高光模具
随着时代的发展，科学的进步，多媒体技术不断更新，电视机行业里传统的CRT逐渐被淘汰，取而代之的是外形新颖、体积超薄、视觉感高档的LCD电视机，而前壳的表面质量直接影响到LCD电视机的档次，因此，如何生产出合格的前壳对LCD电视机来说尤为重要。
传统模具生产出的电视机前壳难以消除表面熔接痕和表面光洁度不够等缺陷，达不到美观的效果，因此还需要经过喷光油等二次表面加工，这给电视机的制造周期及制造成本等造成极大的浪费，为了解决此种现象，也为电视机更新换代做好准备，本文特对高光模具技术的应用进行了深入研究，希望通过这次研究能够探索出一条正确的高光模具制造之路。
高光模具的特点
高光模具是通过模温机控制模具温度，热流道、电磁阀及时间继电器控制分时进胶，从而生产出外表光亮、无缩水、无熔接痕等缺陷的高端产品。高光模具一般具有以下特点： 1、模具成型温度较高（一般为80～90度左右）。在较高的模温下保压成型有利于消除熔接痕、流痕、产品内应力等缺陷。因此模具在工作时需进行加热处理，为了防止热量损失，通常都会在定模侧加树脂隔热板。
2、模腔表面极度光亮（一般为镜面2级或更高）。高光模具生产出的产品可以直接用于装机，无需做任何表面处理。因此它对模具钢材及塑胶材料的要求都很高。
3、热流道系统的热咀较多（一般为6～8个咀，有时会更多）。每个热咀必须带封针且有独立的气道，通过电磁阀及时间继电器等进行单独控制，实现分时进胶，从而达到控制甚至消除熔接痕的目的。
高光模具设计要点
针对高光模具的特点，对在设计高光模具时应高度重视的细节问题介绍如下。
◆高光模具对产品结构的要求
高光模具对产品结构要求很严格，众所周知：越光亮的产品对光的折射效果越敏感，表面稍有缺陷很快就会被发现，因此如何解决缩水问题是高光产品的首要问题。据经验统计：一般的产品筋位厚度不超过主体胶位厚度的0.6倍便不会缩水，或者说缩水较小不易被发现，可忽略不计。但对高光产品而言，这样的要求远远不够，还需将产品筋位的厚度减小到不超过主体胶位厚度的0.4倍，对于螺丝柱位还必须做特殊处理，图1为高光产品螺丝柱位工艺处理实例图。常规产品与高光产品的产品结构比较如表1所示。
◆高光模具的热流道系统
热流道系统对高光模具而言至关重要，能否注塑出无熔接痕的产品，热流道的好坏及调机是决定性因素，下面分别从两个方面介绍高光模具的热流道系统：
1、高光模具热流道系统的特点
高光模具的热咀必须带封针，且每个热咀必须有独立的气道（不允许将多个气道串联起来），这样便可以通过电磁阀及时间继电器来单独控制每个热咀的进胶时间及进胶量，为注塑调机做好必要的准备。
2、高光模具热流道系统的工作原理
以图2产品为例对分时进胶进行说明：在充模时，高光模具热流道系统通过时间继电器的控制，首先将点1打开且开始充模，其余2～6点关闭；当粘流态胶体通过了点2、3时，点2、3才打开开始充模，其余4～6点关闭；当胶体通过了点4、5时，点4、5才打开开始
充模，点6关闭；当左右两股胶体熔汇于点6时，点6打开，使模腔内的胶体在高温下保压，慢慢减弱或消除熔接痕，最终达到镜面效果。◆高光模具的冷却、加热系统当塑胶材料被注塑到模具的型腔中时，在合理的温度范围内，模具型腔表面温度越高，产品的表面质量越好，产品内应力也越小。因此，要想获得好的产品表面质量，提高型腔表面温度是个很好的途径（但是提高模具温度会降低注塑效率，需要综合考虑）。通常高光模具在注塑时均要通过模温机进行加热处理，使塑料在模具中处于高温状态下保压、降温，从而消除流痕以及熔接痕等缺陷，达到镜面效果。
高光模具对冷却水道的排布比较讲究，好的水道排布不仅可以大大提高注塑效率，而且在改善产品质量方面也起到重要作用。高光模具的水道不仅要均匀而且必须要充分，这样通过模温机就可以很容易达到所要求的温度；同时，采用加长水管直接将模芯运水引出而不采用密封圈，这样可防止模具长期在高温下作业，致使密封圈老化，也可降低许多模具的维修成本。值得一提的是，高光模具的运水管必须采用耐高温油管，以防高温高压下水管爆裂。
◆高光模具的材料选择
影响产品表面质量的因素除型腔温度外，模具钢材及塑胶材料的选择也至关重要，下面分别介绍高光模具钢材的选择及塑胶材料的选择。
1、模具钢材的选择
模具的性能与寿命与模具所使用的钢材有着直接的关系，塑胶模具零件由于其工作条件不同，受外部影响情况也不相同。因此，除了对钢材的性能要有一些基本要求外，还要有所侧重。例如大型高光塑胶模具型腔用钢材，除了要求具有良好的切削性、放电加工性和焊接性能外，还需要具有极佳的抛光性和较高的硬度等特点。这不仅可以成型出表面光亮美观的产品，又可以减小塑料对型腔表面的磨损，既延长了模具使用寿命，又降低了注塑压力，保护了注塑机。目前，常用的高性能镜面塑胶模具钢材有POLMAX、LKM838H、LKM818H、S-STAR（A）、NAK80、STA V AX S136、STA V AX S136H、OPTIMAX、X13T6W（236）、X13T6W（236H）等。
2、塑胶材料的选择
目前，电视机制造中的前壳用到的塑胶材料一般是HIPS和ABS。作为常用的两种机壳材料，尽管ABS的成本会大一些，但成型出的产品在耐冲击性、表面光泽度以及硬度方面都比HIPS好，所以在生产高光产品时，通常选用的是高光ABS材料。
ABS属于无定形聚合物，无明显熔点。由于其牌号品级繁多，在注塑过程中应按品级的不同制订合适的工艺参数，一般在160℃以上，270℃以下即可成型。
在成型过程中、ABS热稳定性较好，可供选择的范围较大，不易出现降解或分解。且ABS的熔体粘度适中，其流动性比聚本乙烯（PS）、聚碳酸酯等要好，而且熔体的冷却固化速度比较快，一般在5～15秒内即可冷固。
ABS的流动性与注射温度和注射压力都有关系，其中注射压力稍敏感些。为此，在成型过程中可从注射压力入手，以降低其熔体粘度，提高充模性能。
ABS因组分的不同，吸水及粘附水的性能各异,其表面粘附水及吸水率在0.2%～0.5%，有时可达0.3%～0.8%之间,为了得到较为理想的制品,在成型前作干燥处理,使含水量降至0.1%以下。否则制件表面将会出现气泡、银丝等疵病。
◆高光模具的斜顶机构
斜顶机构在我们高光模具设计中经常被采纳，特别是在LCD前壳的高光模具设计中不可避免的会遇到。前面我们在高光模具对产品结构的要求中提到，为了防止缩水，必须对螺丝柱位进行工艺处理，如图3A所示。这就需要我们用到斜顶机构，为了让显示屏与面壳能
够很好的接触，通常面壳胆面均会做预变形处理(见图3A中1 泵?。因此，在产品优化及设计斜顶时一定要小心处理：将斜顶扣位面改为见图3B。这样在产品顶出时既不会铲胶也不会将产品拉白，从而成型出合格的产品。
