高光无痕注塑模具设计规范

高光无痕注塑技术介绍高光无痕注塑技术又称快速热循环注塑技术，使用此技术可以很好地复制模具表面的任何形状，使制品件表面无熔痕、无流痕、无流线、无缩痕；表面高光，达到镜面效果；提高塑件强度和表面硬度；使薄壁成型提高注塑流动性，提高产品品质和强度；使厚壁成型注塑周期可降低60％以上；无需后续环境污染严重喷涂工艺，可减少工艺流程，节省能源与材料。

直接降低塑料制品的成本，保护环境和操作人员的人身健康。

在家电、汽车通讯、日用品、医疗等行业具有广泛的应用前景。

例如：平板电视机、电脑液晶显示器、空调、汽车内饰件等。

其工艺原理是：在合模前及合模过程中对模具进行加温、合模完成后，温度达到设定条件即进行注射。

注射过程中模具继续维持高温，这样可以使胶料在充模过程中保持很好的流动性。

注射完成，在保压冷却时，则对模具进行降温处理，又可以大大缩短制品的冷却时间，从而提高生产效率。

要生产出高品质的高光制品，需要注塑机、模具、温控设备高光制品专用塑料、以及锅炉、冷却装置等方面相配合。

1、塑机的配置：(1)锁模机构刚性要好；由于整个生产过程中要不停地升温和降温。

因此要求注塑机的锁模机构必须刚性、强度要好、以确保锁模力的准确与稳定。

从而保证制品的表面质量(2)选用大锁模的注塑机：使用此工艺时由于无法再使用气体辅助注射，因此生产制品所需要的锁模力会比较大。

(3)根据情况选用较小的射胶量：如生产生产平板电视机、液晶显示屏外框等产品时，不需要较大射胶量，在选择注塑机时尽量选择小射胶量的注塑机。

制品实际重量在注塑机理论射胶量的30％～80％之间最佳。

如机器射胶量过大，胶料在料筒内停留时间长容易分别分解，制品表面会产生银丝等缺陷。

(4)配备专用螺杆生产高光制品所用到的塑料硬度较高，其熔融指数相对较低，因此要求螺杆塑化要好。

同时螺杆的剪切又不能太大，否则胶料会容易分解。

2、模具的配置：(1)模具内表面要求非常高的光洁度，以确保制品的表面质量(2)模具内部开设管道必须合理，以确保可以快速升温和降温(3)模具内部的管道应该导热性能良好(4)由于生产过程中需要不停加温及降温，模具选用的钢材要好．(5)在使用过程中要尤其注重模具的保养，确保干燥，无尘。

注塑模具国标准一、总则1.1 本标准规定了注塑模具的设计、制造、检验和使用等方面的技术和安全要求。

1.2 本标准适用于各类注塑模具的设计、制造、检验和使用，包括但不限于塑料、橡胶等材料的注塑成型。

1.3 本标准旨在提高注塑模具的质量和性能，确保其在使用过程中能够满足生产要求，同时保障操作人员的安全。

二、设计要求2.1 注塑模具设计应遵循以下原则：a) 模具结构应简单、合理，便于制造、调试和维修；b) 模具应满足制品生产批量和生产效率的要求；c) 模具应满足制品外观和质量的要求。

2.2 注塑模具设计时应考虑以下因素：a) 制品的形状、大小、壁厚、质量等要求；b) 注射机的型号及参数；c) 注射工艺条件，如注射压力、注射速度、锁模力等；d) 模具材料的选择和热处理要求。

