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选矿知识的初步了解一．选矿方法将矿石中有用矿物和脉石矿物、有用矿物和有用矿物进行分离所采用的方法称为选矿方法。
矿石中的各种矿物，都具有各自的物理性质、化学性质和物理化学性质，如：粒度、形状、颜色、光泽、比重、摩擦系数、磁性、电性、放射性、表面润湿性等。
根据这些不同的性质，选择不同的方法，使矿物得到分选。
常用的选矿方法有：重力选矿法（简称重选法），是根据矿物比重的不同及其在介质（水、空气或其它比重较大的介质）中具有不同的沉降速度进行分选的方法。
它是最古老的选矿方法之一，这种方法广泛地用来选别煤炭和含有铂、金、钨、锡和其它重矿物的矿石。
此外，铁矿石、锰矿石、稀有金属矿石、非金属矿石和部分有色金属矿石也常采用重选法进行选别。
磁选法，是根据矿物磁性的不同进行分选的方法。
它主要用于选分铁、锰等黑色金属矿石和稀有金属矿石。
浮游选矿法（或叫浮选法），是根据矿物表面的润湿性的不同选分矿物的方法。
目前浮选法应用最广，特别是细粒浸染的矿石用浮选处理效果显著。
对于复杂多金属矿石的选分，浮选是一种最有效的方法。
目前绝大多数矿石可以用浮选处理。
除上述三种常用选矿方法外，还有电选、手选、摩擦选、光电选、放射性选矿，按粒度形状选矿等方法。
电选是根据矿物电性的不同来进行选别的方法。
手选是根据矿物颜色和光泽的不同来进行选别的方法。
摩擦选矿是利用矿物摩擦系数的不同对矿物进行分选的方法。
光电选矿是利用矿物反射光的强度不同对矿物进行分选的方法。
放射性选矿是利用矿物天然放射性和人工放射性对矿物进行分选的一种方法。
粒度、形状选矿是根据矿粒的粒度和形状的不同进行分选矿物的方法。
以上这些选矿方法，只能使有用矿物与脉石矿物、有用矿物与有用矿物达到机械的分离，并不改变矿物本身的物理性质和化学性质，习惯上叫做机械选矿法。
为了处理成分复杂的难选矿石，近年来采用机械选矿方法和化学处理方法（或叫化学选矿）的联合流程。
例如：细菌浸出，化学药剂浸出，离析浮选等方法。
选矿流程，选矿方法有哪些
随着现代工业的迅速发展，人类对自然矿产资源的需求量日益增加。
选矿流程，是表示矿石连续加工的工艺过程。
选矿是一个连续的生产过程，由一系列连续的作业所组成。
选别作业
这是选矿过程的关键作业（或称主要作业）。
它根据矿物的不同性质，采用不同的选矿方法，如浮选法、重选法或磁选法等等。
1、重力选矿
重力选矿简称重选。
它是根据矿物比重不同及其在介质中具有不同的沉降速度来进行分离矿物的一种选矿方法。
2、浮选
浮选是利用矿物表面物理化学性质的不同来分选矿物的选矿方法。
3、磁选
磁选是在不均匀磁场中，利用矿物之间磁性的差异使不同矿物实现分离的一种选矿方法。
4、电选
电选是在高压电场中利用矿物的电性差异使矿物分离的一种选矿方法。
5、化学选矿
化学选矿法（又称矿物原料化学处理）是基于矿物和矿物组分的化学性质（如热稳定性、氧化还原性、溶解性、离子半径差异络合性、水化性和荷电性等）的差异，利用化学方法改变矿物组成而使其有用组分富集的矿物加工过程。
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选矿方法介绍自动化102丁春玲选矿方法分为：正浮选法、反浮选法、反—正浮选法正浮选法适应范围：1回收岩浆型磷灰岩中磷矿石 2细粒嵌布的沉积型硅—钙质磷块岩矿中磷矿物与碳酸盐矿物的分选。