还有一点值得注意，图3A、3B所示斜顶机构不适合于大的抽芯距，但在高光模具中常常会遇到需较大抽芯距的斜顶机构，这时可参考图3C所示的斜顶机构，它最大可将斜度增加到30 Ｍ?C机构通过特制导向杆来克服斜顶座的摩擦力，从而改变了斜顶杆的受力方向，使斜顶杆在顶出和复位时均不受扭矩，因此可以做到较大的斜度。
◆高光模具的排气系统
从某种意义上讲，注射模也是一种置换装置，即塑料熔体进入模腔，同时置换出模腔内的空气，这些气体必须及时排出，否则将会造成许多不良危害。
为了达到高光效果，高光模具的排气系统必需合理充分，通常高光模具排气系统的设置方式有：
1、开设排气槽。对于成型大中型塑件的模具，需排除的气体量多，必须开设排气槽。排气槽通常开在推方上（分型面和靠型芯的一侧）和胆面上，排气槽的位置以处于熔体流动末端为好，排气槽尺寸以气体能顺利的排出而不溢料为原则，宽度为3～5mm，长度为3～10mm，此后可加深到0.8～1.5mm，槽的间距保持在50mm左右，常用塑料排气槽的深度尺寸见表2。
2、利用镶件缝隙排气。对于组合式的定模或型芯，可利用其拼合的缝隙排气，必要时还可利用高压气枪进行反吹，清理被堵塞的气道。
3、利用顶针、司筒排气。在不产生溢料的前提下，有意增加顶针、司筒和模芯之间的间隙，以完成排气。
4、浇注系统末端排气。浇注系统的排气往往最容易被忽略，其实这是非常重要的一部分。
◆高光模具的热电偶系统
热电偶是温度测量中应用最广泛的温度器件，它属于温度测量中的接触式测温，其主要特点是测温范围宽，性能比较稳定，同时结构简单，动态响应好，更能够远传4～20mA电信号，便于自动控制和集中控制，热电偶的测温原理是基于热电效应。
许多高要求的模具均安装了热电偶（探温线），用于监控模具温度。首先介绍探温线如何安装，安装方法如图4所示。
探温线在高光模具中的工作原理：高光模具通过模温机进行加热，当模具温度高于设定值时，探温线的接触器断电，与此同时，模温机停止对模具的加热；当模具温度低于设定值时，探温线的接触器闭合，模温机再次对模具进行加热，如此反复控制模具温度，使模具一直在我们所期望的温度范围内工作，有利于提高产品的品质。
热电偶有正、负极性，接线时务必注意不能接反，否则温控表读不出数来，且易误断为温控表故障；在安装热电偶时，测温点的位置应在结构允许的情况下尽量接近胶位，以求真实地反映出塑料所处的温度状态。
结束语
上述是我们对高光模具特点的分析及其设计注意事项的阐述，并且有多个成功的实例，希望有助于大家共同研究。
表2 常用塑料排气槽深度（mm）
塑料种类排气槽深度塑料种类排气槽深度
PE 0.01～0.03 AS 0.02～0.05
PP 0.01～0.02 POM 0.02～0.05
PS 0.02～0.05 PA 0.01～0.02
ABS 0.02～0.05 PA(GF) 0.01～0.03 SAN 0.02～0.05 PC 0.02～0.05
高光无痕注塑模具设计规范 1、模具成型温度较高（一般为80～130度左右）。在较高的模温下保压成型有利于消除熔接痕、流痕、产品内应力等缺陷。因此模具在工作时需进行加热处理，为了防止热量损失，通常都会在定模侧加树脂隔热板。 2、模腔表面极度光亮（一般为镜面2级或更高）。高光模具生产出的产品可以直接用于装机，无需做任何表面处理。因此它对模具钢材及塑胶材料的要求都很高。 3、热流道系统的热咀较多。每个热咀必须带封针且有独立的气道，通过电磁阀及时间继电器等进行单独控制，实现分时进胶，从而达到控制甚至消除熔接痕的目的。 二、模具加热的方式通常有水蒸汽加热（见图１）和加热棒加热（见图２）两种。水蒸汽加热方式是通过特定的模温机在注塑过程中通过模具通蒸汽，从而使模具快速升温；在注塑完后改通常温水（或者冰水）使模具快速降温。加热棒加热方式是在注塑过程中通过在内模料里面加加热棒使模具快速升温；在注塑完成后通过内模料里面的运水（常温水或者冰水）或者叠成模料底部的铝材（铝材里面通运水）使模具温度快速降温。
(图１) (图2) 一、 模具材料： （一） 产品表面普通要求的模具材料可用NK80（日本大同）；（二） 高光要求的产品选用S136H（瑞典）、CEANA1（日立）；（三） NK80可不用淬火处理；S136应在粗加工后淬火至52
度；CEANA1号本身具备42度也不需要淬火处理(建 议用此材料，因不影响后续加工或改动)； （四） 德国葛利兹品牌中也有不错的选择：CPM40\GEST80 二、 模具水道设计： （一） 水道采用5mm-6mm大小的孔；水嘴用1\8或3\8的牙(模具侧)，另一侧用3\4英制螺纹；管件材料用不锈钢管；（二） 水道一侧离产品面最近不低于5mm-6mm；水道平行产品面且均匀排布（原则中心距15mm分布，）；热电偶应 设计在两水道中间，深度在50mm左右； （三） 模具水道必须设计在模具上下侧或后侧；操作侧不允许有水道出口或水管排布，以烫伤及人员。 （四） 模具进出水嘴处采用分流板设计，水热模温控制系统只有二进二出的管道，以减少过多的水管连接，减少热能 不必要的损耗；且达到安全与节能的目的。 (五）堵头为确保不漏气漏水，需要先用铜堵然后再用锥度喉牙加耐高温胶密封；高光模具对冷却水道的排布比较讲 究，好的水道排布不仅可以大大提高注塑效率，而且在 改善产品质量方面也起到重要作用。高光模具的水道不 仅要均匀而且必须要充分，这样通过模温机就可以很容 易达到所要求的温度；同时，采用加长水管直接将模芯 运水引出而不采用密封圈，这样可防止模具长期在高温
热变温急冷急热高光无痕注塑RHCM技术优势 ★ 消除产品表面熔接线； ★ 增强原料流动填充效果，提高生产效率 ★ 提高产品表面光洁度，使之达到镜面效果； ★ 产品无需后序喷漆加工处理；； ★ 解决加纤产品所产生的浮纤现象。 热变温急冷急热高光无痕注塑RHCM技术分类 ①蒸汽高光无痕辅助成型技术 该工艺加热介质为高温高压的饱和蒸汽，在蒸汽热效控制器的作用下，高温高压蒸汽，冷却水以及压缩空气按顺序输入至模具，使模具相应部位的温度急速升高及降低，从而使塑料制品获得良好表面。该技术适合于大型热变温无痕注塑成型产品，如大型平板类显示器或相似产品，系当前最为广泛使用的热变温高光无痕注塑系统技术。 高温高压蒸汽通常来自于市政、电厂等机构的商品化管道蒸汽或企业外购的工业蒸汽燃气锅炉自制蒸汽，目前很多企业通过加装小型电加热环保蒸汽发生器自制蒸汽。蒸汽压力和温度越高，生产效率越高，同时生产的稳定性以及产品的表面高光效果越好。 目前工业化生产中，当饱和蒸汽压力达到2.2MPa时，可以适配任何高光材料的温度要求。 ②电热辅助成型技术