三、制造要求3.1 模具制造应选择合适的加工方法和工艺流程，确保模具的精度和表面质量。

3.2 模具零件的制造应符合图纸和标准要求，不得有变形、裂纹、气孔等缺陷。

3.3 模具装配后应进行试模验收，确保其能够正常工作并满足生产要求。

四、检验要求4.1 模具零件应进行尺寸检验、外观检验和材料检验，确保其符合图纸和标准要求。

4.2 试模验收时应对模具的性能进行检验，包括注射成型过程的稳定性、制品外观和质量等。

4.3 对于重要模具，应进行定期的性能检验和结构分析，以确保其质量和性能的稳定。

五、使用要求5.1 使用注塑模具时应遵守操作规程，不得随意调整注射工艺参数和模具结构。

5.2 使用过程中应定期对模具进行检查和维护，发现异常情况应及时处理。

5.3 对于重要模具和高精度模具，应建立使用档案，记录使用情况和维护保养记录。

5.4 当制品出现质量问题时，应分析原因并进行相应的处理，如调整工艺参数、更换材料等。

5.5 当模具出现故障或损坏时，应立即停机检查，进行维修或更换损坏部件。

维修后的模具应重新进行试模验收。

六、安全要求6.1 注塑模具应符合安全卫生标准，避免制品和模具对人体的伤害。

注塑模具设计说明书一、引言注塑模具是一种用于制造塑料制品的重要工具。

它具有精密设计和制造的特点，直接影响到注塑成型工艺的质量和效率。

本文档旨在提供一个注塑模具设计的详细说明书，以帮助使用者了解并正确使用注塑模具。

二、设计原则1. 功能性设计：注塑模具设计的首要目标是确保塑料制品的质量和精度。

需要考虑到产品的形状、尺寸、结构等因素，确保模具能够精确地复制产品的形状。

2. 可靠性设计：模具在长时间运行过程中需具有足够的可靠性和稳定性。

设计时应考虑到材料的选择、结构的合理性、工艺性能等因素，以确保模具能够长时间稳定运行。

3. 高效性设计：注塑模具的设计还要考虑到生产效率的提高。

在保证产品质量的前提下，优化流程、减少工序、提高生产速度等都是设计中需要考虑的因素。

三、设计要点1. 产品参数分析：仔细研究产品的形状、尺寸、材料等参数，并根据不同产品的要求进行合理设计。

2. 模具结构设计：根据产品的特点设计合理的模具结构，包括模具的分型面、脱模方式、冷却系统等。

3. 材料选择：根据产品和模具的要求选择合适的材料，考虑材料的韧性、硬度、耐磨性等因素。

4. 流道系统设计：设计合理的流道系统，以保证熔融塑料流动均匀，避免短流、死角等问题，提高注塑成型过程的效率。

5. 冷却系统设计：优化冷却系统的设计，保证塑料在注塑过程中能够迅速冷却固化，提高生产效率并减少翘曲、变形等问题。

6. 模具表面处理：根据产品的表面要求进行合适的模具表面处理，包括抛光、喷涂等，以提高产品的表面质量。

7. 模具装配：模具设计时应考虑装配的便利性和准确性，保证模具能够容易安装和拆卸。

四、注意事项1. 安全操作：在使用注塑模具时，必须严格遵守相关的操作规程和安全要求，保证操作人员的人身安全。

2. 维护保养：定期对模具进行清洁和维护保养，保证模具的正常运行和寿命的延长。

3. 记录维护：对模具的使用情况进行记录，包括使用次数、维修情况等，以便及时调整维修周期和保养计划。

注塑模具设计标准随着现代制造技术的发展，注塑模具越来越广泛应用于各种工业领域。

注塑模具的设计是制造出高质量和高效率塑料制品的关键环节，因此注塑模具设计标准的制定也显得十分重要。

本文将讨论注塑模具设计标准的重要性、主要内容及其对模具设计的影响。

一、注塑模具设计标准的重要性注塑模具的质量直接影响了塑料制品的质量和生产效率，因此模具质量也是产品质量的关键。

而注塑模具的设计是其质量的关键因素之一。

因此，注塑模具设计标准的制定是十分必要的，它可以：提高模具的设计质量。

注塑模具设计标准包含了一系列规范和指导，这些规范不仅可以规范化模具的设计，而且可以提高模具的设计质量。

这些规范主要包括模具材料的选择、构造、尺寸、结构、配合精度等方面的规定。

模具设计人员可以根据这些规范和标准来设计模具，使其更加优秀。

提高模具的生产效率。

注塑模具的设计标准可以指导模具设计人员更好地设计模具，在模具设计过程中更加有效地考虑到塑料制品的具体应用需求，从而更好地安排模具的结构，减少模具的制造时间和成本。

提高产品质量和安全性。

注塑模具设计标准是经过实践总结出来的，其中包含了塑料制品行业的相关法律法规和标准。

符合标准的模具不仅可以保证产品的质量，还可以保障生产过程的安全。

二、注塑模具设计标准的主要内容注塑模具设计标准主要包括以下几方面：1.模具材料的选择：根据生产的要求和模具制造工艺选择合适的模具材料，以满足模具的强度、硬度、韧性和耐磨性等性能要求。

2.模具结构的设计：根据塑料制品的形状、大小及尺寸，选择适当的模具结构，包括模板、芯棒、出料口等零件的设计。

3.模具尺寸和配合精度的设计：注塑模具的尺寸和配合精度是决定塑料制品尺寸和质量的关键因素，因此注塑模具的尺寸和配合精度的设计必须符合相关的标准。

4.模具的表面处理：塑料制品的表面质量和外观至关重要，注塑模具的表面处理可以直接影响产品的表面质量和外观，并且还可以提高模具的使用寿命。

5.模具的维护和保养：注塑模具需要经常进行维护和保养，以保证其良好的使用状态和寿命。

注塑模具制作标准注塑模具制作标准2010-11-28 14:01阅读(8)转载自退休老农下一篇：祥发模具公司管理... |返回日志列表赞赞转载(33)分享评论复制地址更多1.0 目的和适用范围本标准规定了注塑模具的加工标准和要求。

