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插件机PCB板设计规8PCB板要求和物料要求8.1 电插PCB设计要求✧围本标准规定了采用自动插件机进行电子组装的电子产品在进行印制电路板（以下简称印制板）设计时应遵循的技术规。
本标准适用于采用自动插件机印制板的设计。
✧引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用成为本标准的条文，本标准出版时，所示版本均为有效。
所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准的最新版本的可能性。
✧要求8.1.1 印制板的外形1. 印制板外形应为长方形或正方形；单板生产最大尺寸为：380mm×380mm（公司通用最大尺寸：330mm×250mm），最小尺寸为：50mm×50mm；双板生产最大尺寸为：330mm×180mm。
2. 印制板的翘曲度：最大上翘0.5mm，最大下翘1.2mm，如图1所示。
图13. 当印制板需要被部分地裁去边或角时，应采用工艺冲缝的方法，使要裁去的部分能够保留到自动插件工序完成后再去除，如图2所示。
4. 边沿若要开口，其开口宽度不要超过3mm，深度不要超过30mm。
开口与附近角的距离要大于35mm ；同一边上不要超过5个开口；尽量避免在长边上开口；如图3所示。
MAX3mm图2 图38.1.2 印制板的插机定位孔1. 采用电插的印制板应在最长的一条边(拼板后)上设置两个电插定位孔。
如图4所示（元件面）。
孔径要求直径为3.5mm 。
（可以用螺丝孔做为定位孔）L 0.15.0 0.1Min3.0图42. 两定位孔的中心轴连线平行于最长边，方便生产时固定PCB ，且距离最长边不要太远，一般5mm 左右。
定位孔周围从孔边向外至少 3mm 围应覆铜箔以增加板的机械强度。
8.1.3 印制板的非电插区1. 在非电插区布置的元件（其插孔在此区）不适用于电插机。
2. 对于卧插元件及立插元件，其非电插区（定位盲区和边缘盲区）为图5所示画有剖线的区域。
（即定位孔中心到电插件元件的本体距离要大于7MM 才能电插）图58.2物料要求8.2.1 元件的插孔1. 元件插孔中心连线的平行度或垂直度如图7所示。
PCB插件焊接作业要求和标准一、PCB板上的元器件不能有缺件，元件插反，元件插错等不良现象。
二、PCB板上元件插件时不能一边高一边低，或者两边同时高出很多这样都不行。
三、PCB板上是卧式的元器件都必须如图1所示贴平PCB板插上，立式元件必须如图2所示垂直贴平插在PCB板，不能有元件插的东倒西歪及元件没插平等不良现象。
四、三极管及特殊元件可以不用贴平PCB板插上，但必须要有1/2以上插到PCB板上不能离PCB板很高。
五、PCB板浸锡时各锡点要浸的饱满圆滑，各浸锡点不能有没浸上锡和锡点浸的不满等不良现象。
六、PCB板上各焊接点焊接时焊点用锡不能过多，否则会出现焊点过太，焊点雍肿，同时各焊点焊接要圆滑不能有梭角，倒角及缺口，同时各焊点焊接必须牢固，不能有裂锡等不良现象。
七、PCB板不能有氧化，脱焊，虚焊，焊盘松脱，铜皮翘起，断路，短路等不良现象。
八、做好的PCB板必须要用洗板水或酒精将板上的松香及其它杂质清洗干净，保持PCB板的干净整洁。
九、焊点表面必须有金属光泽，爬锡高度应超过焊点端头的1/2，焊锡覆面率为80%以上，并且焊点无指纹，无松香，无冷焊等不良现象。
十、焊接时小焊点一般采用40W以下的烙铁进行焊接，大焊点采用50W以上的烙铁进行焊接，焊接时先把烙铁放在焊件上加热一会然后再加适量锡丝，烙铁和锡丝的时间间隔为1-3秒左右。