既在多功能电热控制的作用下，将内置在模具中的加热元件迅速通电加温，使模具相应部位的温度升高及降低，从而使塑料制品获得良好表面质量的成型方法。适合于小型热变温无痕注塑成型产品，如小尺寸平板类显示器或相似产品，但其模具技术较为复杂，模具冷却问题难度较大，且模具内置电加热部件的损耗寿命问题不太稳定，目前其应用领域和普及程度比蒸汽辅助技术还有差距。 ③过热水辅助成型技术 在过热水热效控制器的作用下，将热水机产生的高温热水（110-120度），冷却水以及压缩空气进行顺序切换输入至模具水路，从而达到使模具相应部位的温度升高及降低的整套设备。 ④热油辅助成型技术设备 在热油热效控制器的作用下，将热油机产生的高温热油与常温冷油进行顺序切换输入至模具油路，从而达到使用模具相应部位的温度升高及降低的整套设备。 在上述技术设备中，蒸汽辅助成型技术和电热辅助成型技术系当前主流的高光无痕技术方向，蒸汽辅助成型技术主要针对大中型产品；电热辅助成型技术则面向小型产品，该两项技术由于其高光效果完美、加热效率高、工艺稳定性高、良品率高等显著特点，在实际生产中已几乎涵盖了目前所有批量生产的高光无痕产品。 过热水辅助成型技术和热油辅助成型技术，基本上是蒸汽辅助成型技术的简易替代，其原理与普通热水模温机、和热油机相似，因此无论从加热效率，工艺稳定性、还是高光效果，都无法和蒸汽辅助成型技术
奥德模温机RHCM高光无痕注塑系统技术介绍 2010-5-29 点击：29次 180℃过热水“RHCM高光无痕注塑”系统技术介绍: RHCM高光无痕注塑又被称为RHCM (Rapid Heat Cycle Moulding)，还有在行业中如:冷热成型,高低温注塑,急冷急热注塑,热变温注塑.高光免喷 涂技术等叫法，目前行业中使用效果最好最经济的方法是采用高温过热水加热+水冷却,该技术是透过运用180℃过热水将模具表面快速升温，令成型模腔表面温度达到树脂塑料的玻璃转移温度(Tg – Glass Transition Temperature)以上，然后开始进行射出成型，当完成模腔填充过程后，立即利用水(经处理)作为冷却媒体使模具表面温度急速下降，从而改变塑料产品表面特性。 RHCM “高光无痕注塑”技术发展至今已近4年之多，早期是日本.韩国的3 D蒸汽无痕注塑技术在汽车.家电行业的到广泛的应用，但是由于使用的加热源是采用锅炉产生的蒸汽来给模具加热,所以采用锅炉蒸汽加热的方式会受到地方环保和安全的限制,最重要的是采用锅炉产生的蒸汽给模具加热后,蒸汽 没有办法得到回收造成的高成本问题, 一直一创新为企业长期发展为根源的奥德公司在2006年初就看到国内这块市 场的空白,并成立了专门针对过热水的高光无痕项目研发团队,在2007年初成功推向市场,经过半年的市场考验和用户考核,奥德公司所研发的GWS高光无 痕注塑模温控制系统(急速升降模温系统)获得了塑料行业的技术创新奖, 同时获得国家审批专利证书（专利号：ZL。2008.2.0205521.0）, 并得到国内知名的液晶电视及其他高光产品外壳(如惠州TCL.台湾广达集团.广州毅昌科技，无锡金悦.青岛恒佳...昆山亿盛..)等数十家生产厂家的广泛使用,使用RHCM “高光无痕注塑”技术生产LCD液晶平板电视外壳，其中主要优点是可以使树脂塑料产品外壳拥有高光泽度；消除了传统注塑成型工艺存在的熔接痕. 结合线.(加波纤产品的浮纤)问题，并省却了产品二次加工的必要和有关的成本(例如：喷漆.UV…..)。 RHCM高光无痕注塑成型技术与传统注塑成型工艺相比之下，能大大改善产品表面光泽度，解决产品表面熔接痕问题，并对提升产品表面硬度也有一定帮助.另外，RHCM高光无痕注塑成型技术也可以应用到添加纤维的工程塑料中，能够有效解决产品表面浮纤的问题。6 o9 Q3 j) f# F2 h$ RHCM是如何消除产品表面熔接痕1 熔接痕的形成是由两股或以上的融熔塑料在射出成型的填充过程中，融熔塑料流的波形前端在模腔中相遇会合，如果模腔表面温度不足或流体遇合压力不足，便会造成合流端无法完全熔合，形成产品表面出现熔接痕缺陷；另外，如塑料中含有添加物(例如:色母)，在熔合位置更会出现较为明显的颜色差异。然而，运用RHCM高光无痕注塑技术，让我们可以在每次开始进行射出成型过程之前，把模腔表面温度快速提升至树脂塑料的热变形温度以上(HDT)，从而大大增加融熔塑料在模腔内的流动性，减低融熔塑料与模腔表面之间的磨擦阻力，显著地消除传统注塑工艺产品表面的熔接痕问题。除此之外，RHCM高光无痕注
精密自动级进模具设计与制造研究 本文主要论述了一种精密自动级进模具设计和制造研究，本次研究首先对模具设计的继承框架进行分析和研究，最后对设计研究的进程动态进行了详细的分析，希望通过本次研究对更好的开展模具设计和制造有一定的帮助。 标签：精密自动级进模具设计制造研究 精密自动级进模具设计和制造实际上就是利用一系列大型的、大规模的金属零件器具，然后再利用相应的工程技术，实现了对现有模具的改善和开发挖掘的过程。本次研究主要提出了一种设计和制造创建，进一步对下游元件和器具的加工或者计算辅助处理进行规划，因此，整个模具从设计到开发是呈现出高度的集成化。 一、集成框架的设计研究 1.数据集成和过程集成 明确集成框架的主要目的是为了原来离散设计过程提供一种数据集成和过程集成的作用。在之前的设计和制造研究过程中，这些功能的体现都是在一系列的设计和工具制造过程中完成的。在整个框架中，对于数据集成功能的发挥，在终端的用户采用了一种全局性的数据，并对这些数据采用了一系列完全配套的设备和系统元件管理实施进行支撑。在整个框架中，对于特定的项目数据集成会将其立即的收集并进行不断的优化，方便用户对数据信息的搜集、共享，并在系统中以一种特殊的形式避免数据在储存过程中产生冲突，而对于集成功能的终端，用户可以采用标准的工程序列的方式进行体现。为了能够更好的完成相应的模具产品的设计和制造，终端用户需要不断对每一个设计流程进行咨询和关注，保证每一个项目中的任务以及采用的数据都是正确的，当每一位独立的项目完成任务之后，相应的数据输出就会自动的对数据进行储存，并作为相应配置数据被保存下来。 2.框架环境和功能 在本次研究的这个框架中，框架的工程环境主要包括基金模具设计和制造以及最后的集成框架等内容。在这个框架中还纳入了一个共享台、框架内核以及两个数据库。在框架中，管理数据储存主要包括了原始數据的库指针的原始数据，而框架内核主要是指将其设计成为一种制定的交易处理系统，在这个系统中其作用主要是保障好系统使数据库的功能在工作台应用程序的直接干预之下依然能够正常进行工作。而CAX工具能够在整个框架的监督之下自主的进行运行，其展示出的各种项目成果的进度情况都会被框架放置于一个集成的储存模块中，但是，在设计过程中，目前该框架的主要问题就是模具设计和制造过程中需要考虑到很多复杂的数据和管理功能，因此，在框架制定过程中，框架的内核功能应该被划成为四个单元，也就是数据管理单元、进程管理内核以及原始数据处理单元
