最小订单量的计算公式

EOH计算方法范文EOH(Econoimic Order Quantity)计算方法是一种用于管理库存的数学模型，也被称为EOQ计算方法。

它的目标是找到一个最优的订单量，以最小化库存成本和订货成本之间的平衡。

EOH计算方法是一个基本的库存管理工具，可以帮助企业合理安排订货和库存管理。

EOH计算方法的基本原理是通过平衡存货成本和订货成本来确定最经济的库存水平。

存货成本主要包括存储成本、资金占用成本和风险成本；订货成本主要包括采购成本、运输成本和订购成本。

通过确保存货多与订货成本平衡，可以实现库存最佳化。

EOQ=√((2*C*D)/H)其中EOQ代表经济订货量(Economic Order Quantity)C代表每次订购的成本D代表需求量H代表存储成本率通过这个公式，我们可以计算出最经济的订单量，有助于企业管理库存和降低成本。

1.收集相关数据：我们需要收集每次订购的成本、需求量和存储成本率等数据。

这些数据可以从企业的内部财务报表或其他相关文件中获取。

2.计算EOQ：使用上述公式计算EOQ。

将收集到的数据代入公式中，计算出最经济的订单量。

3.评估结果：计算出EOQ后，需要对结果进行评估。

比较EOQ与当前的订货量，判断库存水平是否合理。

如果EOQ较大，则可能存在过多的存货，导致资金占用成本和存储成本过高；如果EOQ较小，则可能存在过多的订单成本，导致订货成本过高。

4.调整订货量：根据评估结果，对订货量进行调整。

如果EOQ较大，则可以考虑减少订货量，以降低存货成本；如果EOQ较小，则可以考虑增加订货量，以降低订货成本。

5.监控库存：根据调整后的订货量，跟踪和监控库存水平。

确保库存在经济订货量内，并及时调整订货量，以适应需求的变化。

EOH计算方法的缺点是基于一些假设，比如需求是恒定的、订单不受限制、存货成本是固定的等。

在实际运用中，需求往往是不稳定的，可能会受到一些因素的影响，比如季节性需求、市场变化等。

pbi所有度量值计算公式PBI所有度量值计算公式。

Power BI（PBI）是一款由微软开发的商业智能工具，它可以帮助用户将数据可视化并进行分析。

在Power BI中，有许多不同的度量值可以帮助用户了解他们的数据，从而做出更明智的决策。

在本文中，我们将介绍PBI所有度量值的计算公式，并解释它们的作用。

1. 计数（Count）。

计数是最简单的度量值之一，它用于计算某个数据集中的记录数量。

在Power BI中，计数的公式为：Count = COUNT(表名[字段名])。

这个公式将返回指定字段中非空数值的数量。

例如，如果我们想知道某个销售订单表中的订单数量，我们可以使用上述公式来计算。

2. 总和（Sum）。

总和度量值用于计算某个字段中数值的总和。

在Power BI中，总和的公式为：Sum = SUM(表名[字段名])。

这个公式将返回指定字段中所有数值的总和。

例如，如果我们想知道某个产品的销售总额，我们可以使用上述公式来计算。

3. 平均值（Average）。

平均值度量值用于计算某个字段中数值的平均值。

在Power BI中，平均值的公式为：Average = AVERAGE(表名[字段名])。

这个公式将返回指定字段中所有数值的平均值。

例如，如果我们想知道某个产品的平均销售价格，我们可以使用上述公式来计算。

4. 最大值（Max）。

最大值度量值用于计算某个字段中数值的最大值。

在Power BI中，最大值的公式为：Max = MAX(表名[字段名])。

这个公式将返回指定字段中所有数值的最大值。

例如，如果我们想知道某个产品的最高销售价格，我们可以使用上述公式来计算。

5. 最小值（Min）。

最小值度量值用于计算某个字段中数值的最小值。

在Power BI中，最小值的公式为：Min = MIN(表名[字段名])。

这个公式将返回指定字段中所有数值的最小值。

例如，如果我们想知道某个产品的最低销售价格，我们可以使用上述公式来计算。

最小订单量的计算公式总成本最低的订货数量计算公式：Q*=SQRT(2*DS/C)(Q*--经济订货批量、D--商品年需求量、S--每次订货成本、C--单位商品年保管费用)拓展资料：1.按需订货法（Lot-For-Lot/L4L)根据需求数量下达采购订单，也就是要多少就买多少。