十一、焊接时要均匀加热，烙铁要同时对引脚和焊盘加热，并同时将焊锡丝送入加热处。
十二、焊接时烙铁尖脚侧面和元件触角侧面适度用轻力加以磨擦产生磨擦粗糙面使之充分将焊锡丝溶解，使焊锡与元件紧固连接。
十三、对于氧化的焊接材料焊接时要先将氧化层去除然后再进行焊接，以保证焊接产品的质量。
十四、焊接完成后先将焊锡丝移开然后再移开烙铁，前后顺序不能反。
十五、焊接IC时要戴防静电手环，静电手环一端要接地良好，以防止将IC损坏。
十六、在焊接的过程中，烙铁头要经常擦洗以免烙铁头沾有脏物或其它杂质而影响焊接点的光洁度，二是容易造成焊接点拉尖，虚焊等不良现象。
自动插件机设备技术知识第一部分设备基本常识1．什么是电脑自动插件机？将一些有规则的电子元器件自动标准地插装在印制板表面所规定位置的机器设备。
2．自动插件机的分类：从功能上分为四类第一类：双头跨线机（光线机),型号6293A,6293C：完成跨接线(短路线)的插装、剪切、折弯的机器. 跨线直径：0.45mm-0。
60mm插入方向:0°、90°、180°、270°插入间距；5-30mm切脚角度：内弯0°—45°插入速度（设计)：32000件/时（6293A）40000件/时（6293C)第二类：排料机（2596C型）：使不同轴向元件按照指令规定排列成编带的机器.编带速度：25000件/H 在线元件22500件/H元件种类：轴向元件(电阻、二极管、轴向电容器、跳线）第三类：双头轴向机（6292B、C)：完成轴向元件及跳线的插装剪切的机器插入速度：32000件/H(B型)、40000件/H（C型）插入方向：4个方向(0°、90°、180°、270°）插入间距：5—20mm元件管脚直径：0.38—0.81mm切脚角度：内弯0°—45°第三类:轴向元件编序插件机(6241B、D、F）插入速度：16000件/H（B、D型）25000件/H（F型）插入方向：4个方向（0°、90°、180°、270°）插入间距：5-20mm元件直径：0.38—0。
81mm切脚角度：内弯0°—45°第四类:径向元件插件机(6360B、6360D、6380AB)插入速度：9000件/H（B、D型) 16000件/H（A B型)插入方向：4个方向（插入旋转0°±90°/工作台旋转0°、90°、180°、270°)插入间距：2。
印制板的设计规范（一） V02（自动插件篇）更改备忘录：V02版更改了定位孔形状（由椭圆改为圆）一、自动插件机参数简介：1.卧式插件机A VK2：（1）.适用印制板尺寸：X-Y工作台面：MAX：508×381（mm），MIN： 50×50 (mm)上、下板机： MAX：330×250 (mm) ，MIN：50×50 (mm) （2）.插入间距： 5 ~ 26 mm（3）.插入方向：X、Y方向(0，90，180，270）（4）.PC板厚度：标准： 1.6 mm ，可适用： 1.0 ~2.0 mm（5）.定位方式：孔定位（PC板上的定位孔）（6）.元件脚径： 0.4 ~ 0.8 mm（7）.插入元件本体直径： MAX： 4.4 mm2.立式插件机RHS2：（1）.适用PC板的尺寸： X-Y工作台面：MAX：508×381（mm），MIN：50×50 (mm)上、下板机：MAX：330×250 (mm)， MIN：50×50 (mm)（2）.插入间距：5 mm / 2.5mm（3）.插入方向：X、Y方向（0，90，180，270）（3）.PC板厚度：标准：1.6 mm ，可适用： 1.0 ~2.0 mm（4）.定位方式：孔定位（PC板上的定位孔）（5）.元件脚径： 0.4 ~0.6mm（6）.插入元件本体： MAX：ф10×20mm二、PCB板板边及定位孔规范：说明：上下各留3mm 和8mm 的工艺边，上下工艺边可以根据实际PCB 板位置决定是否需要增加；定位孔的尺寸及位置要求如图所示。