2.0 外观要求2.1 模具交付前需安装铭牌。

位置在模具操作侧模脚的左上方,横向放置。

2.2 模具交付前外表面喷绿色漆。

在操作侧模脚竖向用红色漆喷上项目名称、产品名称和模具编号;字体为黑体,5050以下模架字高40mm,5050以上模架字高60mm。

2.3 安装有方向性的模具,在操作侧用红色漆喷上“↑”标记。

2.4 锁模片喷红色漆。

锁模片螺丝需收到底（开模状态锁模片固定在动模侧）。

2.5 模架进厂经检验合格后,在各板有基准标记的一侧的左方横向用字码打上模具编号,右方竖向用字码打上模板编号(从上固定板开始用1、2、3、…标识) 。

2030以下模架用8mm字码,2030以上用12mm字码。

2.6 模架基准面标记不能损伤。

2.7 模架表面不得有对刀痕、油污、毛刺、缺口、划花、尖角`铁锈等缺陷。

2.8 冷却水进出处用8mm字码图纸要求打上组别编号(1IN,2IN ,3IN …;1OUT ,2OUT…)。

2.9 吊模孔正下方处用8mm字码打上吊环直径(M20…)。

2.10 所有喉嘴不得露出模胚表面（详见工程技术标准-喉嘴）。

3.0 通用加工要求3.1 除成型部分外,所有未做要求的棱边均倒角2*45°。

3.2 烧焊部位须修顺,且不能留有明显的痕迹。

3.3 退位螺丝孔、水口拉杆和复位弹簧孔应用铣床加工,以保证各孔的深度公差在±0.1mm以内。

(避空孔除外)。

3.4 分型面锁扣应安装下模板上。

3.5 导套底下面加工10*0.5深的排气槽(直通模外)。

3.6 顶针板的限位块高度公差为±0.1mm，两端须用磨床磨平。

3.7 模具分型面及无粗糙度要求的表面可留均匀的刀纹、油石纹、砂纸纹、火花纹`线切割纹但不能有粗糙的打磨痕迹。

注塑模设计原则注塑模是塑料成型加工中广泛使用的一种模具类型，其设计的合理性直接影响到塑料制品的质量、生产效率和成本。

在进行注塑模设计时，需要遵循一系列的原则，以确保模具的功能、性能和可靠性。

一、产品分析在设计注塑模之前，必须对所要生产的塑料制品进行全面的分析。

这包括产品的形状、尺寸精度、表面质量要求、材料特性等。

通过对产品的分析，可以确定模具的结构形式、型腔数量、浇口位置和分型面等关键因素。

例如，对于形状复杂的产品，可能需要采用多腔模具或复杂的脱模机构；对于尺寸精度要求高的产品，模具的制造精度和配合精度也需要相应提高；对于表面质量要求高的产品，模具的型腔表面需要进行精细的加工和抛光。

二、材料选择注塑模的材料选择对模具的使用寿命和性能有着重要影响。

模具材料应具有足够的强度、硬度、耐磨性和耐腐蚀性，同时还应考虑其加工性能和成本。

常用的模具钢有 P20、718H、NAK80 等。

对于大批量生产、要求高精度和长寿命的模具，通常会选择性能更好但价格较高的模具钢；对于小批量生产或要求不高的模具，可以选择价格相对较低的模具钢。

此外，模具的其他部件，如导向件、脱模机构等，也需要根据其工作条件和要求选择合适的材料。

三、型腔布局型腔布局的合理性直接影响到生产效率和模具的尺寸。

在确定型腔布局时，需要考虑注塑机的最大注射量、锁模力、注射压力等参数，以及产品的尺寸和形状。

一般来说，型腔布局应尽量对称，以保证模具受力均匀；型腔之间的间距应足够大，以便于冷却水道的布置和模具的加工；对于大型产品，可能采用单型腔模具，以确保产品的质量和尺寸精度。

四、浇口设计浇口是塑料熔体进入型腔的通道，其设计直接影响到塑料制品的质量和成型效率。

浇口的类型、位置和尺寸都需要根据产品的形状、尺寸、材料和成型要求进行合理选择。

常见的浇口类型有直接浇口、侧浇口、点浇口等。

直接浇口适用于大型、深腔的产品，但容易产生较大的残余应力和浇口痕迹；侧浇口应用广泛，加工简单，但可能会在产品表面留下浇口痕迹；点浇口适用于外观要求高的产品，但模具结构相对复杂。