当需求变化时，订单数量也随之变化。

因为是按需订货，这类物品几乎不建立库存。

例如，生产需要消耗200件原料，则订单数量就为200件（如果生产过程中有损耗，也需要将损耗量考虑进订货量中）。

适用于这种订货方式的产品或企业，通常有以下特点：_易变质产品_占据大量仓库空间的产品_实行精益生产或JIT的企业_高价值产品/A类物品2.固定订货批量法（FixedOrderQuantity/FOQ）每次下单的数量都是相同的。

订单数量可以是根据历史需求量来决定，或是按照经济订货量（EOQ，后文会详细讲解）、经济生产批量、包装容量、货车容量来决定。

这种方式中，虽然每次下单的数量都一致，但是下单的时间却不固定。

即，固定的订单数量和不固定的下单时间。

在订货数量不变的前提下，需求增加了，下单间隔就要缩短。

需求减少了，下单间隔就要延长。

例如，X物料的固定下单数量是200件：当需求为100件/天的时候，2天下一次单。

当需求增加为200件/天，1天下一次单。

当需求减少为50件/天，4天下一次单。

使用这种订货方式的优势在于，下单过程简单快捷。

但也存在着库存过高的风险。

如果没有及时察觉到需求或其他因素的变化，可能导致库存无法及时消耗、整体成本增加。

最低与最高存量法（Min-MaxSystem）是固定订货批量法的一种变化形式。

不同于批量订货法的是：最低与最高存量法设定了最低和最高库存水平，却不固定下单数量。

当库存到达或低于最低库存水平（min）的时候，就需要立刻补货。

补货后的库存水平，需达到最大库存水平（max），即：补货数量=最大库存-当前库存。

3.订购N期供应（Ordernperiodsofsupply）也叫周期订货法，即下单周期是固定的。

计划订单下达量计算公式(一)
计划订单下达量计算公式
1. 总订单量计算公式
总订单量= A × B × C
例子：
假设A为一个产品的平均销量，B为某个地区的销售份额，C为某个时间段内的销售天数。

如果A=1000，B=，C=30，则总订单量为：总订单量= 1000 × × 30 = 24000
2. 原始订单量计算公式
原始订单量 = 总订单量× D
例子：
假设总订单量为24000，D为某个时间段内的回避率。

如果D=，则原始订单量为：
原始订单量= 24000 × = 21600
3. 可下达订单量计算公式
可下达订单量 = 原始订单量× E
例子：
假设原始订单量为21600，E为某个时间段内的生产能力利用率。

如果E=，则可下达订单量为：
可下达订单量= 21600 × = 20520
4. 实际下达订单量计算公式
实际下达订单量 = 可下达订单量× F
例子：
假设可下达订单量为20520，F为某个时间段内的接受能力利用率。

如果F=，则实际下达订单量为：
实际下达订单量= 20520 × =
5. 最终下达订单量计算公式
最终下达订单量 = 取整(实际下达订单量)
例子：
假设实际下达订单量为，则最终下达订单量为：
最终下达订单量 = 取整() = 20120
以上是计划订单下达量计算的相关公式和一个示例说明。