三、自动插件死区：1.板边死区：2.定位孔周围的死区：四、相邻元件的安全距离：1.元件面:两相邻元件的本体之间应间隔0.5mm.2.焊点面：元件脚与元件脚间不会短路。
五、PCB 板孔径：PCB 板孔径由所插元件的引脚直径决定，其关系如下表： (参考公式：PCB 上的打孔直径=元器件引脚直径（单位：mm ）+0.4 mm)引脚直径（mm ） PCB 板孔径（mm ）0.80±0.05 1.2 0.60±0.05 1.0 0.50±0.05 0.9 0.40±0.05 0.8 +0.1 -0+0.1 -0+0.1 -0+0.1 -0注：立式机台只能插0.6mm 引脚直径的元件。
自动插件机培训教程在现代工业界，自动化技术的应用已经变得愈发普遍。
自动插件机作为一种先进的自动化设备，在各大工厂和生产线上广泛应用。
为了能够更好地掌握和操作自动插件机，本文将针对自动插件机的基本操作和维护方法进行详细的培训教程。
第一部分：自动插件机的基本原理和结构在使用自动插件机之前，首先需要了解它的基本原理和结构。
自动插件机主要由以下几个组成部分：1. 插件机主体：包括机壳、电控箱、显示屏和操作按钮等。
通过电控设备控制机械运动、扫描传感器和其他相关操作。
2. 供料系统：用于存放和输送插件的设备，可以是传送带、输送机或者模具等。
3. 插件装置：用于自动插入插件的装置，通常包括插针、夹具和定位装置等。
4. 控制系统：用于控制和监控自动插件机的运行状态，包括电控箱、电源和各种传感器等。
第二部分：自动插件机的基本操作步骤在了解了自动插件机的原理和结构之后，下面我们将详细介绍自动插件机的基本操作步骤：1. 准备工作：首先，需要检查自动插件机的各个部件是否完好并处于正常工作状态。
确保供料系统正常运行并妥善放置插件。
2. 电源连接：将自动插件机与电源连接，确保机器有稳定的电源供应。
3. 参数设置：通过操作按钮进入设置界面，根据实际生产需求，设置合适的参数，如插入速度、插入力度等。
4. 插件调整：根据自动插件机的具体要求，进行插件装置的调整。
确保插件能够准确地插入到预定的位置。
5. 开始运行：确认所有设置和调整完成之后，可以启动自动插件机开始运行。
通过操作按钮或者显示屏上的指令来控制机器的启动。
6. 监控和检查：在自动插件机运行过程中，需要随时监控机器的运行状态。
及时检查是否有异常情况出现，确保机器的正常运行。
第三部分：自动插件机的维护方法为了确保自动插件机的长期稳定运行，需要定期进行维护和保养。
下面是几个关键的维护方法：1. 清洁保养：定期清洁自动插件机的各个部件，如插件装置、供料系统和传感器等。
使用无水酒精或者专用清洗剂擦拭机器表面，并确保机器周围环境清洁。
AI插件机PCB设计规范要求
一、PCB板材要求
1、 PCB板材厚度为 1.6mm，且导电性能要达到高频信号传输的要求；
2、PCB板材的表面经过喷镀耐酸碱处理，并具有很强的耐腐蚀性；
3、PCB板材在结构布局上应确保所需元件的布局空间，并需要考虑
到流线型布局原则；
4、PCB板材结构形状尽量采用矩形，圆形等常规形状，如果需要采
用其他形状应事先经过分析与设计；
二、PCB尺寸及定位要求
1、PCB尺寸应根据具体设计要求确定，尽可能的缩小尺寸，减少冗
余空间；
2、PCB定位孔的位置必须准确，最好采用多个定位孔的形式，以确
保定位的精度；
3、PCB定位孔的尺寸应有效的防止安装后的杂物污染，最好采用圆
孔的形式；
4、PCB定位孔的数量应根据具体的电路设计情况决定，但一般最少
