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被检查表面被检查表面1、目的确保本公司铝阳极氧化产品品质符合客户要求。
2、范围适应于铝阳极氧化产品进料入库检验。
3、抽样标准MIL-STD-105E 单次Ⅱ级正常检验：CR=0；MA=1.0；MI=2.5。
4、检验环境目视检测条件为：在自然光或光照度在300-600lx 的近似自然光下（如40W 日光灯、距离500mm 处），相距为过600-650mm ，观测时间为10秒，且检查者位于被检查表面的正面、视线与被检表面呈45-90度进行正常检验。
5、引用标准5.1、GB/T 2828.1-2003逐批检查计数抽样及抽样表；5.2、GB/T 8013.1-2007铝及铝合金阳极氧化膜与有机聚合物膜；第一部分：阳极氧化膜； 5.3、GB/T 8013.2-2007铝及铝合金阳极氧化膜与有机聚合物膜；第二部分：阳极氧化复合膜； 5.4、GB/T 8013.3-2007铝及铝合金阳极氧化膜与有机聚合物膜；第三部分：有机聚合物喷涂膜； 5.5、GB/T 10125-1997人造气氛腐蚀试验---盐雾试验；5.6、GB/T 7000.1-2007灯具 第一部分：一般要求与试验。
6、定义6.1、A 级表面：在安装状态下，距离离使用者最近、且第一眼便能看见的产品表面。
6.2、B 级表面：在安装状态下，使用者变动方位或调节相关部件后就可看见，但距离离使用者比较远的产品表面。
6.3、C 级表面：在安装状态下，使用者必须大幅度地移头部，或者拆动可换性配件才能看到的产品表面。
6.4、D 级表面：在安装状态下，顾客根本看不见的产品表面。
6.5、正视：指检查者站立于被检查表面的正面、视线与被检表面呈45-90度而进行的观察（如图1）。
6.6、拉丝：是一种砂带磨削加工，通过砂带对金属表面进行磨削加工，去除金属表面缺陷，并形成具有一定粗糙度、纹路均匀的装饰表面。
6.7、基材花斑：氧化前因基体材料腐蚀、或者材料中的杂质、或者材料微孔等原因所造成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。
目录喷塑喷漆检验标准 (1)磷化处理（金属）检验标准 (4)表面电镀（金属）检验标准 (5)发黑处理（金属）检验标准 (7)阳极氧化检验标准 (8)高频淬火检验标准 (11)喷塑喷漆检验标准1、目的规范检验操作，发现、控制不良品，防止批不良品输入下道工序。
同时给检验工作提供引导及接收标准。
2、范围适用于进料、外协制品回厂、成品的检验接收及顾客退货的挑选检验。
3、定义喷塑、喷漆件检验过程的参照标准。
4、职责4.1 质量部负责不合格的发现、记录和标识，组织处理不合格品。
4.2 采购部负责进料中不合格品与供应商的联络。
5、工作程序外观（目测）5.1 喷涂种类（如：塑粉或漆）、颜色与图纸要求及客户、我司、供应商三方确认的色板是否一致。
5.2 一般情况下，产品喷涂表面外观在使用时要求100%进行检验，检验方式依据本标准。
进料、外协回厂或过程验收则采用抽检，抽检操作方式依据《抽检规范》。
特殊产品根据产品的具体要求检验。
5.3 外观缺陷：有缩孔、针孔、杂质点、漏底、涂层厚度明显不均、流泪、预处理不良有锈、表面有污斑、不光滑、不平整、桔皮、花斑、凹坑等。
5.4 外观和颜色检验的环境：5.4.1 色板采用客户样件或经客户认可的签样。
5.4.2 应在标准光源对色灯箱CAC-600箱内(无设备条件时则要求在天然散射光线或光照度不低于2×40w光源环境下)，以目视方法进行。
