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浪费= 活动+ 低效的“工作”增值：客户愿意付款的部分浪费：制造过程中不增值的任何行为制造活动制造活动活动活动工作工作附带动作附带动作单纯动作单纯动作低效的动作低效的动作附加价值动作附加价值动作可收费的动作(大)可收费的动作(小)浪费钱的动作不能收费的动作浪费从配件箱子里拿出配件来把配件拿到作业台来把配件固定在设备上把手柄下降下去加工把手柄安装上去把配件从设备上解开把配件分离于设备把完成品放在箱子里附加价值除了“加工”以外,所有的动作是浪费.•虽然在工厂中生产的产品各不相同,•但可以发现其典型的浪费类型却十分相似.①过量生产生产出比市场需要的数量多的产品便会导致浪费.卖不出去!②库存浪费在工厂中想以库存避免相关诸多问题而带来的浪费可以放心了.③等待的浪费等待材料,等待作业或多余时间带来的浪费.④动作的浪费单纯的移动手,脚,身体并不能创造附加价值.⑤搬运的浪费临时储存在仓库,移动推积,为了使用而搬运带来的浪费.⑥不良品生产浪费材料不良,加工不良,检查不良等带来的浪费.不良⑦加工本身的浪费现在的作业是真的需要的作业吗?为什么要那样做?应该对作业抱有反问.过量生产将产生更多问题,而问题的真正原因却被隐藏下去.人员增加不良增加支付利息仓库增加处理增加过量生产过量生产产生的原因：①只重视表面效率、局部优化陷阱②以为停线不好，避免暂停作业而过多生产③设备故障、不良、材料缺货,担心交货期限延迟、作业者缺勤.过量生产的表现：提前用完材料,配件放置材料、产品的栈板缺以及箱子的增加.叉车、手推车增加.…..等待生产等待浪费产生的原因：①工序不平衡-------------山积分析、生产线平衡②人员生产安排不当-------标准作业③物料不能及时供应-------内部物流、外部物流④计划不清晰-------------拉动系统⑤计划安排错误、混乱⑥部品、材料不良⑦设备稳定性差，故障-----TPM搬运浪费产生的原因：①布局不合理浪费发现问题改善方法搬运货的浪费1.存放处之间的距离-仓库与存放处与生产线有距离2.保留很多库存-存放处有太多库存.1.回转方式-把批量变小增加搬运次数.2.接近生产线-在生产线内做存放处.-在不用走路去拿的地方做存放处.3.直上线-入库= 供给给生产线.4.布局优化在生产线移动1.生产线之间的距离-机械,生产线之间的距离太多.2.大型机械-以大型机械设备生产产品.脚的动作▪空步▪返回半步▪跨进半步▪停步眼睛的动作▪寻找▪选择▪看不清楚物的动作▪上下、左右▪反转▪方向转换▪放在手中手的动作▪上下、左右▪保持▪单手拿▪换手拿▪反复▪不易取▪不易做▪放手时（不自然的姿势、上下运动X）身体的动作▪回头▪弯腰（或蹲下）▪跷起脚▪大的动作▪重物的搬运▪拉伸▪不安全的动作发现浪费的5大着眼点（发现问题的手法）:发现浪费的五大着眼点动作经济的8原则（改善问题的手法）原则1：重心不变不做弯腰等动作；原则2：方向不变不转身进行操作；原则3：位置不移固定位置不移动作业；原则4：伸手可及不用步行取件；原则5：容易取放取放轻松，不用抬手等；原则6：借用重力使物体从高处自动下滑；原则7：双手并用有附加价值的双手作业；原则8：利用夹具不徒手作业，利用工具进行操作。
生产8大浪费及改善不良浪费的定义：生产过程中,因来料或制程不良,造成的各种损失,如:1)直接﹕物料报废、搬运、返工以及后工序的等待, ……2)间接﹕质量不稳定→客户抱怨→顾客忠诚↓﹑库存↑→采购(供应)计划紊乱……(一)浪费的表现：1)✧人(Man)﹕搬运﹐重工﹐维修﹐更换﹐等待2)✧机(Machine)﹕等待或空载3)✧料(Material)﹕报废﹐退换﹐库存4)✧法(Method)﹕拆卸﹐分析﹐判断5)✧环(Environment)﹕存放区﹐搬运﹐维修区(二)浪费的产生：1)来料不良(Incoming)﹕供货商流出不良品﹔物流破坏﹔进料检验﹑投入检查或后工序未发现﹔制程不防呆﹔2)制程不良(Process)﹕作业者损坏﹔设备﹑治工具不防呆﹔制程不防呆﹔3)使用者破坏(User)﹕未提醒﹔未按要求﹔人为破坏﹔不小心损坏﹔设计不防呆﹔(三)浪费的消除：1)来料不良(Incoming)﹕及时制止﹔供货商改善(制程﹑品管系统﹑包装物流)﹔进料质量控制﹔提醒投入者注意﹔制程防止不良流出﹔2)制程不良(Process)﹕及时指正﹔培训技能﹔设备﹑治工具﹑工艺流程防呆﹔3)使用者破坏(User)﹕及时提醒﹔醒目标示﹔培训﹔教导﹔过量生产浪费的定义：1)前工程之投入量﹐超过后工程单位时间内之需求量﹐而造成的浪费﹐如﹕2)直接﹕搬运﹐堆积﹐库存﹐超过终点需求而造成的拆卸﹑报废等……(一)浪费的表现：1)✧人(Man)﹕整理﹐包装﹐搬运﹐无功作业2)✧机(Machine)﹕人的动作增加而等待3)✧料(Material)﹕报废﹐库存﹐WIP﹐入库检查等4)✧法(Method)﹕作业不便﹐拆卸﹐库存管理5)✧环(Environment)﹕存放区﹐搬运(二)浪费的产生：1)过量计划(Schedule)﹕信息不准﹔计划错误﹔计划失当﹔信息传递不畅﹔制程反应速度慢﹔2)前工序过量投入(WIP):工时不平衡﹔Push方式﹔广告牌信息错误﹔不是一个流作业﹔工作纪律﹔(三)浪费的消除：1)过量计划(Schedule)﹕计算器信息集成控制﹔准确掌控不良(报废)率﹔制订宽放标准和计划校正机制﹔缩短交付周期(CT﹑批量)﹔2)前工序过量投入(WIP)﹕生产线平衡; Pull方式﹔制订单次传送量标准﹔一个流作业﹔作业要求﹔过程浪费的定义：作业的流程过多﹑过长﹑重复﹐或强度过剩﹑Over design等造成的浪费﹐如﹕直接﹕动作浪费﹔等待﹔材料浪费﹔设备生产力低﹑折旧成本高……(如例所示)间接﹕交付周期增长→资金周转慢→损失潜在顾客(一)过程浪费的举例1)两点间距离宽﹔2)机器行程大; 起子转速慢﹐程式运行时间长3)动作的过程(距离﹑阻力﹑复杂程度)4)材料强度过剩﹕如螺丝长度,用不必要的耗材(胶水、胶带等)﹔5)操作强度过剩﹕多余的习惯动作(如清洁等重复性动作)。
