽检。

5.1.1.2检验项目：尺寸、外观、性能、装配等。

根据客户要求及产品特性确定。

5.1.2确定允收水准AQL值。

外观：AQL：0.65 Ac=0 Re=1
尺寸：AQL：6.5 Ac=0 Re=1
性能：AQL：6.5 Ac=0 Re=1
5.1.3根据实际批量及规定的AQL值从“附件一”中查出应抽取的样本数量。

5.1.4从批量中随机抽取规定的样本数。

5.1.5检验
根据Acc=0 Rej=1判定。

5.2如遇特殊情况，品管部可根据客户要求更改允收品质水准AQL，只需书面通知相关部门，而
无需更改本规定及相关检验标准。

6﹑参考文件
无
7﹑使用表单
无
8﹑附件
8.1 C=0抽样计划表
附件一：
C=0抽样计划表
注：* 表示整批须百分之百检验。

零缺陷概念的产生：被誉为“全球质量管理大师”、“零缺陷之父”和“伟大的管理思想家”的菲利浦·克劳士比（Philip B. Crosby）在20世纪60年代初提出“零缺陷”思想，并在美国推行零缺陷运动。

后来，零缺陷的思想传至日本，在日本制造业中得到了全面推广，使日本制造业的产品质量得到迅速提高，并且领先于世界水平，继而进一步扩大到工商业所有领域。

零缺陷理论核心是：“第一次就把事情做对”。

所谓"零缺陷"抽样方案,简单的说,就是不管你的批量和样本大小如何,其抽样检验的接收数Ac=0,即"0收1退"。

举例：某客户在其《供应商质量手册》中规定成品验收采用 C=0 抽样方案。

所谓 C=0 抽样方案通常又被大家称为零缺陷抽样方案，即只有抽样产品全部经检验全部合格，整批产品才能够被接收；而只要在验收过程中发现有一个不良品，整批产品将被判为不合格。

客户的这一要求在公司内部引起了一些同事的担心，认为这样的要求是不是过于严格了？公司根本做不到，甚至有同事认为客户这样的要求是“霸王”条款。

事实上，C=0 抽样方案目前在国内已经被广泛使用。

它和我们中国应用较多的GB/T2828.1-2012抽样方案一样，就方案本身来讲不存在严格不严格的概念。

在应用GB/T2828.1-2012时，一个抽样计划严格与否取决于我们对于 AQL 的选择。

AQL 值小，抽样计划就严格；AQL 值大，抽样计划就宽松。

同样的，C=0 抽样方案也规定了一系列与GB/T2828.1-2012 相同的 AQL值，选择哪个AQL 值完全在于我们自己的选择以及与客户的协商来决定。

所以有关“C=0 抽样方案过于严格”的论断完全不成立，出现这种认识仅仅是因为大家不了解C=0 抽样方案。

需要说明的是，该客户的《供应商质量手册》是根据IATF16949：2016 建立的，而IATF16949 ：2016标准条款8.6.6中明确要求接收水平必须是零缺陷。