分离原理分别为：1由于其中磷矿能物结晶完整、粗大、利用其脉石矿物表面性的差异，用脂肪酸类捕收剂分选 2用S—BOS作碳酸盐矿物的抑制剂，从而加大磷矿物与脉石矿物表面可浮性差异，用脂肪酸类捕收剂回收磷矿物。
反浮选法适应范围：用于高品位的沉积型钙质磷块岩矿中磷矿物与含钙碳酸盐脉石矿物的分离。
分离原理：由于磷矿物与含钙碳酸盐矿物可浮选性相近，因而采用硫酸或磷酸作为磷矿物的抑制剂，用脂肪酸类将含钙碳酸盐矿物浮起，将磷矿物作为尾矿留在槽底。
反—正浮选法适应范围：适用于含钙碳酸盐—硅质型磷块岩矿。
此种矿石中，硅质物较碳酸盐矿物更紧密地与磷矿物共生。
分离原理：以磷酸作磷矿物的抑制剂，用脂肪酸类先脱除碳酸盐矿物；再用水玻璃抑制硅质物，用碳酸钠作pH调整剂，用脂肪酸类回收磷矿物。
一．球磨、棒磨对选矿而言，采用一段或两段磨矿，便可经济地把矿石磨至选矿所需要的任何粒度。
两段以上的磨矿，通常是由进行阶段选别的要求决定的。
一段和两段流程相比较，一段磨矿流程的主要优点是：设备少，投资低，操作简单，不会因一个磨矿段停机影响到另一磨矿段的工作，停工损失少。
但磨机的给矿粒度范围宽，合理装球困难，不易得到较细的最终产物，磨矿效益低。
当要求最终产物最大粒度为0.2~0.15mm（即60%~79%-200目），一般都采用一段磨矿流程。
小型工厂，为简化流程和设备配置，当磨矿细度要求80%—200目时，也可用一段磨矿流程。
两段磨矿的突出优点是能够得到较细的产品，能在不同磨矿段进行粗磨和细磨，特别适用于阶段处理。
在大、中型工厂，当要求磨矿细度小于0.15mm（即80%-200目），采用两段磨矿较经济，且产品粒度组成均匀，过粉碎现象少。
根据第一段磨机与分级机连接方式不同，两段磨矿流程可分为三种类型：第一段开路；第二段全闭路；第一段局部闭路，第二段总是闭路工作的磨矿流程。
书山有路勤为径，学海无涯苦作舟常用选矿方法介绍根据矿石的矿物性质，主要是不同矿物的物理、化学或物理化学性质，采用不同的方法，将有用矿物与脉石矿物分开，并使各种共生的有用矿物尽可能相互分离，除去或降低有害杂质，以获得冶炼或其他工业所需原料的分选过程。
1.重选法重选法是根据矿物相对密度(通常称比重)的差异来分选矿物的。
密度不同的矿物粒子在运动的介质中(水、空气与重液)受到流体动力和各种机械力的作用，造成适宜的松散分层和分离条件，从而使不同密度的矿粒得到分离。
2.浮选法在介质(主要是水)流中利用矿物原料颗粒比重的不同进行选别。
有、跳汰选、摇床选、溜槽选等。
重选是选别黑钨矿、锡石、砂金、粗粒铁和锰矿石的主要选矿方法;也普遍应用于选别稀有金属砂矿。
重选适用的粒度范围宽，从几百毫米到一毫米以下，选矿成本低，对环境污染少。
凡是矿物粒度在上述范围内并且组分间比重差别较大，用重选最合适。
有时，可用重选(主要是重介质选，跳汰选等)预选除去部分废石，再用其他方法处理，以降低选矿费用。
随着贫矿、细矿物原料的增多，重选设备趋向大型化、多层化，并利用复合运动设备，如离心选矿机、摇动翻床、振摆溜槽等，以提高细粒物料的重选效率。
目前重选已能较有效地选别20μm 的物料。
重选又是最主要的选煤方法。
3.磁选法利用矿物颗粒磁性的不同，在不均匀磁场中进行选别。
强磁性矿物(磁铁矿和磁黄铁矿等)用弱磁场磁选机选别;弱磁性矿物(赤铁矿、菱铁矿、钛铁矿、黑钨矿等)用强磁场磁选机选别。
弱磁场磁选机主要为开路磁系，多由永久磁铁构成，强磁场磁选机为闭路磁系，多用电磁磁系。
弱磁性铁矿物也可通过磁化焙。
常用的铁矿石选矿方法
铁矿石是一种重要的金属矿石，广泛应用于钢铁、建筑材料和机械制
造等领域。