光照度通常在D65（特殊情况下用F/A，其次高标准要求时用CWF/TL84），背景颜色为中灰色。
5.4.3 检查距离：被测品与眼睛的距离为500mm，检验时在±15°范围内旋转。
5.5表面粗糙度应达到设计要求的表面粗糙度值。
涂膜附着力（划格实验）5.6 涂膜附着力检验（基体金属为铁、钢、铝及铝合金）：5.6.1 采用划格—胶带粘贴法测定漆膜附着力，每批次以一件或两件检验则可。
不合格时可用加严检验。
5.6.2 检验方法：使用锋利刃口的刀片（刃口宽要求0.05mm，刃口达到0.1mm时必须重新磨刃口），沿能确保得到直线切口的导向器，刃口在相对涂面35-45度角，均速划线。
1 目的为检验员提供检验规则和检验方法，指导其正确检验从而稳定产品质量。
2 适用范围适用于本公司检验员检验阳极氧化产品。
3 主要检验工具3．1 标准色板，签样板。
3．2 盐雾试验机。
4 检验环境4．1 光度300～600L X （相当于40W 日光灯/750㎜远）。
4．2 如条件许可，检验者目视方向应与光源方向成45°，如下图所视。
（如图1） 图14．3 检验者沿目视方向与待检验表面之间的距离600～650㎜。
5 物性品质标准 5．1 术语和定义阳极氧化：在电流作用下，位于阳极的工作表面在电解液中形成氧化膜的处理过程。
简称“阳极化”。
喷砂光亮阳极化：指经喷砂处理后再进行化学抛光和无色硫酸阳极化的表面处理工艺。
光亮阳极化：指化学抛光并无色硫酸阳极化的表面处理工艺。
生产批：指同一天在相同一个铝零件上，一部分表面是阳极氧化另一部分是化学转化的表面处理工艺方法。
5．1．1 所有产品均应进行外观检查。
5．1．2 检验原则：产品外观应美观，单独一零部件的整体视觉效果一致，如果发现某一缺陷具有批量性或大面积，即便没有在标准限制范围内，也可以对该产品不予验收，如果允许的缺陷出现在重要的观察区，也可以视其对产品形象的影响程序而予以拒收。
5．1．3 喷砂表面、拉丝外观应与标准样板一致。
当有争议时，按GB/T10610方法测试其粗糙度Ra 应分别为：喷砂在1.4～2.0㎜；拉丝在1.7～2.7㎜。
5．1．4 零件表面不允许有划伤、污染、大理石花纹、腐蚀痕迹或疏松粉末；但允许有轻微的夹具印。
5．1．5 着色阳极氧化区域的颜色和光泽都应均匀一至。
目视检查时，每一生产批的零件之间不能有明显色差。
（当按GB/T11186.2）测量色差时，同种颜色之间的色差应控制在△E≤1.0范围以内）。
5．1．6 局部氧化的零件阳极氧化膜可以向化学转化膜区域扩展、允许扩展的深度最多2㎜；而化学转化膜不能向阳极氧化膜区域扩展；两种膜层分界线应清晰、整齐不能呈锯齿状；不能有溶液渗漏现象。
国内阳极氧化标准主要涉及以下几个方面：
1. 阳极氧化膜的外观：参考GB/T 8013.1 阳极氧化膜，其中对颜色的描述为两种：一种是采用比色板，另一种是限度样。
实际上，这方面通常是通过协商来决定的，每家企业的标准可能不同。
2. 阳极氧化膜的厚度：阳极氧化膜的厚度应符合一定的要求。
测量方法有显微镜测量、分光束显微镜测量法和质量损失法等。
具体标准可参考GB/T 6462、ISO 1463等。
3. 阳极氧化膜的性能测试：包括光泽、色泽、耐磨性、硬度、绝缘性、耐腐蚀性等。
测试方法可参考GB/T 14952.3、ISO 772
4.13等。
4. 产品表面细节检验标准：包括表面缺陷、皱纹、裂纹、气泡、流痕、夹杂、发黏和漆膜脱落等。
5. 整体颜色的一致性：主要观察产品成色的均匀程度。
6. 电流和电压参数：在阳极氧化过程中，电流和电压参数会影响氧化膜的性能。
具体标准可参考GB/T 8014.2、GB/T 8014.3等。