塑胶模具设计标准随着现代工业的不断发展，塑胶模具的使用越来越广泛，它不仅可以满足工业生产的精度要求，而且体积小、形状复杂的产品多采用塑胶模具生产，塑胶模具的设计也逐渐成为工业界的一个热门话题。

为保证塑胶模具的质量和生产效率，设计标准非常重要，因此本文旨在介绍塑胶模具设计的标准。

一、设计要求1. 精度和可靠性：塑胶模具的设计必须具有高精度和可靠性，以保证产品质量。

在模具的设计中，应当注意各个部位之间的配合精度，并加强模具的稳定性和刚度，避免在生产过程中产生振动或变形等问题。

2. 生产效率：塑胶模具的设计应该根据生产要求，尽可能地提高模具的生产效率，确保每个生产周期内的生产数量越多越好，大大提高生产效率。

3. 可维护性：塑胶模具是高精度的工具，在生产中如果发生异常操作或意外，那么就需要保障维修的方便性和及时性，因此，设计模具时还需要考虑方便的维护性，方便人员进行内部维修。

4. 安全性：生产过程中要保证安全，所以塑胶模具的设计需要考虑人员安全。

例如，模具密封性能良好，垂直度保持一致性并且设计的外部结构可靠性高。

二、设计原则1. 客户需求原则：模具的设计要满足客户的要求和需求，达到客户的满意度。

在产品的设计和原材料选择方面，应尽量满足客户的工艺要求和性能要求，并根据客户的特殊需要做出特殊处理，以解决客户面临的问题。

2. 高密度模具原则：高密度模具可以提高生产效率，产量大。

因此，在设计模具时，需要选择材料的密度越高越好。

例如，当铝合金材料的密度大于等于2g/cm3时，该材料的热传导、硬度和强度都较高。

3. 标准化设计原则：标准化是模具设计的重要原则，有利于产品的质量控制，提高生产效率。

在模具的设计中，应该考虑标准化设计和生产，例如，标准结构部位的设计、标准板件的设计、标准件的选用，从而降低模具制造成本，提高生产效率。

4. 多模式选择原则：在设计模具时，需要根据客户的生产需求，确定是按批量生产还是按单件生产。

塑料模具设计规范1.0注射模具的结构组成根据模具中各个部件的不同作用，一套注射模可以分成以下几个部分：1）内模零部件，赋予成型材料形状和尺寸的零件。

通常由下模上模，镶件（镶针）等组成。

2）浇注系统：将熔融塑料由注射机射嘴引向闭合的模腔，一般由灌口主流道、分流道、浇口和冷料穴组成。

3）热交换系统：为了满足注射成形工艺对模具温度的要求（冷却或加热）需要对模具温度进行较精确的调整。

4）行位系统：当侧向有凸凹及孔时，在塑料被顶出之前，必须先抽拔侧向的型芯（或镶件），才能使塑件顺利脱模。

5）顶出系统：实现塑件脱模的机构，其结构形式很多，最常用的是顶针、司筒和推板等脱模机构。

6）导向定位部件，是保证动模与定模闭合时能准确对准、脱模时运动灵活，注射时承受侧向力的部件，常由导柱和导套及定位块、锥等组成。

7）排气系统：将型腔内空气导出的排气槽及间隙8）结构件：如模架板、支承柱、限位件等。

2.0模具设计的基本程序2.1设计注射模应考虑的问题：1）分析塑件结构及其技术要求。

要注意塑件的尺寸精度、表面粗糙度的要求及塑件的结构形式，对不合理的结构要提出改进塑件设计的建议。

2）了解注射机的技术规格。

包括锁模力、最大容模量，开模距离、顶出孔大小位置和数量、码模方式、法兰尺寸及其它机器参数。

附表（积丰现有的注塑机）3）了解塑件材料的加工性能和工艺性能，包括塑件能达到的最大流动距离比；塑料在模具内可能的结晶、取向及其导致的内应力；塑料的冷却收缩和补缩；塑料对模具温度的要求等。

4）了解特殊技术要求。

5）考虑模具的结构和制造，包括选择分型面和型腔的布置及进料点；模具的强度、刚度和模腔尺寸精度；行位机构和顶出系统；模具零件的制造方法及制造的科学性可行性及经济性；装拆的工艺性；必要的辅助工具的设计等。