关于高光模具 高光模具--高光无痕模具系统是即冷即热注塑技术、又称快速热循环注塑技术，此技术可以使注塑产品表面无熔痕、无流痕、无流线、无缩痕，表面光泽度达到镜面效果，提高产品强度和硬度，使薄壁成型提高注塑流动性，使厚壁成型注塑周期降低60%以上。 高档产品，因机身模具结构复杂，普通的塑胶模具达不到工业设计要求，制作高光模具。对产品的外观要求较高，表面不允许有拔模斜度、不允许出现夹水线； 如果产品制作成普通模具将出现以下问题： ①机身零件必须拔模1.5°，底部胶层厚度就会达到11mm以上，产品表面的出现严重缩水； ②机身上有一个大孔，产品表面有较深的夹水线； ③产品机身表面为300mm长的桶装结构，注塑压力大，生产时特容易出现粘模、拉花、刮花，导致报废率较高； 综上，普通的注塑模具将无法实现，如果将两机身零件采用最新高光模具制作，机身将不需要再进行拔模就能满足设计的要求，11mm的胶层也不缩水，且表面的夹水线、拉花也不存在、表面光洁度媲美喷油效果达到高光镜面； 投资与收益分析： 投资 高光模具制作费用是普通注塑模具价格的2倍，需增加一台微电脑控制系统，市场价格12万元； 收益 A.高光模具解决普通注塑模具无法完成的难题，胶层11mm无缩水,无夹水线凹痕、流痕、浇痕，产品质量提高100％； B.产品表面可达到镜面效果，减少后续喷漆加工成本每件4元左右， C. 高光模具是模具加温到100°以上注塑的，注塑压力能比普通模具注塑压力降低30%、能耗降低30%、注塑机使用寿命能提高20%、产品零件注塑周期能降低20%，并且注塑出来的产品零件内应力小，零件结构稳定不易产生变形； 随着时代的发展,人们对产品的外观要求越来越高，传统模具生产出的产品外观零件难以消除表面缩水、熔接痕和表面光洁度不够等缺陷，达不到美观的效果，以及部分零件要求经过喷光油等二次表面加工，制造周期及制造成本等造成极大的浪费；跟据目前我司的产品现状，高档产品报废率高、喷油件表面易划伤、费用贵等现象，综合以上所述为了达到客户要求、提升产品质量、提高生产效率，把机身零件模具制作成高光无痕模具，引进此技术对我司注塑技术的提高有深远意义。
蒸汽无痕高光注塑技术是透过运用蒸汽将模具表面快速升温，令成型模腔表面温度达到树脂塑料的玻璃转移温度(Tg–GlassTransitionTemperature)以上，然后开始进行射出成型，当完成模腔填充过程后，立即利用水作为冷却媒体使模具表面温度急速下降，从而改变塑料产品表面特性。 RHCM“蒸汽无痕高光注塑”技术发展至今已近4年之多，由2004年德国K-Show中正式开始公布，直到2007年中国电视生产商才开始使用在生产液晶平板电视外壳上。其实早在2005年韩国Samsung(三星)公司已开始使用RHCM“蒸汽无痕高光注塑”技术生产LCD液晶平板电视外壳，其中主要优点是可以使树脂塑料产品外壳拥有高光泽度；消除了传统注塑成型工艺存在的熔接痕问题，并省却了产品二次加工的必要和有关的成本 RHCM注塑成型技术与传统注塑成型工艺相比之下，能大大改善产品表面光泽度，解决产品表面熔接痕问题，并对提升产品表面硬度也有一定帮助.另外，RHCM注塑成型技术也可以应用到添加纤维的工程塑料中，能够有效解决产品表面浮纤的问题。 熔接痕的形成是由两股或以上的融熔塑料在射出成型的填充过程中，融熔塑料流的波形前端在模腔中相遇会合，如果模腔表面温度不足或流体遇合压力不足，便会造成合流端无法完全熔合，形成产品表面出现熔接痕缺陷；另外，如塑料中含有添加物(例如:色母)，在熔合位置更会出现较为明显的颜色差异。然而，运用RHCM注塑技术，让我们可以在每次开始进行射出成型过程之前，把模腔表面温度快速提升至树脂塑料的热变形温度以上(HDT)，从而大大增加融熔塑料在模腔内的流动性，减低融熔塑料与模腔表面之间的磨擦阻力，显著地消除传统注塑工艺产品表面的熔接痕问题。除此之外，RHCM配合特殊工程塑料更可生产出无痕高光泽度的树脂产品，省却产品因表面外观要求，而进行的二次加工 RHCM技术另一项优点是，能够显著消除添加纤维的改性工程塑料产品表面纤维外露的问题。一般在传统注塑成型中，玻纤会随融熔塑料流向而定向，如果在填充过程中，因模腔表面温度不足会导致融熔塑料突然在模壁固化，玻纤便会出现无法完全被树脂包裹。另外，玻纤与树脂塑料收缩特性的差异，当成型产品冷却后，玻纤便会更容易外露于产品表面上。而，运用RHCM注塑技术，我们能借着控制模腔表面加热和冷却的时间变化，改变树脂塑料产品表面的结晶状态，能够有效消除因玻纤外露于产品表面影响外观性的问题。日本SONY 公司生产的PSP掌上游戏机，背壳也是采用RHCM技术去降低塑料外壳表面的浮纤问题。
轿车精密塑料件成型模具的设计要点 轿车的塑料零部件如线圈骨架、基座、保险丝盒、灯座、片式熔断器、中央配电盒、护套、推动架、簧片排组件及外罩等大都采用注射成型，由于这些塑料件本身具有较高的设计精度，使得对这些塑料件不能采用常规的注射成型，而必须采用精密注射成型工艺技术。为了保证轿车精密塑料件的性能、质量与可靠性，注射成型出质量较高、符合产品设计要求的塑料制品，必须对塑料材料、注塑设备与模具及注塑工艺不断进行改进。 1 影响精密注塑的主要因素 判定精密注塑的依据是注塑制品的精度，即制品的尺寸公差、形位公差和表面粗糙度。要进行精密注塑必须有许多相关的条件，而最本质的是塑料材料、注塑模具、注塑工艺和注塑设备这四项基本因素。设计塑料制品时，应首先选定工程塑料材料，而能进行精密注塑的工程塑料又必须选用那些力学性能高、尺寸稳定、抗蠕变性能好、耐环境应力开裂的材料。其次应根据所选择的塑料材料、成品尺寸精度、件重、质量要求以及预想的模具结构选用适用的注塑机。在加工过程中，影响精密注塑制品的因素主要来自模具的精度、注塑收缩，以及制品的环境温度和湿度变化幅度等方面。 在精密注塑中，模具是用以取得符合质量要求的精密塑料制品的关键之一，精密注塑用的模具应切实符合制品尺寸、精度及形状的要求。但即使模具的精度、尺寸一致，其模塑的塑料制品之实际尺寸也会因收缩量差异而不一致。因此，有效地控制塑料制品的收缩率在精密注塑技术中就显得十分重要。 