品质零缺陷实施方案一、背景。

在当今竞争激烈的市场环境中，品质零缺陷已成为企业追求的目标之一。

品质零缺陷不仅可以提高产品和服务的质量，还可以降低成本，提高客户满意度，增强企业竞争力。

因此，制定并实施品质零缺陷实施方案对企业至关重要。

二、目标。

品质零缺陷实施方案的目标是通过全面的管理和控制措施，实现产品和服务的零缺陷，并最大程度地满足客户需求。

三、实施步骤。

1. 确定品质标准，首先，要明确产品和服务的品质标准，包括质量、性能、可靠性、安全性等方面的要求。

这些标准需要与客户需求和市场需求相匹配，确保产品和服务能够满足客户的期望。

2. 设立品质目标，根据品质标准，制定具体的品质目标，包括产品和服务的零缺陷率、客户投诉率、产品退货率等指标。

这些目标需要具体可衡量，能够反映产品和服务的实际品质水平。

3. 设计品质管理流程，建立完善的品质管理流程，包括产品设计、采购、生产、检验、包装、销售、售后服务等各个环节。

对于每个环节，都要明确质量控制点和质量控制方法，确保产品和服务在每个环节都能够达到预期的品质标准。

4. 建立品质管理团队，组建专业的品质管理团队，包括质量经理、品质工程师、质量检验员等。

他们需要具备专业的知识和技能，能够有效地管理和控制产品和服务的品质，及时发现和解决品质问题。

5. 实施品质培训，对所有员工进行品质培训，包括品质标准、品质目标、品质管理流程等方面的知识。

通过培训，提高员工的品质意识和技能，确保他们能够按照品质标准和流程进行工作。

6. 建立品质检测体系，建立完善的品质检测体系，包括进货检验、生产过程检验、成品检验等。

对于每个环节，都要建立相应的检测标准和方法，确保产品和服务的品质符合标准。

7. 持续改进品质，通过持续的品质监控和分析，发现和解决品质问题，不断改进产品和服务的品质水平。

同时，定期评估品质目标的完成情况，及时调整品质管理流程和方法，确保品质零缺陷实施方案的有效性和可持续性。

四、总结。

浅谈“零缺陷”（C=0）抽样方案内容摘要：本文通过介绍统计抽样检验的发展简史和“零缺陷”（C＝0）抽样方案，进一步分析了推行“零缺陷”（C＝0）抽样方案的对公司的诸多益处。

关键词：质量检验抽样技术0、前言：公司某海外客户在其《供应商质量手册》中规定成品验收采用C=0抽样方案。

所谓C=0抽样方案通常又被大家称为零缺陷抽样方案，即只有抽样产品全部经检验全部合格，整批产品才能够被接收；而只要在验收过程中发现有一个不良品，整批产品将被判为不合格。

客户的这一要求在公司内部引起了一些同事的担心，认为这样的要求是不是过于严格了？我们公司根本做不到，甚至有同事认为客户这样的要求是“霸王”条款。

事实上，C=0抽样方案目前在国内已经被广泛使用。

它和国内应用较多的GB2828抽样方案一样，就方案本身来讲不存在严格不严格的概念。

我们知道，在应用GB2828时，一个抽样计划严格与否取决于我们对于AQL的选择。

AQL值小，抽样计划就严格；AQL值大，抽样计划就宽松。

同样的，C=0抽样方案也规定了一系列与GB2828相同的AQL值，选择哪个AQL值完全在于我们自己的选择以及与客户的协商来决定。

所以有关“C=0抽样方案过于严格”的论断完全不成立，出现这种认识仅仅是因为大家不了解C=0抽样方案。

需要说明的是，该客户的《供应商质量手册》是根据ISO/TS16949（即GB/T18305）建立的，而ISO/TS16949在7.1.2条款中明确要求接收水平必须是零缺陷。

（ISO/TS16949 7.1.2接收准则：组织应规定接收准则，要求时，由顾客批准。

对于计数型数据抽样，接收水平应是零缺陷。

）所以，客户的要求是根据的，不存在任何“霸王”要求。

1、抽样检验简介抽样检验又称为统计抽检检验，是指从交验的一批产品中，随机抽取若干单位产品组成样本进行检验，通过对样本的检验结果对整批产品做出质量判定的过程。

我们知道，检验是不产生价值的工作，因此如何更经济、快捷的进行检验就直接关系到生产的成本和效率。

QS9000、ISO/TS16949的要求－零缺陷（A C＝0或c＝0）抽样检验方案3。

1 企业引进零缺陷抽样方案的必要性在全面介绍零缺陷抽样检验方案前，请先看一看QS9000之4．10．1．1条款(计数特性的接收准则)的要求。

4．10．1．1 计数特性的接收准则计数数据接收抽样计划的接收准则必须是零缺陷。

所有其他情况(如：目视标灌)的接收准则必须由供方形成文件并由顾客批准。

从这一条款不难看出，QS9000标准要求所有计数抽样方案都为零缺陷，也即抽样验收的合格判定数为零，即“0收1不收”。

这一条款对企业来说，是一很大挑战。

在满足这一条款时，很多企业缺乏科学的抽样表，往往使用GB2828(或MIL-SrD-105E)正常检查一次抽样方案中的样本大小(n)作为零缺陷抽样检验方案的样本大小(n)。

这一作法无论从理论上抑或从实践上都是很不经济的(表3-2显示GB2828之样本数量大大地超过了零缺陷抽样方案对样本数量的要求)，为此企业有必要引进零缺陷的抽样方案。