6）考虑模具材料的选择，包括材料的机械、工艺性能及热处理要求，材料胚料的大小。

7）考虑模具的成型效率，合理的设置运水。

3.0模具设计的一般流程1）1.模具确认表-总指标：交货期，模具寿命。

《注塑模具技术要求》A: 模具外观1：铭牌内容要打印模具编号、模具重量（KG）、模具外形尺寸(mm），字符均用1/8英寸的字码打上，字符清晰、排列整齐.2:铭牌要固定在模腿上靠近后模板和基准角的地方（离两边各有15mm的距离），用四个柳钉固定，固定可靠,不易剥落.3；冷却水嘴要用塑料块插水嘴,￠10管,规格可为G1/8″、G1/4″、G3/8″.如合同有特殊要求，按合同。

4:冷却水嘴要伸出模架表面,水嘴头部凹进外表面不超过3mm。

5:冷却水嘴避空孔直径要为￠25、￠30、￠35mm三种规格，孔外沿有倒角，倒角大于1.5×45，倒角一致。

6:冷却水嘴要有进出标记，进水为IN，出水为OUT，IN、OUT后加顺序号，如IN1、OUT1。

7：标识英文字符和数字要大写(5/6″)，位置在水嘴正下方10mm处，字迹清晰、美观、整齐、间距均匀。

8：进出油嘴、进出气嘴要同冷却水嘴，并在IN、OUT前空一个字符加G（气）、O（油）.9:模具安装方向上的上下侧开设水嘴，要内置，并开导流槽或下方有支撑柱加以保护。

10：无法内置的油嘴或水嘴下方要有支撑柱加以保护。

11：模架上各模板要有基准角符号，大写英文DATUM,字高5/16″，位置在离边10mm处，字迹清晰、美观、整齐、间距均匀。

12：各模板要有零件编号，编号在基准角符号正下方离底面10mm处，要求同11号。

13:模具配件要影响模具的吊装和存放,如安装时下方有外漏的油缸、水嘴、预复位机构等,应有支撑腿保护。

14：支撑腿的安装要用螺丝穿过支撑腿固定在模架上，或过长的支撑腿车加工外螺纹紧固在模架上。

15:模具顶出孔要符合指定的注塑机,除小型模具外，原则上不能只用一个中心顶出(模具长度或宽度尺寸有一个大于500mm时）,顶出孔直径应比顶出杆大5—10mm.16:定位圈要可靠固定(一般用三个M6或M8的内六角螺丝）,直径一般为￠100或￠150mm，高出顶板10mm。

模具设计规范（此规范主要应用于手机模具）一、模具排位1、根据产品大小、结构、产量、精密程度、材料或客户要求等因素确定模穴，如1X1、1X2等。

2、当几个产品出在同一套模具中时，考虑进胶的均匀性，应将大的产品排在中间位置，小的产品置于两边。

确保冲胶平衡，保证产品尺寸的精确性。

3、当几个分型面不规则的产品在同一模具中时，排位必须充分考虑其分型面连接的顺畅,且容易加工。

4、一模多穴模具中，当有镶拼,行位等结构时，不得使其发生干涉。

5、排位多时应综合模具每一方面，对流道，是否镶拼,行位,顶出,运水等结构要有一个全局性思考。

6、排位时产品在模上的定位基准要和产品图的基准一致，当一模出一件时，可以考虑以产品对称方向处分中。

7、内模钢料和模胚的大小尺寸如下图所示。

8．产品大小和胶位厚度有较大相差时尽量不要出在同一套模具中。

9．模具方铁高度尽量订做标准高度。

10．模胚型号和中托司使用情况一定要写清楚（细水口需注明SP长度）11．必要时需注明模胚吊模孔移位情况12．考虑需不需开精框及内模料材料和规格(确定后模要不要镶大呵，如需要则一起订料,此为粗料.)二、模具系统设计一)、行位系统当塑胶产品确定前后模开模方向后,有下列情况时一般会采用行位或斜顶等结构:1)、相对出模方向塑胶产品上有倒扣或零度面;2)、产品的出模斜度不够蚀纹的角度;3)、保证特殊的外观面不能有夹线。

1、后模行位：1)、后模行位统一做镶件压块，行位压块用螺丝固定，行位压块材料为油钢淬火至HRC48-52°。

2)、所有与行位相对运动的零部件的滑动面(包括行位底耐磨片，压条，铲基斜面)须锣（磨）油坑，油坑可为平行四边行、V形或圆环形。

3)、行位铲机钢材整体采用738H，在铲机斜面上镶耐磨片，耐磨片可突出斜面0.5mm，耐磨片厚度为6mm（如下图），材料为油钢，淬硬至HRC48-52°。

康铨公司的铲基采用国产S136淬硬至HRC46-50°。

浅谈高光无痕注塑模具及成型技术摘要；本文在现有成型技术的基础上，着眼于成型技术的发展新趋势，立足于产品开发的更高要求，论证了高光无痕注塑模具及成型的技术的原理、实施方案、技术应用及未来的发展趋势。