常用的铁矿石选矿方法主要包括物理选矿和化学选矿两种方式。
一、物理选矿方法：
1.颚破碎：将块状的铁矿石经过颚式破碎机进行初步破碎，使矿石的
颗粒尺寸达到可处理范围。
2.精细磨矿：经过颚破碎的矿石进入磨矿机，通过磨矿作用使矿石颗
粒细化，提高选矿效果。
3.重介分离：利用铁矿石和其他矿石在密度上的差异进行分离，主要
通过重介介质，例如重介缸和螺旋分级机等设备进行。
4.磁选：利用铁矿石的磁性差异进行分离，一般采用强磁场磁选机，
将磁性较强的铁矿石吸附在磁极上，从而实现磁选效果。
5.浮选：利用铁矿石和其他矿石在表面性质上的差异进行分离，通过
给予矿石适当的浮力或疏水性，使之上浮或沉降，从而将有用矿物与其他
矿石分离开来。
二、化学选矿方法：
1.脱硅：利用化学方法将铁矿石中的硅、铝等杂质与铁分离，常用的
脱硅方法有石灰石制碱法、酸洗法等。
2.脱磷：将铁矿石中的磷与铁分离，常用的脱磷方法有矿浆分级法、
干法磷酸钠分离法等。
3.脱硫：将铁矿石中的硫与铁分离，常用的脱硫方法有加热脱硫法、
碱法脱硫法等。
4.浸出法：将铁矿石中的有用金属通过溶液浸出，再经过沉淀、过滤
等步骤得到纯金属。
这种方法适用于低品位、难选的铁矿石。
以上是常见的铁矿石选矿方法，根据矿石的不同特点和要求，可以选
择不同的方法进行选矿。
选矿方法的选择应综合考虑选矿成本、工艺流程、环保要求和市场需求等因素，以达到最佳的选矿效果。
采矿业的矿石选矿技术在采矿业中，矿石选矿技术是一个至关重要的环节。
矿石选矿技术的目标是根据矿石的物理和化学性质，从原料中分离和提取有用的金属或非金属矿物。
本文将探讨采矿业中常用的矿石选矿技术。
一、物理选矿技术物理选矿技术主要通过改变矿石的物理性质，实现矿石和废石的分离。
常见的物理选矿技术包括重选、浮选、磁选和电选。
重选是通过利用矿石中不同密度矿物的重力沉降差异，将不同密度的矿物分离。
重选通常采用重介质选矿、沉降选矿和离心选矿等方法。
浮选是利用矿石和有机物、水等介质的表面张力差异，将矿石中有价值的矿物与废石分离。
浮选过程通常分为搅拌、膏状矿浆的制备、气泡吸附、矿石沉降等步骤。
磁选是利用矿石中不同磁性的矿物对外加磁场的反应差异，将矿石中的磁性矿物与非磁性矿物分离。
磁选通常采用干式磁选和湿式磁选的方法。
电选是利用矿石中不同导电性的矿物对电场的反应差异，将矿石中的导电性矿物与非导电性矿物分离。
电选一般采用高压静电选矿和气流选矿的方法。
二、化学选矿技术化学选矿技术主要通过利用矿石与化学试剂之间的化学反应，实现矿石中有价值矿物的分离和提取。
常见的化学选矿技术包括浸出、吸附和溶解等。
浸出是利用溶剂将矿石中的有用成分溶解出来，从而实现有价值矿物的分离。
浸出过程通常需要控制溶液的温度、浓度和流速等参数。
吸附是利用化学试剂在溶液中与矿石中的目标矿物发生吸附反应，从而使目标矿物被吸附到吸附剂上。
吸附通常采用活性炭、树脂和氧化铁等吸附剂。
溶解是将矿石中的有用矿物溶解于酸、碱或盐溶液中，从而实现有价值矿物的分离和提取。
溶解过程通常需要控制溶液的酸碱度、温度和氧气含量等参数。
三、综合选矿技术综合选矿技术是将物理选矿技术和化学选矿技术相结合，以提高选矿效果。
综合选矿技术通常包括多级选矿、复杂矿石的分选和多工艺流程的组合等方法。
多级选矿是将原始矿石经过多次分选，逐步提高矿石的品位和回收率。
多级选矿常常与物理选矿和化学选矿技术相结合，以达到更好的分离效果。
选矿设备的组成及选取方案：选矿设备组成：主要由鄂式破碎机、球磨机、分级机、磁选机、浮选机、浓缩机和烘干机等组成，配合给矿机、提升机、传送机可组成满足任何选矿需求。