3．2 零缺陷(c=0)抽样方案之发展历史1965年，c=0抽样方案首次发表于国际刊物，1969年首次出书，1981年再版，1983年发行第三版。

零缺陷(c=0)抽样方案目前还不是国际或国家标准，但由于“零缺陷”的品质观念已通行全球，因此欧美很多企业都广泛采用零缺陷(c=0)抽样方案。

从使用者报告中犟示，当抽样方案由MIL-STD-105E改变为c＝0的抽样方案时，可节省8％-30％的成本。

从理论上来说，批量及AQL值愈大，节省成本愈多。

3．3 c=0抽样方案的特点任何批量检验的产品，c=0抽样方案均可应用，特别适合孤立批的检验(如从临时供应商处采购)。

c=0抽样方案无加严、放宽转移的规定。

3．4 c=0抽样方案的—些概念(1) 暂扣批(withhold the lot)暂扣批是一个特别的概念，它并不意味着“拒收”，在“零缺陷抽样方案中”，只有抽检样本中“不合格”(nonconformity)为零时才接收(即A c=0)。

零缺陷抽样方案引言在产品生产过程中，对产品质量进行抽样检验是一种常见的质量管理方法。

零缺陷抽样方案是一种特殊的抽样方案，旨在通过抽取样本并对其进行检验，以确定批次中的缺陷率是否符合质量标准。

本文将介绍什么是零缺陷抽样方案，以及如何设计和执行一个零缺陷抽样方案。

什么是零缺陷抽样方案？零缺陷抽样方案是一种抽样检验方法，旨在验证一个批次中的产品缺陷率是否低于特定的质量标准。

与传统的抽样方法不同，零缺陷抽样方案的目标是在样本中完全消除缺陷，以确保整个批次中的缺陷率不会超过质量标准。

设计零缺陷抽样方案的步骤步骤一：确定质量标准在设计零缺陷抽样方案之前，首先需要明确产品的质量标准。

质量标准可以是某个特定的缺陷率，例如零缺陷，也可以是一定的缺陷率容忍范围。

步骤二：确定样本大小样本大小是零缺陷抽样方案中的关键参数。

根据统计学原理，样本大小越大，抽样检测的敏感性越高。

通常，样本大小的确定需要综合考虑质量标准、批次大小和经济成本等因素。

步骤三：确定抽样策略抽样策略包括随机抽样和抽样间隔的确定。

随机抽样是确保样本能够代表整个批次的关键步骤。

抽样间隔是指每次进行抽样检验的时间间隔，可以根据生产流程的特点和质量要求来确定。

步骤四：执行抽样检验根据抽样策略和样本大小，按照规定的抽样间隔进行抽样检验。

对于每个样本，对其中的产品进行详细的检验，记录是否存在缺陷。

如果发现任何缺陷，根据质量标准判断该批次是否需要重新制造或进行修复。

步骤五：分析结果和调整方案根据抽样检验的结果，可以计算出批次的缺陷率。

如果缺陷率低于质量标准，说明产品符合质量要求，可以继续生产。

如果缺陷率超过了质量标准，需要对生产过程进行分析，找出产生缺陷的原因，并相应地调整质量控制方案。

实施零缺陷抽样方案的优势及注意事项优势1.零缺陷抽样方案可以及时发现和纠正生产过程中的缺陷，确保产品质量符合质量标准。

2.通过不断的抽样检验和分析结果，可以不断改进生产过程，并最终实现零缺陷的目标。

零缺陷(C=0)抽样方案零缺陷概念的产生：被誉为“全球质量管理大师”、“零缺陷之父”和“伟大的管理思想家”的菲利浦·克劳士比（Philip B. Crosby）在20世纪60年代初提出“零缺陷”思想，并在美国推行零缺陷运动。

后来，零缺陷的思想传至日本，在日本制造业中得到了全面推广，使日本制造业的产品质量得到迅速提高，并且领先于世界水平，继而进一步扩大到工商业所有领域。

零缺陷理论核心是：“第一次就把事情做对”。

所谓"零缺陷"抽样方案,简单的说,就是不管你的批量和样本大小如何,其抽样检验的接收数Ac=0,即"0收1退"。

举例：某客户在其《供应商质量手册》中规定成品验收采用C=0抽样方案。

所谓C=0抽样方案通常又被大家称为零缺陷抽样方案，即只有抽样产品全部经检验全部合格，整批产品才能够被接收；而只要在验收过程中发现有一个不良品，整批产品将被判为不合格。