模具设计得合理与否会直接影响塑料制品的收缩率，由于模具型腔尺寸是由塑料制品尺寸加上所估算的收缩率求得的，而收缩率则是由塑料生产厂家或工程塑料手册推荐的一个范围内的数值，它不仅与模具的浇口形式、浇口位置与分布有关，而且与工程塑料的结晶取向性(各向异性)、塑料制品的形状、尺寸、到浇口的距离及位置有关。影响塑料收缩率的主要有热收缩、相变收缩、取向收缩、压缩收缩与弹性回复等因素，而这些影响因素与精密注塑制品的成型条件或操作条件有关。因此，在设计模具时必须考虑这些影响因素与注塑条件的关系及其表观因素，如注塑压力与模腔压力及充模速度、注射熔体温度与模具温度、模具结构及浇口形式与分布，以及浇口截面积、制品壁厚、塑料材料中增强填料的含量、塑料材料的结晶度与取向性等因素的影响。上述因素的影响也因塑料材料不同、其它成型条件如温度、湿度、继续结晶化、成型后的内应力、注塑机的变化而不同。 由于注塑过程是把塑料从固态(粉料或粒料)向液态(熔体)又向固态(制品)转变的过程。从粒料到熔体，再由熔体到制品，中间要经过温度场、应力场、流场以及密度场等的作用，在这些场的共同作用下，不同的塑料(热固性或热塑性、结晶性或非结晶性、增强型或非增强型等)具有不同的聚合物结构形态和流变性能。凡是影响到上述"场"的因素必将会影响到塑料制品的物理力学性能、尺寸、形状、精度与外观质量。 这样，工艺因素与聚合物的性能、结构形态和塑料制品之间的内在联系会通过塑料制品表现出来。分析清楚这些内在的联系，对合理地拟定注塑加工工艺、合理地设计并按图纸制造模具、乃至合理选择注塑加工设备都有重要意义。精密注塑与普通注塑在注塑压力和注射速率上也有区别，精密注塑常采用高压或超高压注射、高速注射以获得较小的成型收缩率。综合上述各种原因，设计精密注塑模具时除考虑一般模具的设计要素外，还须考虑以下几点：①采用适当的模具尺寸公差；②防止产生成型收缩率误差；③防止发生注塑变形；④防止发生脱模变形；⑤使模具制造误差降至最小；⑥防止模具精度的误差；⑦保持模具精度。 2 防止产生成型收缩率误差 由于收缩率会因注塑压力而发生变化，因此，对于单型腔模具，型腔内的模腔压力应尽量一致；至于多型腔模具，型腔之间的模腔压力应相差很小。在单型腔多浇口或多型腔多浇
高光模具 随着时代的发展，科学的进步，多媒体技术不断更新，电视机行业里传统的CRT逐渐被淘汰，取而代之的是外形新颖、体积超薄、视觉感高档的LCD电视机，而前壳的表面质量直接影响到LCD电视机的档次，因此，如何生产出合格的前壳对LCD电视机来说尤为重要。 传统模具生产出的电视机前壳难以消除表面熔接痕和表面光洁度不够等缺陷，达不到美观的效果，因此还需要经过喷光油等二次表面加工，这给电视机的制造周期及制造成本等造成极大的浪费，为了解决此种现象，也为电视机更新换代做好准备，本文特对高光模具技术的应用进行了深入研究，希望通过这次研究能够探索出一条正确的高光模具制造之路。 高光模具的特点 高光模具是通过模温机控制模具温度，热流道、电磁阀及时间继电器控制分时进胶，从而生产出外表光亮、无缩水、无熔接痕等缺陷的高端产品。高光模具一般具有以下特点： 1、模具成型温度较高（一般为80～90度左右）。在较高的模温下保压成型有利于消除熔接痕、流痕、产品内应力等缺陷。因此模具在工作时需进行加热处理，为了防止热量损失，通常都会在定模侧加树脂隔热板。 2、模腔表面极度光亮（一般为镜面2级或更高）。高光模具生产出的产品可以直接用于装机，无需做任何表面处理。因此它对模具钢材及塑胶材料的要求都很高。 3、热流道系统的热咀较多（一般为6～8个咀，有时会更多）。每个热咀必须带封针且有独立的气道，通过电磁阀及时间继电器等进行单独控制，实现分时进胶，从而达到控制甚至消除熔接痕的目的。 高光模具设计要点 针对高光模具的特点，对在设计高光模具时应高度重视的细节问题介绍如下。 ◆高光模具对产品结构的要求 高光模具对产品结构要求很严格，众所周知：越光亮的产品对光的折射效果越敏感，表面稍有缺陷很快就会被发现，因此如何解决缩水问题是高光产品的首要问题。据经验统计：一般的产品筋位厚度不超过主体胶位厚度的0.6倍便不会缩水，或者说缩水较小不易被发现，可忽略不计。但对高光产品而言，这样的要求远远不够，还需将产品筋位的厚度减小到不超过主体胶位厚度的0.4倍，对于螺丝柱位还必须做特殊处理，图1为高光产品螺丝柱位工艺处理实例图。常规产品与高光产品的产品结构比较如表1所示。 ◆高光模具的热流道系统 热流道系统对高光模具而言至关重要，能否注塑出无熔接痕的产品，热流道的好坏及调机是决定性因素，下面分别从两个方面介绍高光模具的热流道系统： 1、高光模具热流道系统的特点 高光模具的热咀必须带封针，且每个热咀必须有独立的气道（不允许将多个气道串联起来），这样便可以通过电磁阀及时间继电器来单独控制每个热咀的进胶时间及进胶量，为注塑调机做好必要的准备。 2、高光模具热流道系统的工作原理 以图2产品为例对分时进胶进行说明：在充模时，高光模具热流道系统通过时间继电器的控制，首先将点1打开且开始充模，其余2～6点关闭；当粘流态胶体通过了点2、3时，点2、3才打开开始充模，其余4～6点关闭；当胶体通过了点4、5时，点4、5才打开开始
蒸汽注塑技术的一些事儿 如何生产出无熔痕、无流痕、无流线、无缩痕，表面高光的外壳产品，对于平板电视机、电脑液晶显示器、空调、汽车内饰件来说尤为重要。使用高光注塑技术就可以很好地解决此问题。 高光注塑的工艺原理 在合模前及合模过程中对模具进行加温、合模完成后，温度达到设定条件即进行注射。注射过程中模具继续维持高温，这样可以使胶料注射时在模具内保持很好的流动性。注射完成，在保压冷却时，则对模具进行降温处理，又可以大大缩短制品的冷却时间，从而提高生产效率。
蒸汽无痕高光注塑 技术目前在国内尚属于一项先进的生产工艺。由于这一技术大大改善了制品的表面质量和表面强度，并可取消后续的喷涂或喷漆等工艺、既保护了环境和操作人员的人身健康，又因减少工艺流程，省去了昂贵的二次加工费用，在大幅度降低生产成本的同时，节省能源与材料。 传统工艺 传统的做法是采用模温机对模具进行加温，但这种方法的不足之处如下： ①无法满足高光注塑中快速升温及快速降温的需要; ②升温幅度较小，制品表面的熔接痕只能得到减轻而无法消除; ③由于塑料硬度越高，流动性越差。因此采用此种工艺制品表面的
