挤压造粒机培训材料一挤压造粒机的组成1．挤压造粒机组主体由开车电机、主电机、混炼机、开车阀、齿轮泵、换网器和切粒机组成。
2．辅助系统包括：a．开车电机及齿轮箱润滑油系统b．主电机及齿轮箱润滑油系统c．调整筒体间隙液压油系统d．筒体冷却水系统e．开车阀和换网器液压油系统f．齿轮泵电机及齿轮箱润滑油系统g．加热油循环系统h．切粒水循环系统二挤压造粒机主要部件的结构及工作原理1．主电机齿轮减速器主齿轮减速器为两级速度输出的斜齿密闭减速器。
其减速比为1/4.56和1/6.49（镇海）1/3.64和1/4.05（济南）。
正常运转时使用高速档，只有在低处理量和低温混炼时才选用低速档。
2．主电机摩擦离合器全称为力矩限位摩擦离合器。
包括摩擦离合器、压缩气系统和滑差同步检测器。
压缩气压力的设定：启动时0.51MPa挤压机低速运转时0.26MPa挤压机高速运转时0.36MPa3．混炼机a．筒体筒体共有5节（济南和长岭）7节（镇海）。
作用是对进入筒体内的PP 和添加剂进行加热使其融化。
采用分段加热的方式：进料段230℃，混炼段250℃（PP熔点为150℃，添加剂熔点大多在100℃以下），根据混炼机负荷和产品牌号的不同，加热温度需要做相应的调整（负荷增大，温度升高；低MI切换高MI，温度降低），但最高不超过300℃。
由安装在筒体上的电加热器加热，通过控制筒体冷却水流量和温度调控筒体温度。
b．螺杆全称为双列同向旋转啮合型螺杆，分为进料段、混炼段和出料段。
进料段：相互啮合的两根双螺纹螺杆。
作用是将进入混炼机的PP和添加剂初步融化混合后输送至混炼段。
混炼段：由捏合盘和啮合的双螺纹螺杆组成，采用特殊的椭圆结构。
作用是通过捏合盘提供的挤压力和剪切力使PP 和添加剂在混炼段充分融熔混合，成为连续熔融状态，达到切粒要求的程度。
出料段：不啮合的两根双螺纹螺杆。
作用是将经过混炼的熔融树脂（聚丙烯）输送到齿轮泵入口。
c ．筒体间隙混炼段和出料段之间的螺杆有一段圆锥形的部分，与筒体形成一个给定的间隙，由于筒体可以相对于螺杆做轴向移动，因此这个间隙的大小是可以改变的，范围在8～70mm 之间。
间隙的调整是由一套独立的液压油系统实现的，一台两级输出柱塞泵向与筒体连接在一起的液压缸供油。
增大间隙时，柱塞泵输出4.9MPa 的液压油；减小间隙时，输出40MPa 的液压油。
当间隙被调小，即混炼机筒体向驱动端移动时，必须使熔融的聚合物具备较高的压力(消耗较多的能量)，以使其通过间隙。
因此，进料和混炼螺杆需要给物料更大的挤压力和剪切力，这两种力从螺杆驱动的动能(单位：kw •h)转变而来，再除以处理量(kg)，就可以粗略的估算在该工艺过程中对聚合物作了多少混炼功。
聚合物的比能 (kw •h/kg)是混炼程度的一个关键的指数。
比能与间隙大小以及聚合物MI 的关系见下图：mm ）比能（kw*h/kg 树脂温度（℃比能（kw*h/kg筒体移动的位移由安装在齿轮泵和换网器下面的滑车吸收，同时吸收筒体加热产生的热膨胀量。
混炼机运转时筒体间隙的大小是由负荷以及产品牌号决定的。
d．密封采用迷宫式自密封装置，位于筒体进料口上游，防止进入筒体的PP 粉末沿螺杆轴向泄漏。
进料前，先向密封通入蒸汽，当少量融化的聚丙烯泄漏出来以后向密封通冷却水。
4．开车阀开车阀的位置在混炼机筒体的末端，作用是在开停车时将筒体内的不合格料和多余物料排出混炼机外。
开车阀的切换是由一套与换网器公用的能够提供10～60MPa压力的液压系统实现的。
5．换网器换网器位于齿轮泵和模头之间，作用是过滤熔融树脂中的杂质以提高产品质量。