客户的这一要求在公司内部引起了一些同事的担心，认为这样的要求是不是过于严格了？公司根本做不到，甚至有同事认为客户这样的要求是“霸王”条款。

事实上，C=0 抽样方案目前在国内已经被广泛使用。

它和我们中国应用较多的 GB/T2828.1-2012抽样方案一样，就方案本身来讲不存在严格不严格的概念。

在应用 GB/T2828.1-2012时，一个抽样计划严格与否取决于我们对于 AQL 的选择。

AQL 值小，抽样计划就严格；AQL 值大，抽样计划就宽松。

同样的，C=0 抽样方案也规定了一系列与GB/T2828.1-2012相同的AQL值，选择哪个AQL值完全在于我们自己的选择以及与客户的协商来决定。

所以有关“C=0抽样方案过于严格”的论断完全不成立，出现这种认识仅仅是因为大家不了解C=0 抽样方案。

需要说明的是，该客户的《供应商质量手册》是根据 IATF16949：2016建立的，而IATF16949：2016标准条款8.6.6中明确要求接收水平必须是零缺陷。

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“零缺陷”活动方案
活动目的：在4大车间范围内开展“零缺陷”活动，借
此提高过程以及产品整体质量，降低单位数量产品的缺陷数，提高单车装配质量，提高“直行率”。

从而提高产品市场竞争力。

活动时间：2013年9月起
联络人：
活动细节：1、以50台为一个计算单位，由质量中心按照工艺、质量标准对产品进行检验，同时对缺陷进行统计、汇总。

2、如满足以下任意要求，对车间给予相应奖励：
第一阶段：连续生产五十台车的缺陷总数为零，奖励200元。

第二阶段：连续生产一百台车的缺陷总数为零，奖励500元。

第三阶段：连续生产二百台车的缺陷总数为零，奖励1000元。

3、缺陷数以质量检验员记录随车卡问题为准；连续生产车辆则以出厂编号作为参考依据。

4、本活动最终解释权属质量中心。

验证产品品质，明确各质量控制点产品抽样的依据及判定的标准。

适用于本公司所有质量控制点：进料检、制程检、最终检、出货检验一次性正常抽样。

2术语2.1 质量特性：根据缺陷产生后果的严重程度，将缺陷分为：致命缺陷（A类），严重缺陷（B类），一般缺陷（C类），轻微缺陷（D类）。

质量特性的划分：A类：安全特性。

B类：技术参数要求、外观、重要尺寸等。

C类：关系尺寸。

D类：重复出现。

2.2 Ac为接受数、Re为拒收数、N为批量。

3职责3.1质保部检验员负责进货检验、过程巡验和最终检验。

3.2生产部操作工负责过程自检。

4抽样方案及判定4.1 进料检、过程检、最终检抽样方案的确定。

4.1.1依据GB/T2828：2003 的正常检验一次抽样方案II级检验水平抽取样本。

针对同一产品不同的质量特性分别指定不同的AQL值规定：A类质量特性（关键项目）选择AQL一般为0.65；B类质量特性（重点项目）选择AQL一般为1.5；C、D类质量特性（一般项目）选择AQL一般为6.5。

4.1.2 对于尺寸抽样选择AQL一般为6.54.1.3不足最小抽样数按实际数量全检，顾客有特殊要求时按顾客特殊要求执行。

4.1.4判定标准：A类、B类、C类、D类质量特性不合格的可接受数均为0，即（Ac=0或C=0）。

4.1.5不合格品的处理：当有不良品发生时，采取100%全检验或退货处理。

4.2 产品检验记录频次按如下规定：控制程序》处理。

4.3质量记录抽样结果记录5个数据:最大值 1个、最小值1个、中间值 3个5相关文件5.1 A8.3-01 不合格品控制程序6相关质量记录6.1 JL8.2.4-02 产品检验记录表6.2 JL8.2.4-07 进货检验记录6.3 JL8.2.4-13 终检检验记录表7本程序更改记录。