关键字：高光无痕模具速冷速热模温机1引言首先说明，高光是典型的无痕注塑的突出体现，但不是无痕注塑的全部。

我们制作高光模具已经有几个年头了，主要是家电产品的外部装饰件，如前面板、装饰片等，但每次我们都遇到过同样的难题，即无法解决熔接痕、缩水痕等成型问题，这大大影响了产品的结构强度和欣赏品味。

在松下家庭影院HT869的前面装饰片上体现尤其突出，因结构上有很多孔造成在成型品表面的多条熔接痕，最后不得不采用成型后用NC雕刻机进行按键孔及出仓孔的二次加工。

还有产生熔接痕的塑料件在汽车的内饰品的安全性方面很差，在发生危险时易造成更严重的伤害。

在这种情况下，高光无痕注塑模具及成型技术被越来越多的业界人士所重视。

2 技术原理我们对比传统的注塑成型工艺，来说明高光无痕注塑工艺的特点。

在传统的普通的注射成型加工中，将模具温度设低时，虽然可以减轻翘曲和缩痕、缩短成型周期，但容易产生熔接痕及料纹、光泽暗、表面粗糙等外观品质不良。

相反，将模具温度设高时，可以提高产品表面的外观品质，但容易产生翘曲、缩痕、尺寸不良等，同时延长了成型周期，提高了成本。

高光无痕注塑成型技术采用特殊的速冷速热温控设备，可以同时解决上述两种问题。

它利用蒸汽炉产生的蒸汽或者高温水和冷却水，通过快速的交换来控制一个成型周期内模具的温度，从而使上述两种方法的优势均得以发挥。

首先，注射前向模具通入高温水或蒸汽（如温度为150℃），使模具的温度达到超过树脂热变形的粘流温度，然后注射熔融树脂，这样汇料前端的料温就能够保持在粘流状态，就会形成没有汇线、表面品质良好的成型品。

