防差错技术-第五节

防错的五类方法和五大原则--- 教你防错技术防错的五类方法和五大原则一教你防错技术一、有5种类型的错误防止方法：--- 失效-安全装置(Fail-safe devices)--- 传感器放大(Magnification of senses)--- 冗余(Redundancy)--- 倒计数(Countdown)--- 特殊检验、控制装置(Special checking and control devices)1.失效-安全装置(Fail-safe devices)互锁顺序(InterlookingSeqUences)：保证在前一个操作顺利完成前，下一个操作不能开始；预警与中断(Alarm and cutoff)：将在过程中出现法场情况时被激活；全部完成信号(All-clear signals)：将在全部补救措施完成后被激活；防傻型工件夹紧装置(FOOIPrOOf):保证工作的一部分只能被固定在一个位置；限位机械装置(LinIiting mechanisms)：用来保证工具不能超过某一位置或数量。

2.传感器放大(Magnification of senses)用来增强人的视觉、听觉、嗅觉、触觉、味觉和肌肉力量，如：光学放大、多重视觉和听觉信号、监控危险过程的遥控以及用图片代替文字等等。

3.冗余(Redundancy)：用作保证质量的附加措施。

多重确认码(Multiple-identify CodeS):例如防止产品混淆的条码和彩色码；冗余措施和批准(Redundant actions and approvals)：需要两个人独立工作；审核评审和检查程序(Audit review and checking procedure)：保证计划被跟踪;验证设计(DeSign for verification)：利用特殊设计如：观察孔,来确定产品或过程是否在令人满意的执行；复合测试台(Multiple test StatiOnS):可检查很多特征，如出现在高速生产线上的特征。

防错原则一、例题【标准答案】在防差错应用中，以下不属于防错原则的是（）。

A 削减、合并、调整或简化（ECRS）B 全员参与C 追求完美D 效率优先标准答案：D二、防错技术基本原则1.轻松原则对于难辨、难拿、难动等作业，可以用不同颜色区分使容易辨认，难拿的上把手，难动的用搬运工具。

2.简单原则需要高度技能、直觉和容易发生人为失误的作业，可以用工装或机械化使新进人员不容易出错。

3.安全原则有不安全或不安全因素时，加以改善使其不会有危险。

马虎作业或勉强作业有危险时，设法安装无法马虎或无法勉强作业的装置。

4. 自动化原则依赖眼睛、耳朵等器官进行作业时，容易出错，可以制作工装或使之自动化，减少用人的感官来判断作业过程。

企业的防错技术在很大程度上属于工程技术部门，防错的重点也应该放在控制变化的动态上，下面13个原则通常是工程技术部门实施防错技术的基本准则：①消除潜在隐患，降低风险；②降低危险因素的成分、数值；③层层设障，多重预防；④自动防控装置⑤屏障危险能量：⑥间隔有效距离；⑦控制时间因素；⑧抓住薄弱环节；⑨放大安全系数；⑩关注个体化;⑪识别替代人员；⑫应急预备方案；⑬禁止和警告提示。

三、防错思路消除：应用防错技术，通过产品及制造过程的重新设计，消除可能的错误。

替代：运用机器人技术或自动化技术，更可靠的过程替代目前的过程，以降低可能的失误。

简化：合并生产步骤，实施工业工程改善，位作业过程更容易完成。

检测：使用电脑软件，在操作失误时予以警告，在缺陷流入下道工序前对其进行剔除。

减少：采用类似保险丝进行过载保护，将失误影响降至最低，四、防错技术十大原理断根原理：将会造成错误的原因从根本上排除掉，使绝不发生错误。

保险原理：藉用两个以上的动作必需共同或依序执行才能完成工作。

自动原理：以各种光学、电学、力学、机构学、化学等原理来限制某些动作的执行或哪执行，以避免错误发生。

相符原理：藉用检核是否符合的动作，来防止错误的发生。

防差错技术目录•防错法概述–认识错误与缺陷的关系–产生失误的一般类型及原因–防错法的作用–防差错的基本原则和思路–防差错的基本方法–防差错的应用范围防错法概述•认识错误与缺陷的关系缺陷错误z 所有的缺陷均由错误产生；z 不是所有的错误都产生缺陷。

思考：什么情况下的错误不会产生缺陷？人为差错•操作者实际完成的职能与该工作所要求完成的职能之间的偏差。

表现为–未执行分配给他的职能–错误地执行了分配给他的职能–执行了未赋予的分外职能–按错误的程序或错误的时间执行了职能–执行职能不全面错误有各种不同的类别•几乎所有的缺陷都由人的错误而产生，人至少有十种错误–遗忘–误解产生的错误–识别的错误–新手错误–故意的错误–疏忽的错误–迟钝的错误–缺少标准的错误–意外的错误–蓄意的错误错误产生的基本原因–过程的遗忘：遗漏一个或多个过程步骤–过程的操作没有按标准工作程序实施–处理错误的工件–操作错误–对现行产品使用了不正确的工具或设备–遗漏部件–装配时安装了错误的部件–无SOP或指示不明，不清楚怎样操作–机器设备的设置、调整带来的错误–损害的刀具或不良的工装夹具等带来的错误什么是防错法？•定义：不管谁去做，不管做法如何，也不管做多少数量，结果是一样的，不会发生偏差。

简单的说，就是不管愚笨的还是心不在焉的人去做，都可以防止他做错的方法。

•为什么要防错？–质量和过程的稳定是精益生产的基本。

–所有的人都会犯错误–机器并不是不犯错误错误预防——目标•问题发现得越晚，所需的补救费用就会越多：问发得越晚所需的补救费用就会越多如果在这儿发现过失设计进行加工OP1OP2OP3OP4客户﹩10,000在这儿被发现，﹩100﹩1,000﹩10就要花费：﹩1产品质量控制点的四级水准•水准D：无检查项目•水准C：检验出不良•水准B：不流出不良品•水准A：不产生不良品不同质量保证战略的对比防错法的具体表现•即使有人为疏忽也不会发生错误——不需要注意力；•外行人来做也不会出错——不需要经验与直觉；•不管是谁或在何时工作都不会出差错——不需要专门知识和高超的技能防错法的作用•在作业过程中，作业者不时会因疏漏或遗忘而发生作业失误，由此所致的品质缺陷所占的比例很大，如果能够用防错法防止此类失误的发生，则品质水平和作业效率必会大幅提高。