7. 阳极氧化液成分和工艺：阳极氧化液的成分和工艺对氧化膜的质量有很大影响。
相关标准包括GB/T 19830.1、GB/T 19830.2等。
8. 环保要求：阳极氧化过程应符合环保要求，降低对环境的影响。
相关标准可参考GB/T 24001等。
阳极氧化膜性能测试方法1. 光泽1.1 目视法目视检测法：包含对颜色、色差、表面光泽和表面表面缺陷的检测。
其观察距离一般是0.5m；（GB/T14952.3-1994）1.2 光泽仪由于光泽目视时无法量化，所以采用了相应的仪器：光泽仪（目前的产品由于形状所限制，无法采用）；（GB/T5237.4-2000）2. 色泽2.1 目视法在自然散射光或标准光源D65用目视法检测，视力达到1.0，与产品垂直或呈45°角；（GB/T14952.3-1994）2.2 色差仪目视法受到产品、环境和人的因素影响，判断的偏差较大，所以一般采用色差仪，色差仪一般采用D65标准照明体，测量400~700nm的可见光波；（ISO7724.1~3-1984、ISO/TR8125-1984和GB/T11186.1~3-1989）3. 膜厚度（现有一个膜厚计）3.1 显微镜测量横断面厚度采用的方法是将产品截断，用金相显微镜测试，影响的因素有表面粗糙度、横断面的斜度、覆盖层变形和机加工缺陷；（GB/T6462-1986和ISO1463-1983）3.2 分光束显微镜测量法仅限于银色阳极氧化膜的测量；（ISO2128-1976、GB/T8014.3-200X）3.3 质量损失法适用于膜厚大于10μm（GB/T8014.2-200X、ISO2016-1982）3.4 涡流法（现有的膜厚计即为此种）采用涡流法有快速、方便、非破坏性，因此应用很广，原理是采用涡电流，并要求金属非磁性且表面不导电，当侧头与试样接触时，测头产生高频电流磁场，在基体金属中会感应出涡电流，此涡电流产生的附加电磁场会改变测头参数，而测头参数的改变取决于与氧化膜相关的测头到基体的距离，然后经芯片分析得到数值。
（GB/T4957-1994和ISO2360-1982）4. 阳极氧化膜封孔质量4.1 指印试验用橡胶“手指”模拟人的手指进行试验，“手指”放在试样的待测表面上5min，然后移去并用丙酮擦干净检查，有指印为不合格；（BS1615-1945）4.2 染色斑点试验适用于检验在大气曝晒与腐蚀的环境下使用的氧化膜，特别适用于对耐污染性有要求得氧化膜：将产品在25mL/L的硫酸和10g/L的氟化钾溶液中浸泡1min，擦干，再在23℃、PH=5±0.5的染色溶液中浸泡1min。
文件名：阳极氧化检查作业指导书版本号：00
阳极氧化检查作业指导书
文件名：阳极氧化检查作业指导书版本号：00
阳极氧化检查作业指导书（试验版本）
1.目的
制定本标准以有效的控制阳极氧化产品的质量。
2.范围
本标准适用于公司的零部件阳极氧化产品的质量验收。
3.术语
3.1 表面：
指膜层对于工件的外观和性能起主要作用的表面；
4 检验方法+质量要求：
4.1外观
4.1.1检验方法
以肉眼在300~600lX天然散射光或近似自然光下观察，如有必要，可用五倍放大镜观察。
4.2 质量要求
4.2.1 产品外观应美观，单独一零部件得整体视觉效果一致，不能有色差；
4.2.2 膜厚应连续，均匀，完整；
4.2.3 零件表面不允许有划伤，污染，花纹，腐蚀痕迹，疏松粉末，夹具痕迹
4.2.4 产品零件不再同一零件上的颜色和光泽不允许有色差
4.2.5 产品表面不允许轻微水印
4.2.6 焊缝焊点处允许色泽发暗。
文件名：阳极氧化检查作业指导书版本号：00
5.产品阳极氧化前检验标准
5-1: 产品表面无磕碰划伤.