硬度只能达到HB级无法满足实际使用需要; ④模具升温时受热膨胀，降温时又会收缩，使锁模力很不稳定。容易造成制品打不满，烧焦，内应力大等各种缺陷。 高光注塑技术 在传统工艺基础上发展而来的蒸汽高光注塑技术则针对以上缺陷分别做了改进： ①此技术在模具中开水管，需要升温时通蒸汽，需要降温时通冷水，冷却完毕后则用压缩空气将残留水分吹出，以确保能实现快速升温、降温; ②以最大程度地消除熔接痕夹、水纹缺胶等各种制品故障; ③由于升温幅度较大，宜使用H甚至2H硬度级别的塑料，使制品表面硬度大大提高; ④由于在模具内部开设管道时，只对模具内表面进行升温或降温，模具的整体膨胀较小，因此减少了由于锁模力的不稳定而带来的各种制品缺陷。
高光无痕注塑模具 设计规范
高光无痕注塑模具设计制造规范 一、高光无痕注塑的原理： 1、模具成型对温度要求较高（一般为80°～130°左右）,在注塑转入保压后改用冷却水,使模具降温至60°～70°度。在较高的模温下保压成型有利于消除熔接痕、流痕、产品内应力等缺陷。因此模具在工作时需进行加热处理，为了防止热量损失，一般都会在定模侧加树脂隔热板。 2、模腔表面极度光亮（一般为镜面2级或更高）。高光模具生产出的产品能够直接用于装机，无需做任何表面处理。因此它对模具钢材及塑胶材料的要求都很高。 3、热流道系统的热咀较多。每个热咀必须带封针且有独立的气道，经过电磁阀及时间继电器等进行单独控制，实现分时进胶，从而达到控制甚至消除熔接痕的目的。 4、模具加热的方式一般有水蒸汽加热（见图１）和加热棒加热（见图２）两种。水蒸汽加热方式是经过特定的模温机在注塑过程中经过模具通蒸汽，从而使模具快速升温；在注塑完后改一般温水（或者冰水）使模具快速降温。加热棒加热方式是在注塑过程中经过在内模料里面加加热棒使模具快速升温；在注塑完成后经过内模料里面的运水（常温水或者冰水）或者叠层模料底部的铝材（铝材里面通运水）使模具温度快速降温。
(图１) (图2)
二、模具材料 （一）产品表面普通要求的模具材料可用NK80（日本大同）；（二）高光要求的产品选用S136H（瑞典）、CEANA1（日立）；（三）NK80可不用淬火处理；S136应在粗加工后淬火至52度；CEANA1号本身具备42度也不需要淬火处理(建议用此材料，因不影响后续加工或改动)； （四）德国葛利兹品牌中也有不错的选择：CPM40\GEST80 三、模具水道设计 （一）水道采用5mm-6mm大小的孔；水嘴用1\8或3\8的牙(模具侧)，另一侧用3\4英制螺纹；管件材料用不锈钢管； （二）水道一侧离产品面最近不低于5mm-6mm；水道平行产品面且均匀排布（原则中心距15mm分布，）；热电偶应设计在两水道中间，深度在50mm左右；且每套模具的PT100是一配一的，保持它的精确度，埋在模具模仁内，与热流道的热电偶一样，用线连接到模具外侧，转接插座，PT100要有对应的插头与其对接。 （三）模具水道接头必须设计在模具上下侧或后侧；操作侧不允许有水道出口或水管排布，以烫伤及人员。 （四）模具进出水嘴处采用分流板设计，水热模温控制系统只有一进一出的管道，以减少过多的水管连接，减少热能不必要的损耗；且达到安全与节能的目的。且波纹管外表面用隔热胶带缠绕，起到保温与安全的作用。
華僑大学 课程名称：增强增韧尼龙66汽车专用料姓名：彭儒 学号：0814122029 专业：08高分子二班 任课教师：钱浩
前言： 尼龙是结晶型塑料，品种颇多，已达到130多种，应用于注塑加工的有尼龙6、尼龙66、尼龙610、尼龙1010以及共聚性尼龙、超韧性尼龙、玻璃纤维增强尼龙、矿物增强尼龙等等。世界市场中，应用量最大的是尼龙66。 尼龙最早在1889年首先由Gabriel和Maass 两人合成制得，但系统的研究并最终实现工业化实在1929年，由美国杜邦公司的Carothers着手进行的。1931年Carothers申请了第一篇尼龙专利，1935年首先制得尼龙66，1939年实现工业化。尼龙66的应用领域一般在汽车、电子电器、化工设备、机械设备等方面。从最终用途看，汽车行业消耗的尼龙66占第一位，电子电器占第二位。大约有88%的尼龙66通过注射成型加工成各种制件，约12%的尼龙66则通过挤出、吹塑等成型加工成相应的制品。 由于尼龙66优良的耐热性、耐化学药品性、强度和加工方便等，因而在汽车工业得到了大量应用，目前几乎已能用于汽车的所有部位，如发动机部位，电器部位和车体部位。发动机部位包括进气系统和燃油系统，如发动机气缸盖罩、节气门、空气滤清器机器外壳，车用空气喇叭、车用空调软管、冷却风扇及其外壳、进水管、刹车油罐及灌盖，等等。车体部位零部件有：汽车挡泥板、后视镜架、保险杠、仪表盘、行李架、车门手柄、雨刷支架、安全带扣搭、车内各种装饰件等等。车内电器方面如电控门窗、连接器、保鲜盒、电缆扎线等。 工艺特点： ⑴吸水性尼龙66较易吸湿，如果长时间暴露在空气下，会吸收大气中的水分。吸水后会发生体积膨胀，影响制品的尺寸精度，如在注塑前吸收过量的水分时，其制作的外国外观和力学性质都会受损。
高光注塑缺陷解决对策 高光注塑的工艺原理是： 在合模前及合模过程中对模具进行加温、合模完成后，温度达到设定条件即进行注射。注射过程中模具继续维持高温，这样可以使胶料注射时在模具内保持很好的流动性。注射完成，在保压冷却时，则对模具进行降温处理，又可以大大缩短制品的冷却时间，从而提高生产效率。 蒸汽无痕高光注塑技术目前在国内尚属于一项先进的生产工艺。由于这一技术大大改善了制品的表面质量和表面强度，并可取消后续的喷涂或喷漆等工艺、既保护了环境和操作人员的人身健康，又因减少工艺流程，省去了昂贵的二次加工费用，在大幅度降低生产成本的同时，节省能源与材料。 传统的做法是采用模温机对模具进行加温，但这种方法的缺陷如下： （1）无法满足高光注塑中快速升温及快速降温的需要； （2）升温幅度较小，制品表面的熔接痕只能得到减轻而无法消除； （3）由于塑料硬度越高，流动性越差。因此采用此种工艺制品表面的硬度只能达到HB级无法满足实际使用需要； （4）模具升温时受热膨胀，降温时又会收缩，使锁模力很不稳定。容易造成制品打不满，烧焦，内应力大等各种缺陷。
而在此工艺基础上发展而来的蒸汽高光注塑技术则针对以上缺陷分别做了改进： （1）此技术在模具中开水管，需要升温时通蒸汽，需要降温时通冷水，冷却完毕后则用压缩空气将残留水分吹出，以确保能实现快速升温、降温； （2）以最大程度地消除熔接痕夹、水纹缺胶等各种制品故障； （3）由于升温幅度较大，以使用H甚至2H硬度级别的塑料，使制品表面硬度大大提高； （4）由于在模具内部开设管道时，只对模具内表面进行升温或降温，模具的整体膨胀较小，因此减少了由于锁模力的不稳定而带来的各种制品缺陷。 要生产出高品质的高光制品，需要注塑机、模具、温控设备高光制品专用塑料、以及锅炉、冷却装置等方面相配合。 1.塑机的配置 （1）锁模机构刚性要好；由于整个生产过程中要不停地升温和降温。因此要求注塑机的锁模机构必须刚性、强度要好、以确保锁模力的准确与稳定。从而保证制品的表面质量 （2）选用大锁模的注塑机：使用此工艺时由于无法再使用气体辅助注射，因此生产制品所需要的锁模力会比较大。 （3）根据情况选用较小的射胶量：如生产平板电视机、液晶显示屏外框等产品时，不需要较大射胶量，在选择注塑机时尽量选择小射胶量的注塑机。制品实际重量在注塑机理论射胶量的30％～