根据不
同的情况，可根据这些公式进行计算，以确定最终下达的订单量。

数学模型在供应链管理中的应用随着现代技术的发展，物流和供应链管理正在成为各行各业中最主要的关键业务功能之一。

为了在这个竞争激烈的市场中保持竞争优势，供应链管理团队正在越来越多地依赖数学模型来预测供应链运营和优化供应链策略。

本文将介绍数学模型在供应链管理中的应用。

1. 库存管理库存是供应链管理中的一个重要因素，它直接影响到业务的利润和成本结构。

为了更好地管理库存水平，数学模型可以用来预测需求量和优化订购策略。

使用这种模型可以最小化库存和位置成本。

例如，我们可以使用经验公式：最优订单量=（2*S*D/C）的平方根，其中S是订单成本，D是平均日需求量，C是每个单位的库存成本。

2. 运输策略运输是供应链管理的另一个关键职能。

在整个供应链运作中，需要找到一个最优货物运输方案来提高整个供应链效率并优化成本。

为了找到这个最优运输策略，数学模型可以被用来计算货物的最佳装载量，以及货物的最佳路线和最佳交通运输模式。

例如，线性规划模型和单纯形法可以用来最小化运输成本，并优化货物的装载量和配送路径。

3. 生产计划生产计划是供应链管理中的另一个重要因素。

在处理下游订单时，一个有效的生产计划可以最小化不必要的库存和减少成本。

为了设计一个有效的生产计划，可以使用数学模型来预测订单数量并计算最佳生产计划，从而优化生产和流程效率。

例如，我们可以使用线性规划模型来确定最大效益，同时考虑到资源限制、时间限制和订单需求。

4. 质量控制在供应链管理中，质量控制是一个非常重要的因素，因为它直接关系到最终产品的质量和用户体验。

为了确保产品的质量，数学模型可以用来计算质量控制指标，例如，生产过程中的缺陷率和客户问题率，并预测在每个生产周期内需要进行多少检测和测试。

总结在供应链管理中，数学模型可以帮助企业通过提高效率、降低成本和控制风险来优化其供应链策略。

然而，应该注意的是，数学模型只是一种工具，它需要在正确的数据和正确的假设条件下使用。

因此，通过提高数据质量、升级计算技术和不断优化模型，我们可以最大限度地利用数学模型来改进供应链的运作效率和提高企业的整体竞争力。

电商运营表格计算公式电商运营表格是电商企业常用的一种管理工具，通过统计、计算和分析的方式，帮助企业了解和掌握运营数据，从而进行业务决策和优化。

表格中的计算公式是表格功能的核心部分，可以根据实际需求进行定义和定制。

以下是一些常见的电商运营表格计算公式。

1. 销售额（Sales）：将单品销售数量（Quantity）乘以单品销售价格（Price）。

Sales = Quantity * Price2. 订单数量（Order Count）：统计订单总数。

Order Count = COUNT(Order ID)3. 客单价（Average Order Value）：销售额除以订单数量。

Average Order Value = Sales / Order Count4. 客户数量（Customer Count）：统计不重复的客户数量。

Customer Count = COUNT(DISTINCT Customer ID)5. 新客户数量（New Customer Count）：统计首次购买的客户数量。

New Customer Count = COUNT(DISTINCT First Purchase Date)6. 复购客户数量（Repeat Customer Count）：统计至少购买过两次的客户数量。

Repeat Customer Count = COUNT(DISTINCT Customer ID) - New Customer Count7. 复购率（Repeat Purchase Rate）：复购客户数量除以总客户数量。

Repeat Purchase Rate = Repeat Customer Count / CustomerCount8. 商品种类数量（Product Category Count）：统计不重复的商品种类数量。

Product Category Count = COUNT(DISTINCT Product Category)9. Top销售商品（Top Selling Products）：根据销售额排名，选取销售额最高的商品。

主生产计划量计算公式一、根据预测需求和实际订单计算（适用于既有预测又有订单的情况）1. 基本公式。

- 主生产计划量 = 预测量 - 实际订单量（当预测量大于实际订单量时）- 主生产计划量 = 实际订单量 - 预测量（当实际订单量大于预测量时）例如，某产品预测销售量为100件，实际接到的订单量为80件，则主生产计划量= 100 - 80 = 20件（按预测生产的部分）。

如果实际接到的订单量为120件，则主生产计划量=120 - 100 = 20件（按订单追加生产的部分）。

2. 考虑安全库存的情况。

- 当预测量大于实际订单量时：- 主生产计划量 = 预测量 - 实际订单量+安全库存（如果计算结果小于0，则主生产计划量为0，安全库存不动用）- 当实际订单量大于预测量时：- 主生产计划量 = 实际订单量 - 预测量+安全库存（如果计算结果小于安全库存，则按安全库存补足）假设安全库存设定为10件，产品预测销售量为90件，实际接到订单量为70件，则主生产计划量=90 - 70+10 = 30件。