5-2：产品表面无振纹，麻点等材质不良。
5-3：无打磨痕迹。
1 目的本检验规范之订定，提供品质人员在执行铝合金阳极氧化检验工作时之检验依据，确保本公司所有外协阳极氧化物料及成品皆能达到客户期望之品质水准。
2 范围标准规定了本公司对铝合金阳极氧化层的设计规范、工艺质量要求、检验方法和验收规则。
本标准适用于本公司外协加工铝合金阳极氧化的设计、加工和检验。
本标准同时适用于铝合金阳极氧化工艺的鉴定和批量生产的质量检验依据。
3 术语和定义3.1 主要表面零件表面必须覆有氧化膜的部分，这部分氧化膜的外观和性能都很重要。
3.2 局部厚度在主要表面内，选择平均分布的十个点进行厚度测量的算术平均值。
3.3 最小局部厚度在一个工件主要表面上测得的局部厚度的最小值。
适用于能被直径为20mm的球接触的主要表面部分进行测量3.4批同一供方在同一时间或大约同一时间提供的、按同一规范在相同条件下生产的并按同一质量要求提交检查的一组产品。
4 分类、适用条件及膜层设计表示4.1 硫酸阳极氧化硫酸阳极氧化：硫酸阳极氧化工艺获得的氧化膜外观为无色透明，膜厚约为5~20微米，硬度较高，孔隙多（孔隙率平均为10~15%），吸附力强，有利于染色。
经封闭处理后，具有较高的抗蚀能力，主要用于防护和装饰目的。
硫酸阳极氧化工艺简单，操作方便；溶液稳定，成本低廉；生产效率高，适用范围广。
除不适用于松孔度大的铸件、电焊件和铆接组合件外，对其他铝合金都适用。
4.2 铬酸阳极氧化铬酸阳极氧化工艺得到的氧化膜较薄，一般厚度只有1~5微米，膜层质软，弹性高，具有不透明的灰白色至深灰色外观。
氧化膜空隙极少，染色困难。
其耐磨性不如硫酸阳极氧化膜，但在同样厚度条件下，它的抗蚀能力比不经封闭的硫酸阳极氧化膜高。
该膜层与有机涂料的结合力良好，是涂料的良好底层。
由于铝在铬酸氧化液中不易溶解，形成氧化膜后，仍能保持原来零件的精度和表面粗糙度，因此，铬酸阳极氧化工艺适用于容差小，表面粗糙度低的零件以及一些铸件，铆接件和电焊件等。
不适用于含铜量大于4%和硅含量较高的铝合金零件。
4.3草酸阳极氧化草酸阳极氧化工艺获得的氧化膜比较厚（一般约8~20微米，最厚可达60微米），弹性好，具有良好的电绝缘性能。
它的抗蚀能力和硬度不亚于硫酸阳极氧化膜，改变工艺条件可以获得性质不同的氧化膜。
在不含铜的纯铝及其合金上可以得到银白色、黄铜色或青铜色的装饰性膜层。
不同合金层份对膜层影响较大，在纯铝和铝镁合金上所获得的氧化膜比较厚。
草酸阳极氧化成本较高，电力消耗大，应用受到限制。
只有在特殊情况下使用，例如：电器绝缘保护层，日用品的表面装饰等。
4.4硬质阳极氧化硬质阳极氧化是一种厚层阳极氧化工艺，氧化膜最大厚度可达250~300微米，膜层硬度很高，在铝合金上显微硬度（HV）可达2452~4903MPa，在纯铝上可达11768~14710MPa，而且其硬度值内层大于外层。
因膜层有空隙，可吸附各种润滑剂，增加了减磨能力。
膜层导热性很差，其熔点高达2050℃。
电阻系数较大，经过封孔处理（浸绝缘油或石蜡），击穿电压可达2000V。
在大气中有较高的抗蚀能力。
硬质阳极氧化主要用于要求耐磨、耐热、绝缘铝合金零件上。
如：活塞、气缸、轴承、棍棒、导轨等。
其缺点是，当膜层厚度大时，对铝合金的疲劳强度有影响。
4.5瓷质阳极氧化瓷质阳极氧化工艺所得到的氧化膜为浅灰白色，不透明，外观和搪瓷釉层差不多，所以又称仿釉阳极氧化。
膜层致密，有较高的硬度、耐磨性、良好的绝热性和电绝缘性。
其抗蚀性比硫酸阳极氧化膜高，膜有吸附能力，能染各种颜色，色泽美观，具有良好的装饰效果。