1、重选法重选法即重力选矿。
利用不同矿物颗粒间的相对密度、粒度、形状之间的不同及其在介质（水、空气或其他相对密度较大的液体）中所受机械力不同和方向不同，从而达到使矿物分离的目的。
2、浮选法浮选法依据矿物之间的化学物理性质不同，采用药剂进行作用，从而达到有用的矿物分选出来。
大部分的矿石都可以采用浮选进行分选。
采用浮选法的设备效率比较高，在选硫化矿石回收率达90%以上。
3、磁选法磁选法是根据矿物磁性的不同，不同的矿物在磁选机的磁场中受到不同的作用力，从而得到分选。
它主要用于选别黑色金属矿石（铁、锰、铬）；也用于有色和稀有金属矿石的选别。
4、电选法电选法是根据矿物导电率的差别进行分选的。
当矿物通过电选机的高压电场时，由于矿物的导电率不同，作用于矿物上的静电力也就不同，因而可使矿物得到分离。
电选法用于稀有金属、有色金属和非金属矿石的选别。
目前主要用于混合粗精矿的分离和精选；如白钨和锡石的分离；锆英石的精选、钽铌矿的精选等。
环保是机械行业发展趋势亦是选矿设备不可或缺的部分环保已成为世界发展的必要趋势，社会各界人士也将绿色低碳转化为自己的一种生活目标。
绿色环保不仅仅是对当代具有重大作用，对后代所起的作用也不可估量。
选矿设备所刮起这股清新之风，将会带动整个机械行业的科技创新向一个新的领域迈进，朝着绿色低碳环境目标行驶。
具有节能型、环保型选矿设备是企业在国际舞台站稳脚步的关键因素之一。
选矿设备的环保体现以下几个方面：1、节能化。
众所周知，选矿机械在工作中，其特殊的环境和性质决定了机械磨损大，耗能大，与国际领先的技术水平相比，国内高能耗的选矿设备已经远远跟不上时代的发展。
2、低碳化。
选矿设备对土地资源、水资源、空气等的严重污染不言而喻，这在现实的生活中也屡见不鲜，因此，选矿设备的环保、减排、低碳也是发展的趋势。
书山有路勤为径，学海无涯苦作舟
常见矿石的选矿方法
常用矿石的选矿方法锰选矿：机械选(包括选矿、筛分、重选、强磁选和浮选)，以及火法副集，化学选矿法等。
铬选矿：采用跳钛机摇床螺旋选矿机、离心选矿机和皮带溜槽选别，也用水力分选别过摇床中矿。
钛钒磁铁矿：是在对它经一段磨矿，一粗、一精、一扫的磁选流程磁选出磁铁矿精矿之后的磁尾进行。
铜选矿：浮选、磁选、重选等方法或湿法冶炼等。
铂族选矿：(1)合理球磨，采用合适的旋流器分级;(2)回收率;
金选矿：金在矿石中含量极低，提取黄金需要将矿石破碎和磨细并采用选矿方法使金分离出来。
主要是重选和浮选。
银选矿：(1)浮选法;(2)单一浮选法和浮-重选法、浮选法的联合流程，其中以浮选最为重要。
铌钽铍锂：手选法、浮选法、化学或化学-浮选联合法、热烈选法、放射性选法、粒浮选矿法。
锶选矿：重石社天青石选矿中最常用的方法，最普遍的结构流程为以跳汰-摇床为主体的流程。
稀土金属选矿：一般采用磁选、浮选得到精矿含稀土氧化物约60%。
铅锌选矿：一般用磁-浮、重-浮、重-磁-浮等联合选矿方法。
镍选矿：(1)浮选;(2)采用破碎、筛分等工序预先除去分化程度弱，含镍低的大块基岩。
钴选矿：一般采用浮选。
钨选矿：按矿石类型钨选矿分为黑钨和白钨。
选矿方法有手选、重选、浮。
黄金选矿-提炼技术简介黄金的选矿方法黄金是人类最早发现和使用的金属之一，其迷人的金属光泽和优良特性，赢得人们的喜爱。
在几千年以来，它成为了财富的同义词，在人类的政治、经济、文化生活中起着重要作用。
因此人类从远古时代就开始开采和冶炼黄金。
在此我们就有关黄金选矿和冶炼方面的一些常用的方法，简单易懂的向大家作以介绍。