如果实际接到订单量为110件，预测量为90件，主生产计划量 = 110 - 90+10 = 30件（安全库存正常维持，按订单追加生产）。

二、基于物料需求计划（MRP）倒推主生产计划量（在物料供应有限制的情况下）1. 已知物料可用量和单位产品物料消耗定额。

- 首先计算可生产的最大产品数量：可生产产品数量 = 物料可用量÷单位产品物料消耗定额。

- 然后根据市场需求（订单量或预测需求）确定主生产计划量。

如果可生产产品数量大于市场需求，则主生产计划量 = 市场需求；如果可生产产品数量小于市场需求，则主生产计划量 = 可生产产品数量。

例如，某种物料可用量为500千克，单位产品对该物料的消耗定额为5千克/件，市场预测需求为100件。

可生产产品数量 = 500÷5 = 100件，此时主生产计划量 = 100件（因为可生产数量等于市场需求）。

ERP系统中最低补量和安全库存的设置原则一、定义：1.最低补量：“采购件”、“委外加工件”的最低补量，即供应商能接受的最小订单量(MOQ)；“自制件”的最低补量，原则上是根据经济生产批量的计算公式，综合考虑班产量、年度用量、单次生产准备成本、单个产品存储成本等因素，计算出的最经济合理的单次生产批量。

2.安全库存：是指为了保证订单准时交货和各项生产活动的顺利进行，同时应对未来物资供应或需求的不确定性因素（如大量突发性订货、交货意外中断或突然延期等）而准备的缓冲库存，理论上属于企业长期持有、多出需求部分的库存；其大小取决于供应和需求的不确定性、顾客服务水平(或订单满足率），以及缺货成本和库存持有成本。

二、设置的时机：品号新增时，原则上不设置最低补量和安全库存，应在定期检讨时根据历史数据计算后提出申请；特殊情况（如委外转产内、工艺变更等），需要临时新增的，可按如下要求的审批流程进行提报；三、设置的审批流程：采购件：采购部提出→计划物料部复核-→财务部审核-→生产副总审核-→总经理批准自制件：计划物料部提出→财务部审核→生产副总审核-→总经理批准四、检讨周期：原则上，生产物料半年检讨一次，时间安排为每年3-4月份一次，9-10月份一次；非生产物料（如机物料/办公用品等）每年检讨一次，时间安排为每年6-7月份；五、设置原则：1.“采购件”、“委外加工件”安全库存的设置：A、是指为了满足和客户约定的交货周期（63天），对部分供货周期较长的物料，设置安全库存；B、为了保证在特殊时期，需要下半成品备库订单时有物料可用，因此符合条件的部分常用原材料，会设置安全库存；C、为了保证连续生产（随时可以领用），部分机物料及辅料，会设置安全库存；2.“自制件”安全库存的设置：为了满足8系列产品1个月的交货周期，因此8系列成品所涉及的自制件，会根据出口部提供的预测数据，按月度用量设置安全库存；3. “采购件”、“委外加工件”最低补量的设置：根据采购与供应商沟通协商的最小订单量(MOQ)，经过审批后，将该数量在ERP系统中设置为最低补量；4.“自制件“最低补量的设置：根据经济生产批量的计算公式，综合考虑班产量、年度用量、单次生产准备成本、单个产品存储成本等因素，计算出的最经济合理的单次生产批量，将该数量在ERP系统中设置为最低补量；原则上，只有生产工艺涉及到压铸、冲压、数控、机器扳弯等工序中的一道或多道的产品，才会考虑计算经济生产批量并设置最低补量；5.其他规定：1）所有现场仓原则上不得设置安全库存；2）安全库存原则上设置在品号的主要仓库中（如果设置在其它仓库，物料入主仓库后需马上调拨到有安全库存的仓库）。

生产安全库存的计算公式1、安全库存计算公式最高库存量(成品)=最高日生产量×最短交付天数+安全系数/天最低库存量(成品)=最低日生产量×最长交付天数+安全系数/天最大库存量=平均日销售量×最高库存天数最低库存量=安全库存+采购提前期内的消耗量最低库存量=日销售量*到货天数+安全系数/天2、安全库存公式各自代表着什么意思?安全库存（Safety Stock，SS）也称安全存储量，又称保险库存，是指为了防止不确定性因素（如大量突发性订货、交货期突然延期、临时用量增加、交货误期等特殊原因）而预计的保险储备量（缓冲库存）。