可用于各种仪表和电子仪器零件表面的防护。
注：以上分类中，4.1—4.3是按照溶液类型分类的，4.5和4.5是按照膜层性能来分的。
4.6膜层设计表示公司最常用的处理方法为：硫酸阳极氧化后着黑色。
5 工艺过程要求5.1处理前的质量要求根据GB/T 12611-1990的有关规定，按照以下相关质量要求内容进行镀前质量验收。
5.1.1 处理前的零、部件所有表面应无严重油污、油漆、金属屑及机械加工划线的涂色等多余物。
5.1.2 待处理的零部件应无机械损伤，无影响镀覆层质量和产品使用性能的锈蚀、氧化皮、斑点、凹坑、凸瘤、毛刺、划伤等缺陷。
5.1.3 压铸件及铝型材等原材料，如果带有其相应的技术标准允许范围内的缺陷，可以接受处理，但处理后形成的相关缺陷不应作为膜层的缺陷。
5.3 工序和工艺管理要求5.3.1 除油铝合金零件可采用中性或弱碱性除油溶液进行化学除油。
喷砂或拉丝后的零件可不进行除油，镀前处理必须保证油污已除净，除油质量检测方法为：连续性水膜法。
以水膜持续时间30秒不断裂为合格。
5.3.2 抛光（或出光）铝合金零件化学抛光是必要的，尤其是喷砂或拉丝后的零件。
化学抛光采用传统的三酸高温抛光，效果很好，但污染非常严重，必须安装抽风装置。
并加强生产现场的安全管理。
5.3.3 氧化设备要求阳极氧化所需的电流较大，电压控制在12—15V。
故槽液温升很快，因此必须有冷冻装置降温，才能保证氧化膜质量。
氧化槽双边都应该有抽风装置，否则气体析出的气味会使人难以靠近。
阳极氧化的电源功率一般都比较大，要注意用电安全，避免被电弧击伤。
微弧氧化和瓷质氧化所用电源电压较高，为特殊电源，更应该注意做好绝缘防护措施。
5.3.4 工序间隔要求处理过程中湿处理工序之间不允许零件表面干燥，间隔时间越短越好，基体活化后，必须立即氧化。
主要工序之间的清洗必须将上道工序的残液彻底洗净，避免污染下一道工序。
除油工序完成后，随后的所有工序中要防止裸手触摸零件，谨防处理表面被污染。
5.3.5 氧化处理氧化处理要注意保证夹具与工件之间接触紧密，保证导电良好，注意零件的悬挂方式，避免形成气袋，调整好电压并注意控制好槽液温度，温度过高时，会形成挂灰，切勿开工。
溶液浓度在工艺要求范围之内时关键的要求，否则会影响到后续的封闭和着色。
5.3.6 封闭和着色氧化后，必须对氧化膜进行封孔处理，以提高耐蚀性，可以采用热水封闭及水解盐封闭。
现在多数会要求各种颜色填充后再封闭。
铝型材电解着色质量较好，采用颜料着色，虽然颜色鲜艳，但耐光性不好，易变色。
电解着色颜色不明快，但由于着色粒子沉在孔底，颜色耐光性很好。
染深色时氧化膜需要厚些，浅色则要求较薄的膜层。
染色后只能用冷水清洗，不得用热水，不得用手摸。
电解着色要将零件彻底洗净并立即进行，要注意阶梯给电方式。
5.3.7 过程记录阳极氧化过程可追溯性记录必须完善、真实（每批零件所对应的工序记录，包括除油、氧化、着色等工序的出入槽时间、电流，电压、温度等。
一批工件分几槽处理时，每槽都必须有相应工序记录。
返工的工件要有相应的返工记录。
5.3.8 溶液分析与调配定期进行除油、氧化、着色等溶液主要成分的化验分析，并根据分析结果及时进行溶液的调整。
做好溶液调配、清槽等记录，加强溶液的维护与管理，每天检查溶液比重，并保持各成份间较稳定的匹配关系，并设定必要的溶液成分含量警戒线和适当的化验分析周期，设置方法可依据GJB480A-1995《金属镀覆和化学覆盖工艺质量控制要求》5.4.10相关内容。
氧化和着色溶液配制用水和清洗用水均需满足HB 5472-1991《金属镀覆和化学覆盖工艺用水水质规范》的相应要求。