一. 目前就常规的黄金选矿方法有以下几种：1. 重选法① 跳汰选金② 摇床选金③ 溜槽选法2．浮选法3．拣金法4．氰化法① 渗滤氰化法② 搅拌氰化法③ 炭浆法5．混汞提金法二. 金的冶炼，常见的黄金冶炼方法如下：1. 混汞金的冶炼2. 氰化金泥的冶炼3. 金的精炼金在矿石中的含量极低，为了提取黄金，需要将矿石破碎和磨细并采用选矿方法预先富集或从矿石中使金分离出来。
黄金选矿中使用较多的是重选和浮选，重选法在砂金生产中占有十分重要的地位，浮选法是岩金矿山广为运用的选矿方法，目前我国80%左右的岩金矿山采用此法选金，选矿技术和装备水平有了较大的提高。
（一）破碎与磨矿据调查，我国选金厂多采用颚式破碎机进行粗碎，采用标准型圆锥碎矿机中碎，而细碎则采用短头型圆锥碎矿机以及对辊碎矿机。
中、小型选金厂大多采用两段一闭路碎矿，大型选金厂采用三段一闭路碎矿流程。
为了提高选矿生产能力，挖掘设备潜力，对碎矿流程进行了改造，使磨矿机的利用系数提高，采取的主要措施是实行多碎少磨，降低入磨矿石粒度。
（二）重选重选在岩金矿山应用比较广泛，多作为辅助工艺，在磨矿回路中回收粗粒金，为浮选和氰化工艺创造有利条件，改善选矿指标，提高金的总回收率，对增加产量和降低成本发挥了积极的作用。
山东省约有10多个选金厂采用了重选这一工艺，平均总回收率可提高2%～3%，企业经济效益好，据不完全统计，每年可得数百万元的利润。
河南、湖南、内蒙古等省（区）亦取得好的效果，采用的主要设备有溜槽、摇床、跳汰机和短锥旋流器等。
从我国多数黄金矿山来看，浮—重联合流程（浮选尾矿用重选）适于采用，今后应大力推广阶段磨矿阶段选别流程，提倡能收、早收的选矿原则。
铁矿石对于单一磁铁矿石，通过湿式弱磁选粗选，精选或者再磨精选一般可以达到精矿要求。
对于磁铁矿赤铁矿都含有的矿石，可以通过弱磁-强磁-重选或者弱磁-强磁-反浮选流程处理。
而对于单一的赤铁矿一般通过强磁-反浮选或者强磁-焙烧-弱磁选，但是由于赤铁矿本身磁性弱、嵌布粒度细等特点，通过常规物理选矿往往达不到很好的分选效果。
对于含硫高的铁矿石，可以先经过浮选将其中的含硫矿物浮出再磁选。
如果硫是以重晶石等状态存在，则可以通过反浮选处理。
如果含磷过高，则需对磁选精矿进行脱磷，可以用稀硫酸进行浸出脱磷。
铁矿反浮选捕收剂用十二胺、油酸钠、氧化石蜡皂、RA系列捕收剂等，抑制剂用淀粉。
阳离子捕收时，用碳酸钠调节pH值，直接浮选。
阴离子捕收剂时，一般添加石灰活化石英，NaOH辅助石灰调节pH值，然后用淀粉抑制铁矿，用阴离子捕收剂浮选硅酸盐类脉石。
有时候强磁选的精矿中有用矿物和硅酸盐脉石粒度差距比较明显时，可以用高频细筛处理。
或者选择性絮凝处理。
铁矿选矿通常是重磁浮联合工艺。
干式磁选抛尾，抛尾后作为给矿磨矿，进行湿式弱磁选或者强磁选，甚至结合重选浮选进行处理。
铜铅锌多金属矿对于简单的低硫铅锌矿，一般在弱碱性条件下用硫酸锌或者配合亚硫酸钠抑制闪锌矿，浮选方铅矿。
分离粗选（25#黑药做捕收剂）的精矿进行多次精选后得到最终铅精矿，分离粗选尾矿经过几次扫选后的尾矿添加石灰和硫酸铜、黄药活化浮选闪锌矿。
对于高硫铅锌矿，一般在强碱条件下用石灰和硫酸锌抑制黄铁矿和闪锌矿。
分离粗选（25#黑药做捕收剂）的精矿即是铅粗精矿。
分离粗选的尾矿扫选几次后的尾矿添加石灰抑制黄铁矿，添加硫酸铜活化闪锌矿。
选锌尾矿直接添加硫酸铜活化黄铁矿，如果活化效果弱或者矿浆pH仍然比较高，可以添加硫酸中和石灰，之后添加硫酸铜活化黄铁矿。
铜铅锌硫多金属矿的选矿与铅锌硫多金属矿的选矿流程类似。