当滤网被堵塞后，出入口压差将逐渐增大，这将会影响到切粒的连续性，压差增大到15MPa时需要更换滤网。
当过滤网前压力增大到34MPa时将导致联锁停车。
更换过滤网之前，要先降低挤压机负荷以及齿轮泵的转速，切粒机转速也要做相应的调整。
由液压系统提供最大60MPa的液压油将换网器推出进行更换滤网的操作，两套换网器交替进行，防止齿轮泵出口憋压。
过滤网安装位置的外侧加工有轴向的排气槽，更换滤网后换网器返回时要在此位置停留几秒钟排气，防止其进入产品中影响质量。
过滤网使用周期的长短取决于滤网更换期间的压力极限△P2，如果更换一套过滤网时△P2远低于设定压差△P3则无须更换另一套过滤网，而正常运转时的最高压差△P1可以提高设定值（即过滤网使用周期可以增加）。
下图表示更换滤网时压力变化和时间分配的关系。
压差P115MPa 7. 切粒机切粒机主要部件包括：模头、切粒水室、切刀和切粒机传动装置。
a.模头模头的主要部件是模板。
模板上钻有616个直径为2.5mm 的孔(扩容改造后，模孔增加到696个，从而使切粒机加工量增加约13%)。
模板有8个加热油入口和4个出口，加热油进入模板内部后，均匀地分布到每个加热通道，避免熔融树脂在模板内凝固后阻塞模孔。
模板是由不锈钢材料制成，表面焊有3mm 厚的碳化钛。
b.切粒水室正常生产时，切粒水室由4根带有液压油缸的锁紧连杆连接在模板座上，锁紧油压约为70MPa ，如果正常运转时由于管路泄漏等原因造成锁紧压力低于60MPa 时，切粒机将联锁停机。
c.切刀切刀安装在一个圆形的刀盘上，共12片（扩容后增至14片），材料为碳化钛。
新刀片安装好之后必须在平台上用百分表进行平面度检测，保证所有刀片的平面度误差≤0.03mm 。
d.传动装置包括切刀轴、切粒机缸体、齿型滑动联轴器和切粒机电机。
切粒机电机为变频电机，可以根据挤压机负荷的不同调整切刀轴的转速。
切刀轴在切粒机缸体内可以前后移动（行程由定程器确定）,末端由齿型滑动联轴器吸收切刀轴的位移。
三 切粒机的调试1．吹扫和清理，用聚合物冲模孔。
1)热水走旁路，排出水室中的热水。
2)卸下热水室，放出切粒缸中的空气，锁定切粒电机。
3)转动安装在滑车上的手轮，使滑车离开模板表面约1m。
4) 用楔形木块垫在滑车的轮子下，防止其自行滑动。
5) 在模板表面上抹一些硅油，防止聚合物粘在上面。
6) 从切粒轴上拆下切粒刀头。
7) 冲洗上游的设备，直至干净的熔融聚合物从模孔中流出为止。
8) 刮掉并清除排出的聚合物。
清理模板表面、相关设备和地板，特别是水室连接法兰接触面。
9) 使滑车靠近模板表面，然后连接起来10) 连接好后，将锁定杆穿过锁定板，将锁定板置于锁定位置。
确保锁定板完全处于锁定位置。
11) 将热水室夹紧在模板上。
12) 检查热水室和模板之间的间隙，保证“O”形密封圈已适当压紧，以确保热水室和模板的紧密连接。
2．检查对中情况前加热切粒单元。
1) 使模孔充满聚合物。
切粒机窗户关好并锁死。
切粒水线(PCW线)已准备完毕。
2) 将热水引入热水室中，或通过PCW线上的三通阀使热水循环通过热水室。
3) 启动切粒电机。
在最高切粒转速下运行30分钟。
模板同步加热。
4) 水走旁路，放出水室中的热水。
3．调整垂直度将水室从模板上拆掉，给气缸送风退回切粒机轴。
1)切刀轴与水室接合面垂直度的校正。
●在热水室法兰的最大外圆处装上千分表。
●用手转动轴，检查千分表读数。
所有的读数都应在0.06 mm 以内。
●如果需要的话，通过调整紧固螺栓的松紧程度来调整垂直度。