少年易学老难成，一寸光阴不可轻- 百度文库 精密垫片精冲工艺与模具设计 摘要分析了精密垫片的冲压工艺性，介绍了精密垫片的精冲工艺和精冲压力的计算及在普通冲床上实现精密冲裁的精冲复合模的设计。该模具投入生产后，冲出的零件毛刺极小，断面平整光滑，达到了预期的要求，保证了产品的质量。 关键词：精密垫片精冲工艺模具设计 1、引言 精冲又称精密冲裁，是一种对模具有特殊要求的 金属塑性加工工艺。这种冲裁件具有较高的尺寸精度 与形状精度以及完全光亮的冲裁面。甚至可以直接装 配使用。它具有优质、高效、生产成本低等特点，容易实现自动化生产。精冲是在普通冲压的基础上发展起来的一种精密板料加工工艺，精冲成型工艺是在普通压力机或者专用压力机(精冲机)上，通过专用的精密冲裁模具，在强力压料状态下对金属板料进行冲压，使金属材料产生塑性变形，由原材料直接获得比普通冲压零件精度高、光洁度好、平面度高、垂直度好，并拥有光洁剪切面及所需形状和质量特性的产品。 精密冲裁的本质是将冲裁模具的凹凸模具之间的间隙调整到普通冲裁模具的10％，甚至实现负间隙(即凹凸模之间产生过盈)，从而大幅度提高冲裁件的精度。图1为冲裁间隙对冲裁件精度的影响关系图，图中，曲线与=0的交点为最合理的间隙值。此时，冲裁件的尺寸与模具刃口的尺寸完全一致，当曲线位于交点右边时，冲裁件与模具间存在间隙。间隙越大，会使冲裁件与模具之间的摩擦力减小，所需要的冲裁力也小，但会造成冲裁件的变形增大，影响冲裁件精度。 (a) 落料 (b) 冲孔 精密冲裁理论的核心是：固体在多向受压的情况下比在单向受压时塑性好、变形状态更好，更易变形。因此在板料精密冲裁时，利用精冲模特殊结构，在板料的剪切分离区，三向施压形成立体压应力状态，对材料进行纯剪切分离，实现精密冲裁。根据该理论发明的使用V型齿圈强力压边进行精冲的工艺技术简称FB精冲法。 因此，近年来精冲技术得到了快速的发展，在机械工业领域得到了越来越高的重视。 2 精冲工艺过程及特征 用普通冲裁所得到的工件，剪切断面比较粗糙；而且还有塌角、毛刺，并带有斜度，同时制件的尺寸精度也较低。当要求冲裁件的剪切面作为工作表面或配合表面时，采用一般的冲裁工艺往往不能满足零件的技术要求，这时，就可以采用精冲模具来解决上述存在的问题。 精冲是直接从板料上一次冲出公差等级高、断面质量好的冲裁件。达到通常需后序精加工才可达到的精度要求，无需后序车、磨、铣等机加工。剪切面粗糙度Ra=1.6～3.2μm尺寸公差达IT8级，而且保证零件的高平面度，大大降低了生产的加工成本。图2为
双色高光注塑成型技术及发展研究 发表时间：2019-09-16T09:37:06.713Z 来源：《房地产世界》2019年5期作者：黄军元 [导读] 双色高光注塑成型技术是近几年才发展起来的一种新兴塑料注塑成型方法，是在传统的塑料注塑成型技术上不断改进研发而得来的。 黄军元 四维尔丸井(广州)汽车零部件有限公司 510530 摘要：双色高光注塑成型技术是近几年才发展起来的一种新兴塑料注塑成型方法，是在传统的塑料注塑成型技术上不断改进研发而得来的。双色高光注塑成型技术一改传统工艺的诸多弊端，在与同类工艺对比过程中彰显出了较大的优势，具有广阔的市场发展前景。因此本文将分析双色高光注塑成型技术的优势与特点，并通过阐述此技术在国内外的应用现状及发展讨论进一步将此技术推广需要解决的关键性的技术问题，希望能够通过简单的分析，可以为后研究者提供适当的借鉴参考意义。 关键词：双色高光注塑；成型技术；发展研究，现状推广 随着经济社会不断发展，科技水平不断提高，人们生活水平也得到了较大幅度的提高。在消费过程中，人们对产品款式的多样化，外型的美观化，设计的精巧化，功能的精准化以及迅速适应市场需求的迅速化也逐渐提出了更高的要求。因此传统的注塑成型技术可能不能很好地满足市场的需要与人们生产生活的需要，所以通过不断改进升级，双色高光注塑成型技术脱颖而出，在生产发展过程中彰显出其独特优势。 一、双色高光注塑成型技术的概况 （一）双色高光注塑成型技术原理 双色高光注塑成型技术是一种近年来发展的一种适应市场需求的特殊塑料注塑成型方法，是可以一次性成型生产出表面高光泽并具有内外两层不同颜色搭配或不同塑料材质的塑件的一种技术。在实质上，采取的是一种模内组装或模内焊接的“嵌件成型” 工艺方法。其成型原理是将两种不同的塑料在两个料筒内分别塑化，再注入模具型腔，成型出表面具有两种颜色的塑料件。而注塑成型也有两种不同的方法。两种方法最大的不同则是使用的模具数量有差别。一种是使用两副分别成型塑料嵌件和包封塑料的模具，在两台普通注射机上分别注塑成型，另一种则是用一副模具，在专用的塑料双色注射机上一次注塑成型。两种方法各有利弊，在特定的生产要求下又可以灵活变通。 （二）双色高光注塑成型技术的优势 双色高光注塑成型技术在应用过程中在模具中开水管，这样操作就可以确保在需要升温时通蒸汽，而在需要降温时通冷水，等冷却完毕后，则用压缩空气将残留水分吹出，因此可以确保能实现快速升温、降温，节省生产时间，提高生产效率。而由于升温降温幅度较大，因此使用H甚至2H硬度级别的塑料，从而使制品表面硬度大大提高，制品更为结实耐用。使用寿命增加，产品质量提高。双色高光注塑成型技术还在最大程度上消除熔接痕、夹水纹、缺胶等各种制品缺陷，使产品更为完美更为无懈可击。除此以外，由于在模具内部开设管道时，只对模具内表面进行升温或降温，升温降温的覆盖范围较小，因此，模具的整体膨胀较小，如此一来则减少了由于锁模力的不稳定而带来的各种制品缺陷。产品性能更为稳定和良好。综上可知，大型双色高光注塑成型技术不仅生产效率高、表面质量好，而且内外两层颜色可以根据需要灵活进行搭配，能够大大提高整机产品的外观效果和档次。在制塑市场中具有不可比拟的优势。 二、双色高光注塑成型技术的发展现状 双色注塑成型技术从20世纪70年代工业化生产以来就一直存在，但直到近几年才得到重视，并逐渐改进完善并更多地应用于多种塑料制品。而近年来受到重视的大型双色高光注塑技术可与高光无熔痕注塑技术结合应用，在生产过程中通过快速升温降温从而得到表面无熔痕并具有很高光泽度的双色塑件，达到能显著提高整机的外观效果的目的，符合了LED背光液晶电视想以其节能、环保、绚丽和纤薄的特点逐步成为市场的主流的市场需求。