6 膜层质量要求6.1 外观依据HB 5055-1993对氧化膜外观的要求，并结合我司产品的特征，确定以下阳极氧化膜层外观方面的规定和缺陷方面的限定。
比较复杂的零件可根据具体零件结构限定部分外观要求。
6.1.1 膜层应连续，均匀、细致、完整。
6.1.2 膜层颜色a）经热水封闭的膜层应为本色或乳白色，抛光件膜层应为光亮的乳白色；b）经重铬酸盐封闭处理的膜层应为浅黄色至黄绿色；c）经着色处理的膜层应符合零件图样所要求的颜色，其色调必须均匀，当颜色有争议时，按公司制定的标准样件对照验收；d）各种不同的铝材料经电化学氧化后的氧化膜颜色会有所不同。
2A11、2A12、5A02、1035为无色透明；2A11、2A12有时为灰色。
e）硬质阳极氧化膜应为灰色、暗灰色至黑色或黄褐色。
f）绝缘阳极氧化膜应为半光泽的灰色至深灰色或灰绿色，也可稍带黄色色调。
6.1.3 不允许缺陷a）在主要表面上明显可见的膜层缺陷，如：挂灰、烧伤、黑点、过腐蚀、起泡、发红、花斑、条纹、变色、水印、露底、夹具印、憋气、黑斑、油印等；b）膜层擦伤、划伤及污染；c）用手能擦掉的疏松膜层和局部无膜层（有文件特殊要求的除外）；d）未洗净的盐类痕迹及封闭着色后的挂灰；e）膜层着色不均及有未着色的部位（零件与夹具接触处除外）；f）不同批次染色后明显观察到色差。
6.1.4 允许缺陷a）轻微的水印和夹具印（不在主要表面）；b）由于零件表面状态不同，同一零件上有不均匀的颜色和光泽；c）零件深孔边缘有不明显的染色或封闭液痕迹及颜色稍不均匀；d）零件与夹具接触处无膜层；e）不同槽的零件，其颜色深浅稍有不同（经抛光的装饰性表面不允许该缺陷）；f）由于金属组织显露而呈现出大理石状外观及原材料允许缺陷所带来的膜层缺陷（网纹或其它纹路）；g）焊接零件的焊缝和热影响区有不均匀的外观和铸件的允许缺陷所引起的斑点、黑点及染色或封闭液痕迹；h）局部阳极氧化的零件，界限允许向阳极氧化表面位移2mm。
当零件有特殊要求时，其界限位移值按图纸要求或其他技术文件规定。
6.2 性能要求6.2.1 膜层厚度按照GB/T 4957-1985进行测量，最小局部厚度要求：绝缘阳极氧化膜厚度为40μm，其它阳极氧化膜厚度为10μm。
6.2.2 封闭质量氧化膜都须加以封闭。
按照GB/T 14952.1-1994采用磷铬酸浸蚀质量损失评定阳极氧化膜的封孔质量。
每平方分米的质量损失不应超过30mg为合格。
6.2.3 膜层耐磨性氧化膜的耐磨性采用落砂试验，按GB/T 5237.2—2004《铝合金建筑型材第2部分阳极氧化、着色型材》中的附录A执行，要求：磨耗系数≥300。
6.2.4 膜层的耐紫外光性能检验该项检验仅用于室外的非热敏性氧化着色膜。
按照GB/T 16585—1996进行测试，经300小时连续照射后，按照GB/T 1766—1995进行评级，膜层色差应达到2级以上。
6.2.5 绝缘性检验该项仅对绝缘阳极氧化膜做检验。
按照GB/T 8754-1988进行检验，击穿电压值不应低于250V。
6.3 耐蚀性检验6.3.1 CASS试验按照GB/T 10125-1997进行醋酸加速盐雾测试（CASS）连续喷雾，测试时间16小时。
测试结果按照GB/T 6461-2002进行评级，评级结果达到9级及以上（即：除样品边缘外的腐蚀面积不大于表面积的0.1%）为合格。
6.3.2 滴碱试验在35+1℃条件下，将大约10mg、100g/L的氢氧化钠溶液滴至试样表面，目视观察液滴处，直至产生腐蚀气泡，记录氧化膜被穿透时间。