安全库存的计算公式安全存储量=预计每天或每周的平均耗用量*（订单处理期+供应商之纳期）+日安全库存.安全存储量=预计每天或每周的平均耗用量*（订单处理期+供应商之纳期+厂内之生产周期）+日安全库存.安全库存的原则1、不缺料导致停产（保证物流的畅通）；2、在保证生产的基础上做最少量的库存；3、不呆料。

安全库存制定决定因素1、物料的使用频率(使用量）2、供应商的交期3、厂区内的生产周期(含外包）4、材料的成本5、订单处理期以上以单位时间内来计。

怎么确定哪些物料需要定安全库存运用A.B.C分析法确定了物料的A，B，C等级后根据A，B，C等级来制订库存：A类料：一般属于成本较高，占整个物料成本的65%左右，可采用定期定购法，尽量没有库存或只做少量的安全库存.但需在数量上做严格的控制。

B类料：属于成本中等，占整个物料成本的25%左右，可采用经济定量采购的方法，可以做一定的安全库存。

C类料：其成本最少，占整个物料成本的10%左右，可采用经济定量采购的方式，不用做安全库存，根据采购费用和库存维持费用之和的最低点，订出一次的采购量。

怎么降低“安全”库存1、订货时间尽量接近需求时间.2、订货量尽量接近需求量3、库存适量但是与此同时，由于意外情况发生而导致供应中断、生产中断的危险也随之加大，从而影响到为顾客服务，除非有可能使需求的不确定性和供应的不确定性消除，或减到最小限度。

最佳库存量的计算公式在我们的日常生活和商业世界中，“最佳库存量”可是个相当重要的概念。

就拿我家附近的小超市来说吧，老板要是没算好最佳库存量，那麻烦可就大了。

比如说，前段时间，那家小超市进了一大批薯片。

一开始，因为周边学校放假，孩子们都跑来买，薯片卖得那叫一个快。

老板心里美滋滋的，觉得这生意不错，下次得多进点。

可谁知道，学校开学后，买薯片的人一下子少了很多。

结果，剩下的薯片堆在货架上，占了不少地方，而且快到保质期了还没卖出去。

这可把老板愁坏了，他这才意识到，没算好最佳库存量，亏大啦！那到底啥是最佳库存量的计算公式呢？其实，它就是帮助我们找到那个既能满足需求，又不会造成积压浪费的“完美数量”。

一般来说，最佳库存量的计算公式可以这样表示：最佳库存量 = （预计每天的最大销售量 - 预计每天的最小销售量）×采购提前期 + 安全库存量。

这里面，“预计每天的最大销售量”和“预计每天的最小销售量”可不好估计。

就像前面说的那家小超市，假期和开学期间薯片的销售量差别就很大。

要算准这个，得长时间观察和记录销售数据。

采购提前期呢，就是从你下订单买东西到东西真正到你手里的那段时间。

比如说，你从外地订一批货，运输得花个三五天，那这三五天就是采购提前期。

安全库存量就像是个保险，万一遇到突然销量大增，或者供应出了点问题，有它就能顶一顶，不至于马上断货。

咱们再回到那个小超市。

老板要是能提前算好最佳库存量，就知道假期里多进点没问题，但开学后得少进点。

而且，他还能根据不同季节、不同时间段，灵活调整各种商品的库存量。

比如说夏天，饮料的销售量肯定大，那最佳库存量就得提高。

冬天呢，暖手宝可能会卖得好，也得提前算好进多少合适。

在工厂里，最佳库存量的计算也同样重要。

要是零件库存太多，不仅占地方，还积压资金。

库存太少，生产线万一因为缺零件停了，那损失可就大了。

想象一下，一家汽车制造厂，如果发动机的库存没算好，这边生产线等着组装，那边发动机还在路上没运到，这得耽误多少事儿，损失多少钱呐！总之，学会计算最佳库存量，无论是小超市、大工厂，还是其他各种行业，都能让资源得到更合理的利用，既不浪费，又能满足需求。