只不过粗选精矿是铜铅混合粗精矿。
铜铅混合粗精矿经过几次精选后得到铜铅混合精矿。
涨知识！6种常见的选矿方法，太详细了矿山开采加工，离不开选矿，了解设计合理的选矿工艺流程，可以用最低的投入达到最好的效果。
常用的选矿方法有重选法、浮选法、磁选法、电选法、化学选矿以及细菌选矿法，今天本文一一介绍。
一、重选法▲▲▲重选法是根据矿物相对密度(通常称比重)的差异来分选矿物的。
密度不同的矿物拉子在运动介质(水、空气与重滚)中受到流体动力和各种机械力的作用，造成适宜的松散分层和分离条件，从而使不同密度的矿粒得到分离。
重力选矿(简称重选)是根据各种矿物的密度（通常称比重）的不同，因而在运动介质中所受重力、流体动力和其他机械力的不，从而实现按密度分选矿粒群的过程。
矿物颗粒、形状将影响按密度分选的精确性。
各种混合矿粒由于密度的差异，因而在运动的介质中(如水、密度大于水的重介质以及空气等)的沉降速度不，移动的程度也不同，从而达到使矿物分离，所有的重选过程都以矿粒在选别的介质中的沉降规律为基础的。
各种重选过程的共同特点是：1.矿粒间必须存在密度(或粒度)的差异;2.分选过程在运动介质中进行;3.在重力、流体动力和其他机械力的综合作用下，矿粒群松散并按密度(或粒度)分层;4.分好层的物料，在运动介质的运搬下达到分离，并获得不同最终产品。
重选是一种历史悠久的选矿方法，在我国汉代就知道用重选法理锡矿石。
由于重选方法简单，成本较低，而且日益发展完善，所以重选法目前仍然是钨锡矿及煤炭的主要选矿方法。
在某些有色金属、黑色金属、贵金属及非金属矿的选别中也得到了广泛的应用。
重力选矿中的按粒度分选过程(如分级、脱水等)几乎在一切选矿厂都是不可缺少的作业。
二、浮选法▲▲▲浮选法是根据矿物表面物理化学性质的差别，经浮选药剂处理，使用矿物选择性地附着在气泡上，达到分选的目的。
有色金属矿石的选矿，如铜、铅、锌、硫、钼等矿主要用浮选法处理，某些黑色金属、稀有金属和一些非金属矿石，如石墨矿、磷灰石等也用浮选法选别。
浮选过程要向矿浆中加入浮选药剂来改善与调节矿物的可浮性。
使许多没有天然可浮性的矿物，经浮选药剂作用后，由不可浮变为可浮，或者相反。
以便人为地控制矿物的可浮性。
所以有人说浮选药剂是浮选技术的支柱，这是有道理的。
浮选药剂的发展与浮选工艺的发展是分不开的，浮选的生产实践，促进了浮选药剂的研究，而浮选药剂的发展又促进了浮选技术的发展。
五大药剂浮选药剂的用途及其基本类型如表1所示。
浮选药剂是用来调整与控制浮选过程的。
药剂的主要用途是：(1)加强矿物可浮性的差别，从而使矿物彼此间以及有用矿物和脉石间相互分离。
(2)提高有用矿粒附着于气泡的速度和强度，(3)改善矿浆内细小而弥散气泡的形成条件，并为在矿浆表面形成稳定的矿化泡沫创造条件。
表1 浮选药剂的用途及其基本类型金银矿石的浮选浮选工艺流程的选择通常是根据金银矿石的性质以及产品的规格来确定，常见的原则工艺流程有以下5种：浮选工艺流程的选择通常是根据金银矿石的性质以及产品的规格来确定，常见的原则工艺流程有以下几种：(1)浮选浮选精矿氰化将含金银石英脉的硫化矿经过浮选得到少量精矿，再进行氰化处理。
浮选精矿氰化与全泥氰化流程相比，具有不需将全部矿石细磨、节省动力消耗、厂房面积小、基建投资省等优点。
(2)浮选精矿焙烧焙砂氰化该流程常用来处理难溶的金-砷矿石、金-锑矿石和硫化物含量特高的金-黄铁矿等矿石，焙烧的目的是除去对氰化过程有害的砷、锑等元素。
(3)浮选浮选精矿火法处理绝大多数含金银的多金属硫化矿石用此方法处理。