●调整完毕后柠紧所有紧固螺栓。
2)切刀轴对模板的找正。
●水室法兰找正完后，本步骤可以对切粒机轴与模板的垂直度的找正情况进行核实。
●在切粒机轴上装上千分表。
●重新装好水室，打开边窗。
●当熔融的聚合物将从模板表面上流下时，在模板表面的最大外圆处装上千分表。
●千分表的所有读数应在0.03mm内。
●调整和固定方法见a)4．设定切粒刀“O”间隙。
将水室拆开，切刀组件装在切粒轴上。
●确认刀刃和刀架的找正工作已经完成。
●将切粒机头组件装在切粒头吊具上。
●提升切粒头吊具，将切粒头组件装在切粒轴上。
●松开切粒轴上锁定手柄，以退回切粒轴。
向切粒机气缸提供风压，使切粒轴退回后端。
(不要跳过这一步，以防在将水室装回模头时损坏刀刃)●刮掉粘着的聚合物并清理模板表面，将水室装回模头。
●渐渐增加风压，将切粒轴向前推。
当刀刃接触到模板表面时，将千分表读数设定为“0”。
●拧松与锁定背帽相邻的锁定手柄，以移动向前的止动块，将锁定手柄转动到向前的止动块为止。
●降低风压，切粒轴开始向后移动。
止动块将阻止切粒轴向后移动，注意千分表读数。
●转动锁定手柄并退回止动块，直至切粒间隙约为4mm为止。
●转动锁定手柄，并将其锁定在切粒轴后4mm的位置。
5．确定“空气压力－切粒机转速”曲线1) 关闭并锁紧水室看窗。
2) 经过水室建立切粒水循环。
3) 将切粒机轴后退风压保持在0.05－0.15MPa(表压)。
将切粒机轴前进风压降到最低值。
切粒机轴将向后移动，切刀与模板间隙为4mm。
4) 启动电机，使切粒刀在热水中转动。
将转速提高到最高转速的80－90%。
5) 逐渐提高切粒机轴前进风压，注意千分表的读数。
当切粒间隙变成“0”(切粒机电流上升)时，记下这时的风压(也可记下切粒机轴开始前进时的风压)。
6) 在间隙为“0”的位置重复上述过程，收集“风压－切粒机转速”关系的数据，当转速为300、400...最高转速(每次增加100rpm)时，记下相应的风压。
下一步是在某一速度下使切粒机轴从“0”位置后退，记下相应的风压。
7) 将转速设定为600rpm。
在*MPa(表压)的背压下使切粒机轴前进到“0”位置。
8) 慢慢地降低上述前进风压，当切粒机轴开始后退时，记下相应的风压。
9) 转速每次增加100rpm，重复上述操作。
10) 将所得的数据绘制成“风压－切粒机转速”曲线，可帮助操作员设定合适的切粒风压。
）空气压力（bar ）A● 根据绘制的曲线计算出公式中的A 、B 、C 值。
● 将A 、B 、C 值输入现场仪表盘的程序控制器中，在造粒操作中将根据切粒机转速的变化自动设定向前空气压力。
● 这些数据需要在现场实地测量，因为热水压力、切粒刀的形状和数量、切粒机部件的摩擦等因素都将对曲线产生影响。
该曲线应定期检验和修正。
6．磨刀这一步工作，是为了在造粒操作开始之前，确保整个模板表面和所有刀刃保持均匀接触，也就是说，重新确认切粒机轴和模板表面的垂直度，以及刀刃高度差调整是否正确。
如果切粒刀没有调整好，进行该操作可以使所有刀刃达到必要的平直度。
1) 关闭并锁紧边窗。
2) 在热水室中加入热水。
3) 启动切粒机，使转速达到最大转速的2/3左右。
4) 调整风压，使切粒间隙变成“0”。
5) 磨刀约15分钟。
如果此时千分表的读数没有增大，就将风压提高0.2kgf/cm 2。
重复上述步骤，直至千分表的读数(磨损量)达到0.1mm 。
6) 排出热水，拆掉热水室。
7) 检查所有刀刃是否在整个刀刃长度上都有磨损的痕迹。
8) 如果发现有刀刃没有触模板表面，再磨刀5分钟。