熔融树脂注射完成后，便开始冷却工序。

用冷却水使模具温度迅速下降到树脂热变形的温度（如40℃）以下。

高光模具抛光要求标准一、引言高光模具抛光是模具加工中的一项重要技术，其质量直接影响到模具的外观、使用寿命和产品质量。

本文将详细介绍高光模具抛光要求的各项标准。

二、表面光洁度1.表面应无明显的砂眼、气孔、夹渣等缺陷。

2.表面粗糙度应达到Ra0.1以下，以保证模具表面的光滑度。

3.表面应进行抗腐蚀处理，以提高模具的耐腐蚀性。

三、尺寸精度1.模具的尺寸应符合设计要求，误差应在允许范围内。

2.模具各部分的相对位置应准确无误，以保证模具的装配精度。

四、形状精度1.模具的形状应符合设计要求，以保证模具的成型精度。

2.模具的线条应清晰、圆滑，无明显的凹凸和扭曲。

五、硬度要求1.模具材料的硬度应符合设计要求，以保证模具的使用寿命。

2.硬度要求需根据模具的使用环境和加工工艺等因素综合考虑。

六、耐腐蚀性1.模具材料应具有较好的耐腐蚀性，以防止在加工和使用过程中受到腐蚀。

2.可选用不锈钢、合金等具有良好耐腐蚀性的材料。

七、耐磨性1.模具材料的耐磨性应符合设计要求，以保证模具在使用过程中的稳定性。

2.可选用硬质合金、高速钢等具有良好耐磨性的材料。

八、无划痕1.模具表面应无划痕、碰伤等缺陷，以保证模具的外观质量。

2.在运输和使用过程中，应避免模具受到撞击和摩擦。

九、无变形1.模具在使用过程中应保持稳定，无明显的变形。

2.可采用热处理等工艺提高模具的稳定性。

十、结论高光模具抛光是一项技术要求较高的工作，需要具备专业的技能和经验。

通过对表面光洁度、尺寸精度、形状精度、硬度要求、耐腐蚀性、耐磨性、无划痕和无变形等方面的控制，可以有效地提高模具的质量和使用寿命。

同时，合理的工艺流程和正确的操作方法也是保证高光模具抛光质量的关键因素。

注塑模具设计技术要点及设计注意事项一、3D与2D分析配面尽量为零度。

1、圆角太小可能引起产品应力集中，导致产品开裂。

七、孑L1、孔的形状应尽量简单，一般取圆形。

2、孔的轴向和开模方向一致，可以避免抽芯。

3、当孔的长径比大于2时，应设置脱模斜度。

此时孔的直径应按小径尺寸（最大实体尺寸）计算。

4、盲孔的长径比超过10MM,的情况上，控制有效的装配与定位长度，其它的长度追加斜度来增加强度，而以尽量避免，进胶直接充填。

5、孔与产品边缘的距离一般大于孔径尺寸，防止模具上存在尖铁与薄铁。

6、直径大于10MM的通孔情况下，最好做排气孔。

7、有孔的区域都会存在一个结合线，在条件允许的情况下，做镶件，增加气。

八、注塑模的抽芯、滑块机构及避免1、当塑件按开模方向不能顺利脱模时，应设计抽芯滑块机构。

抽芯机构滑块能成型复杂产品结构，但易引起产品拼缝线、缩水等缺陷，并增加模具成本缩短模具寿命。

2、设计注塑产品时，如无特殊要求，尽量避免抽芯结构。

如孔轴向和筋的方向改为开模方向，利用型腔型芯碰穿等方法。

九、嵌件1、在注塑产品中镶入嵌件可增加局部强度、硬度、尺寸精度和设置小螺纹孔（轴），满足各种特殊需求。

同时会增加产品成本。

2、嵌件一般为铜，也可以是其它金属或塑料件。

3、嵌件在嵌入塑料中的部分应设计止转和防拔出结构。

如：滚花、孔、折弯、压扁、轴肩等。

4、嵌件周围塑料应适当加厚，以防止塑件应力开裂。

5、设计嵌件时，应充分考虑其在模具中的定位方式（孔、销、磁性）十、标识1、产品标识一般设置在产品内表面较平坦处，并采用凸起形式，选择法向与开模方向尺可能一致的面处设置标识，可以避免拉伤。

2、年月章最好是独立，方便每年更换。

十一、注塑件精度由于注塑时收缩率的不均匀性和不确定性，注塑件精度明显低于金属件，不能简单地套用机械零件的尺寸公差应按标准选择适当的公差要求.我国也于1993年发布了GB/T14486-93《工程塑料模塑塑料件尺寸公差》，设计者可根据所用的塑料原料和制件使用要求，根据标准中的规定确定制件的尺寸公差。