浮选时，金银进入与其共生密切的铜、铅等金矿中，然后送冶炼厂回收金银。
(4)浮选浮选尾矿或中矿氰化浮选精矿就地焙烧氰化此方案用来处理含有碲化金、磁黄铁矿、黄铜矿及其他硫化矿的石英硫化矿，矿石中能浮出硫化矿作精矿，然后为暴露硫化物中的金银，经焙烧再氰化处理。
因浮选后的中、尾矿一般含金银尚高，要再氰化回收。
(5)原矿氰化氰化尾矿浮选当用氰化法不能完全回收矿石中与硫化物共生的金银时，氰化后的渣再浮选，可提高金银的回收率。
离析-浮选法离析-浮选法是一种火法化学处理与浮选相结合的方法。
例如难选氧化铜矿石的离析-浮选就是将矿石破碎到一定的粒度以后，混以少量的食盐(0.1-1.0%)和煤粉(0.5-2.0%)，隔氧加热至900度左右，矿石中的铜便以金属状态在碳粒表面析出，将焙砂隔氧冷却后经磨矿进行浮选，即得铜精矿。
离析-浮选法最大的优点是能解决那些不能用常规选矿方法处理的矿石，它可以综合回收矿石中的有用金属。
例如铜矿石中，当矿石中含有大量的硅孔雀石、赤铜矿及结合铜时，或是含有大量的矿泥时，这类矿石用浮选法往往指标很低，而用离析法则是比较有效的。
离析法还能处理氧化铜矿石与硫化铜矿石的混合矿石，并能综合回收金、银、铁等有用金属。
此外，金、银、镍、铝、钴、锑、钯、铋、锡等几种金属的化合物是易于还原的并且易于生成挥发性的氯化物，也适应于用离析法处理。
离析法的缺点是成本较高，基建投资较大，生产费用也较高。
估计离析法的基建投资约为同样能力浮选厂的两倍，生产费用也要高2—3倍。
所以用离析法处理难选的氧化铜矿石时，认为原矿中的铜品位应大于2%方能得到较好的经济效果。
所以离析法仅用于解决那些不能用其他方法处理的矿石。
因此在采用此法之前，应对处理的矿石作全面的研究，若能用其他方法处理，就不宜用离析法。
铜离析三大阶段离析过程比较复杂，虽然对铜的离析已经做了不少的实验研究工作，但对一些问题至今仍有不同的见解。
多数认为氧化铜矿的离析过程大致分为三个阶段。
(1)食盐的分解阶段，离析过程中，首先是食盐与矿石中的结晶水在700℃温度下生成氯化氢。
其反应式如下：(2)氯化亚铜的挥发阶段氯化氢与氧化铜矿物作用，产生可挥发性的氯化亚铜，氧化铜矿物的种类较多，为简明起见，用简单的Cu2O 作代表，其反应式为:(3)还原和离析作用阶段，氯化亚铜蒸氧被氢(与碳粒吸附的氢)还原而生成离析铜并覆盖在炭粒上。
其反应式为:离析铜(Cu)用浮选法可以有效的加以回收，氯化亚铜还原所产生的氯化氢(再生的HC1)能继续和氧化铜矿物作用生成氯化亚铜，使上述反应周期循环发生。
影响离析过程的因素较多，其中较为主要的有下列因素。
(1)矿石性质矿石粒度及矿石的物质组成都要影响离析过程，尤其是处理含钙质脉石时，特别是方解石、石灰石等，氧化钙的生成将妨碍铜的离析。
(2)温度的影响温度直接影响氯化反应速度，准确控制温度是进行离析过程的一个重要条件。
离析温度的上限既决定于矿石性质和热交换条件，也决定于经济因素。
若离析温度高，不仅浪费燃料，而且引起物料的烧结，出现结窑皮现象，若温度在离析温度以下，则会使离析效果变坏。
(3)停留时间物料在离析窑的停留时间取决于窑的体积、物料的相对密度、物料的通过速度，总之物料在窑内的停留时间应足以达到较高的回收率为好。
(4)还原条件还原条件对离析过程的影响是很大的，适度的还原条件有利于氯化反应的进行。
(5)氯化剂用量食盐本身对氯化反应没有影响，离析的引发反应是依靠食盐水解产生的氯化氢，而氯化反应速度与氯化氢压力成正比。
食盐的加入量过少，则氯化氢的供应就不能满足起始氯化反应速度的需要。