从而LED背光液晶电视普遍采用了高光无熔痕注塑技术。此技术使得注塑产品的尺寸稳定性得以保证，在外观精美用色合适等销售优势上也占了上乘。除此以外，该技术能提高制品质量和提高生产率，并且能满足人们对色彩丰富的塑料制品的多样化需求等，因此该技术正在大尺寸LED背光液晶电视上得到越来越广泛的应用，未来在高端冰箱、空调等家电产品上也将具有非常广阔的市场前景。除此以外，全球对塑料制品的需求量也非常巨大，生产汽车零部件及生活消费品，如汽车灯罩、手柄、塑料盘、电动剃须刀、牙刷盘等塑料制品都可以应用这一技术。但是，双色高光注塑成型技术对注塑成型技术的精确性要求非常高，对模具的依赖性较强，而大型注塑模具在产品特点、模具结构、动作顺序、浇口设置、流道布局等方面与传统模具都有很大差异，难度大大增加。许多工艺的操作难度也不同于以往的普通注塑工艺，复杂程度大大增加。除此以外，对塑件优化设计，成型工艺等也都提出了更高的要求。注塑工艺的参数需要进行反复调试和精确控制，并结合成型情况对模具进行改进和优化，才能保证注塑工艺的正常运行和高质量生产。因此在应用双色高光注塑成型技术过程中，需要高强的技术和充足的流动资金作为技术运用的坚强后盾，因此也就使得双色高光注塑成型技术在运用过程中具有了一定的局限性，中小企业普遍运用仍具有一定的难度。 三、进一步推广双色高光注塑成型技术需要解决的问题 双色高光注塑成型技术虽然具有传统工艺不可比拟的市场优势，但与此同时双色高光注塑成型技术又对模具参数的精准性与技术的先进性提出了更高的要求。一些大公司资金力量雄厚，可以通过技术研发研制出大型双色注塑模具，突破一系列关键技术，开发出达到国际先进水平的大型双色高光注塑模具，并通过掌握大型双色高光注塑模具的产品优化、模具开发和工艺控制技术，开发出先进的大型双色高光注塑模具，大批量生产使其适用于电子产品上，从而提高企业的整体价值。而对于小企业来说，资金力量可能不够雄厚，技术水平可能不够先进，想要生产出高品质的高光制品，就需要注塑机、模具、温控设备、高光制品专用塑料、以及锅炉、冷却装置等方面相互配合，一点一点逐步改进每一个设备的性能，精准把控每一个步骤，从而达到整体转变技术提高生产质量的目的。 结语： 双色高光注塑成型技术一改传统注塑工艺的生产产品单一化，以全新的面貌影响甚至改变着制塑产业，使得应用此工艺的整机产品在外观和性能上都有了质的提升。虽然目前此工艺还未大范围推广应用，但是相信在不久的将来，一定可以有更好地发展和应用。
注塑成型工艺流程图 一、注塑成型的基本原理： 注塑机利用塑胶加热到一定温度后,能熔融成液体的性质,把熔融液体用高压注射到密闭的模腔内,经过冷却定型,开模后顶出得到所需的塑体产品。 二、注塑成型的四大要素: 1.塑胶模具 2.注塑机 3.塑胶原料 4.成型条件 三、塑胶模具 大部份使用二板模、三板模，也有部份带滑块的行位模。 基本结构: 1.公模（下模）公模固定板、公模辅助板、顶针板、公模板。2.母模（上模) 母模板、母模固定板、进胶圈、定位圈。3.衡温系统冷却.稳（衡）定模具温度。 四、注塑机 主要由塑化、注射装置，合模装置和传动机构组成；电气带动电机，电机带动油泵，油泵产生油压，油压带动活塞，活塞带动机械，机械产生动作； 1、依注射方式可分为： 1.卧式注塑机 2.立式注塑机 3.角式注塑机 4.多色注塑机 2、依锁模方式可分为： 1.直压式注塑机 2.曲轴式注塑机 3.直压、曲轴复合式 3、依加料方式可分为：
1.柱塞式注塑机 2.单程螺杆注塑机 3.往复式螺杆注塑机4、注塑机四大系统： 1.射出系统 a.多段化、搅拌性及耐腐蚀性。 b.射速、射出、保压、背压、螺杆转速分段控制。 c.搅拌性、寿命长的螺杆装置。 d.料管互换性，自动清洗。 e.油泵之平衡、稳定性。 2.锁模系统 a.高速度、高钢性。 b.自动调模、换模装置。 c.自动润滑系统。 d.平衡、稳定性。 3.油压系统 a.全电子式回馈控制。 b.动作平顺、高稳定性、封闭性。 c.快速、节能性。 d.液压油冷却，自滤系统。 4.电控系统 a.多段化、具记忆、扩充性之微电脑控制。 b.闭环式电路、回路。 c.SSR(比例、积分、微分)温度控制。
注塑成型技术员个人简历怎么写 这一份注塑成型技术员个人简历模板是由简历模板网提供给需要写作与注塑成型技术员等相关职位的个人简历的求职者参考的，希望对你有所帮助。 姓名：李先生性别：男 婚姻状况：已婚民族：汉族 户籍：湖北-荆州年龄： 30 现所在地：广东-东莞身高： 170cm 意向地区：广东、江苏、湖北 意向职位：机械(电)/仪表类-机械设计/制造工程师 模具类-注塑成型工程师 机械(电)/仪表类-设备修理 寻求职位：注塑领班、注塑成型技术员、注塑成型车间现场管理 教育经历 1998-09 ～ 2001-07 石首市南岳高级中学高中高中 **公司 (2010-04 ～至今) 公司性质：外资企业行业类别：计算机硬件 担任职位：注塑成型技术员岗位类别：总工程师/副总工程师 工作描述：负责产品成型工艺的调较及改善产品质量和产量，对光宝科技，台达电子，鸿富锦，致通电脑和朝阳音响厂等公司所生产的产品较为熟悉。在晋原厂工作期间，主要负责苹果产品专用机台，因公司主要生产各种品牌笔记本电
脑的电源适配器及其配件，尤其是苹果的电源适配器，因产品内外全是高光面，色差和尺寸管控方面非常严格，加之塑胶原料价格非常昂贵，对降低产品不良及提高生产效率方面积累了丰富的经验，因其工厂三百六十五天天天都得上班，身体无法抵制这种超长时间上班，故离职另寻发展更为广阔的平台。 **公司 (2008-07 ～ 2009-12) 公司性质：民营企业行业类别：汽车、摩托车及零配件 担任职位：注塑车间领班岗位类别： 工作描述：管理车间20台注塑机的生产及品质的跟踪，对接外贸业务部所提供的订单根据单期进行生产，协调注塑部与各生产车间部门进行沟通，合理安排订单生产与新产品试模试产。 **公司 (2005-06 ～ 2008-07) 公司性质：合资企业行业类别：机械制造、机电设备、重工业 担任职位：注塑成型领班岗位类别： 工作描述：管理24台震雄注塑机，协助PMC排单及根据单期合理安排员工生产。全面管理车间生产之日常事务及品质问题，并对车间展开的5S工作进行全面的跟踪及指导。协同上级对各验证机构来验厂时注塑部常见问题进行排除和更正。 离职原因：公司倒闭 **公司 (2003-03 ～ 2005-06) 公司性质：外资企业行业类别：机械制造、机电设备、重工业 担任职位：成型技术员岗位类别：