注塑模具技术规范美的集团家用空调国内事业部发布注塑模具技术规范1、目的1.1、规范美的国内空调注塑模具制作规范和验收标准。

1.2、不断提高模具质量，确保模具正常生产, 生产出合格的注塑件产品。

1.3、模具厂家必须按照此标准进行模具设计及制造，若模具设计及制造因不符合此标准而引起的模具质量问题，由模具厂家承担一切后果。

2、范围本标准规定了塑料制件的模具工艺性，统一塑料模具的设计、制作标准、验收标准。

本标准适用于家用空调国内事业部。

3、规范性引用文件无4、术语和定义无5、模具分类根据模架尺寸将模具分为大、中、小三类。

5.1、模架尺寸6060以上称为大型模具；5.2、模架尺寸3030～6060之间为中型模具；5.3、模架尺寸3030以下为小型模具。

6、模架选用6.1、优先选用标准模架。

6.2、若选用非标模架，应优先选用标准板厚。

6.3、大型非标模架，导柱直径不小于Φ60mm，导套采用石墨铜套制做。

6.4、大型非标模架导套孔壁厚与模架边不得小于20mm，回针孔壁厚与模架边为35～40mm，回针直径不小于Φ30。

6.5、大型非标模架A板、B板起吊螺钉孔为M36～M48。

6.6、模架必须指定的供应商采购。

6.6.1、模架非成型部分的模板零件应采用1050材质, 硬度HB170-220。

6.6.2、导柱、导套回针等所用材料表面硬度不低于HRC60 2。

6.6.3、A板、B板镶件框壁厚一般为：（小模）30～50mm、（中模）50～80mm、（大模）80～120mm。

6.6.4、开镶件框后B板厚度一般为：（小模）30～50mm、（中模）50～80mm、（大模）80～120mm。

6.6.5、镶件成型部位厚度一般为：（小模）25～35mm、（中模）35～50mm、（大模）50～70mm。

7、钢材选用7.4、以下材料由模具厂家提供材料证明及采购证明。

滑块材料（外观）用738H钢料，硬度 HRC34～38，（非外观）用738钢料，硬度 HRC29～33。

注塑模具技术要求注塑模具技术是一种制造精密塑料产品的常用方法，它要求模具具备高精度、高质量和高稳定性。

在注塑模具技术中，不仅要求模具具备高度精密度，还需要考虑到产品结构设计、材料选择、加工工艺和模具寿命等因素。

下面将详细介绍注塑模具技术的要求。

首先，注塑模具技术要求模具具备高精密度。

在实际注塑过程中，模具的尺寸和形状直接影响产品的质量和精度。

因此，注塑模具需要具备高度的精确度，确保产品的尺寸稳定性和一致性。

模具的尺寸精确度包括成型产品的尺寸精度和形状精度。

尺寸精度要求模具的加工精度高，能够满足产品的设计要求。

形状精度要求模具的结构设计合理，能够保持产品的形状和外观。

其次，注塑模具技术要求模具具备高质量。

高质量的注塑模具能够保证产品的质量和性能。

模具的高质量要求模具材料具备良好的机械性能和耐磨性。

模具材料要求具备高硬度、高强度、高耐磨性和高耐蚀性，以满足长期稳定生产的要求。

同时，模具的制造工艺也对模具质量有着重要影响。

注塑模具的制造过程要求工艺精细，采用先进的加工设备和工艺，确保模具具备高质量和高稳定性。

再次，注塑模具技术要求模具具备高稳定性。

模具在注塑过程中承受着较大的压力和热扩散，所以模具需要具备高稳定性以保证生产质量和产品精度。

模具的高稳定性要求模具具备一定的刚性和稳定性，能够承受外部压力而不发生形变。

此外，模具需要具备良好的散热性能，以保证模具温度的稳定性，防止产品变形或缺陷的产生。

最后，注塑模具技术要求模具具备较长的使用寿命。

模具作为生产工具，一般需要经历较多的注塑周期才能收回成本。

因此，模具需要具备较长的使用寿命以减少更换频率和生产成本。

模具的使用寿命受到多种因素的影响，包括模具材料、模具设计、模具加工工艺和使用条件等。

因此，注塑模具的制造要求模具具备高硬度、高耐磨性和高抗腐蚀性，同时要注意模具的设计合理性和使用条件的控制，以延长模具的使用寿命。

总之，注塑模具技术在市场中非常重要，对产品质量和生产效率有着直接的影响。

注塑件模具设计应注意哪些要点注塑件模具设计应注意哪些要点模具工业是制造业中的一项基础产业，是技术成果转化的基础，同时本身又是高新技术产业的重要领域，在欧美等工业发达国家被称为“点铁成金”的“磁力工业”。

那么注塑件模具设计应注意哪些要点呢?下面请随店铺一同来了解下吧。

一、开模方向和分型线每个注塑产品在开始设计时首先要确定其开模方向和分型线，以保证尽可能减少抽芯滑块机构和消除分型线对外观的影响。

1、开模方向确定后，产品的加强筋、卡扣、凸起等结构尽可能设计成与开模方向一致，以避免抽芯减少拼缝线，延长模具寿命。

2、开模方向确定后，可选择适当的分型线，避免开模方向存在倒扣，以改善外观及性能。

二、脱模斜度1、适当的脱模斜度可避免产品拉毛(拉花)。

光滑表面的脱模斜度应≥0.5度，细皮纹(砂面)表面大于1度，粗皮纹表面大于1.5度。

2、适当的脱模斜度可避免产品顶伤，如顶白、顶变形、顶破。

3、深腔结构产品设计时外表面斜度尽量要求大于内表面斜度，以保证注塑时模具型芯不偏位，得到均匀的产品壁厚，并保证产品开口部位的材料强度。

三、产品壁厚1、各种塑料均有一定的壁厚范围，一般0.5～4mm，当壁厚超过4mm时，将引起冷却时间过长，产生缩印等问题，应考虑改变产品结构。

2、壁厚不均会引起表面缩水。

3、壁厚不均会引起气孔和熔接痕。

四、加强筋1、加强筋的合理应用，可增加产品刚性，减少变形。

2、加强筋的厚度必须≤(0.5～0.7)T产品壁厚，否则引起表面缩水。

3、加强筋的单面斜度应大于1.5°，以避免顶伤。

五、圆角1、圆角太小可能引起产品应力集中，导致产品开裂。

2、圆角太小可能引起模具型腔应力集中，导致型腔开裂。

3、设置合理的圆角，还可以改善模具的加工工艺，如型腔可直接用R刀铣加工，而避免低效率的电加工。

4、不同的圆角可能会引起分型线的移动，应结合实际情况选择不同的圆角或清角。

六、孔1、孔的形状应尽量简单，一般取圆形。

2、孔的'轴向和开模方向一致，可以避免抽芯。