食盐的用量过大也是有害的，它会溶解氯化亚铜，降低离析回收率。
(6)水蒸汽水蒸汽对氯化剂的分解及氯化氢的生成具有重要作用。
实验证明，矿石如果丧失了结晶水，则离析过程不能进行。
三、磁选法▲▲▲磁选是利用各种矿物磁性的差异，在磁选机的磁场中进行分选的一种选矿方法。
如图所示，当具有不同磁性的矿粒通过磁选机的磁场时，必然要受到磁力和机械力的作用。
由于磁性较强的矿粒与磁性较弱的矿粒所受的磁力不同，便产生不同的运动轨迹，从而把矿粒按其磁性不同选分为两种或多种单独的选矿产品。
磁选广泛应用于黑色金属矿石的选别、有色和稀有金属矿的精选、重介质选矿中介质的回收、从非金属矿物原料中除去含铁杂质、排出铁质物件保护破碎机和其他设备、从冶炼生产的钢渣中回收废钢以及从生产和生活污水中除去污染物。
近年来，由于高场强与高梯度磁选机的发展，磁选法的应用领域还在扩大，如用于除去化学药品、药物中的顺磁性粒状杂质等。
目前，国内外使用的磁选机种类很多，分类方法不一，根据不同特征有以下几种分类方法。
(1)按磁选机的磁源可分为永磁磁选机与电磁磁选机。
(2)根据磁场强弱可分为:1.弱磁场磁选机，磁极表面磁场强度Ho = 72~136千安/米，磁场力HgradH= (2. 5~5.0)×1011安2/米3;2.中磁场磁选机，磁极表面磁场强度Ho =160~480千安/米;3.强磁场磁选机，磁极表面磁场强度Ho =480~1600千安/米，磁场力HgradH=(1. 5~6. 0) × 1013安2/米3。
(3)按选别过程的介质可分为干式磁选机与湿式磁选机。
(4)按磁场类型可分为恒定磁场、脉动磁场和交变磁场磁选机。
(5)按机体外形结构分为带式磁选机、筒式磁选机、辊式磁选机、盘式磁选机、环式磁选机、笼式磁选机和滑轮式磁选机。
其中主要以磁场强度、选别介质结构型式来区分。
弱磁选机主要用于选别强磁性矿物，如磁铁矿、钛磁铁矿、硅铁。
以前工业上多为电磁磁系，机体外形多为筒式与带式，目前多为永磁磁系及圆筒形，并以湿式应用较为广泛。
过去国内外在强磁场磁选机方面主要采用分选粒度较粗的干式强磁选机来选别有色金属和稀有金属矿物，近十年来，为了选别品位低、嵌布粒度细及矿物组成复杂的弱磁性矿物，已经研制了多种形式的湿式强磁选机，如环式、笼式、圆盘式。
中等磁场磁选机主要用来分选局部氧化的强磁性矿石。
磁流体选矿磁流体选矿是磁选中的新工艺，包括磁流体静力分选和磁流体动力分选。
它是以特殊的流比(如顺磁性溶液、铁磁性胶粒悬浮液和电解质溶液)作为分选介质，利用这些特殊流体在磁场或磁场和电场的联合作用下产生的“加重”作用，按矿物的磁性和密度的差异或磁性、导电性和密度的差异而使不同矿物实现分离的一种选矿方法。
当矿物之间磁性差异小，而密度或导电性差异较大时，采用磁流体选矿方法可实现有效分离。
包括磁流体静力分选和磁流体动力分选：后者是在磁场(均匀或不均匀)与电场的联合作用下，以强电解质溶液为分选介质，根据矿物之间密度、比磁化系数和导电率的差异，而使不同矿物分离的一种选矿方法，适用于对回收率要求不高的矿石的粗选;前者与重液分选具有相似之处，是以顺磁液体和铁磁性胶体(水基液或有机溶剂液)悬浮液为分选介质，在重力场、离心力场和磁场的作用下，浮沉分离固体颗粒，可作为金刚石选矿中精选方法之一。
由于磁流体具有磁性,若在不同磁场的作用下产生变化的密度梯度分布,便可以替换传统的重介质选矿中的加重介质进行高效的重介选矿,这便是磁流体分选。
四、电选法▲▲▲全称电力选矿法。
根据矿石矿物和脉石矿物颗粒导电率的不同，在高压电场中进行分选的方法。