应设置2个定位孔
三、PCB焊接孔要求
1、PCB焊接孔的形状应采用圆孔的形式，防止焊接过程中因孔形状
不标准而产生焊接不良的现象；
2、PCB焊接孔的尺寸应符合焊接工艺要求，最好采用两侧相同尺寸的形式；
3、PCB焊接加工后，需要确保其表面光滑，无毛刺，以确保PCB表面的美观；
4、PCB焊接孔的位置应考虑和其他焊接元件的位置关系，以免在最终安装过程中，出现上下或左右方向的偏差。
自动插件立式元件设计参考一.立式元件插件机可插元件:立式元件插件机可插两脚和三脚元件 ,如 LED 、微调电位器、微调电容、小型开关、轴向元件、三极管、电容、电感、晶振、 SIP 包装等。
电阻片状电容三极管晶振二极管电解电容SIP 包装开关微调电位器LED 二: 立式元件要求 1.元件来料必须有编带:纸带两脚元件编带三脚元件编带2.元件外形尺寸要求A.两脚元件矩形元件体BCAD1DD2E 如是矩形元B.三脚元件件脚D1 B序号说明最小最大A 元件体高度0.36 21.5B 元件体直径0.71 10.5C 矩形元件体宽度0.71 26.16D 元件脚脚径0.36 0.71D1.D2 矩形元件脚尺寸0.36 0.50E 元件脚间距 4.90 5.10单位 : mmD2A如是矩形元D 件脚EE1E2序号ABCCDD1.D2EE1.E2说明最小最大元件体高度0.36 21.5元件体直径0.71 10.5元件体宽度0.71 5.25元件脚脚径0.36 0.71矩形元件脚尺寸0.36 0.50元件脚间距 4.90 5.10元件脚间距 2.45 2.55单位 : mm三.元件密度要求 :在进行插件时，如果元件间的密度过大，会令已插入的元件被正要插入的元件碰松(掉 ).或正要插入的元件被已插入的元件碰飞，这样会造成过多的插件不良。
因此元件的密度在情况允许下应不要过密。
D1D2待设计元件半径为 r1半径为r2元件俯视图要求 :D1≥ 1.0mmD2≥ 5.0-MIN(r1,r2) *MIN D2=1.0mm注 :MIN(r1,r2) 表示取 r1 和 r2 中最小的值，例r1=3.0,r2=5.0, 则 MIN(r1,r2)=3.0四.立式元件孔位要求平行或垂直(偏差不超过 0.05mm,同卧式元件要求一样 )五.元件极向要求对于有极性的立式元件 ,如三极管、二极管、电解电容、 LED 等,要求极性方向一致 ,(通常规定 X 方向元件负极向左 ,Y 方向元件负极向上 )。
插件作业指导书一、生产用具、原材料生产线、元件切脚整形机、镊子、电子元件、线路板、自熄管二、准备工作1、将需整形的元件整形。
2、了解新产品插件注意事项，对特殊材料对人员的职能培训。
3、投料前检查品保检验合格单，产品批号，了解物料的完整性及可靠性。
三、操作步骤1、按PCB板标识图及样品整流器，把各元件插入PCB板中，达到样品或要求的规定的成型高度。
四、工艺要求1、元件的整形、排列位置严格按文件规定要求，不能损伤元器件。
2、二极管、三极管、电解电容、电感是有方向性，必须按PCB板上的方向进行插件。
3、无极性元件的在插件的过程中，必须保持一致性。
4、元器件不得有错插、漏插现象。
5、不同包装的三极管不得混用，发现异常元件及异常外型材料及时反馈组长，由技术部、品保部、物控部决定处理。
6、每天下班前清理工作台面，并及时把多余元器件上交组长处理。
7、完工后清理设备及岗位。
五、注意事项1、后工序员工或检验员发现漏插元器件不能擅自将元器件插入线路板，必须经组长鉴别。
2、每批次组长负责与技术部一起制作首板，以后批量制作严格按首板插件标准执行，每批制作前必须经过首检合格后方可批量投入生产。
3、杜绝元件插件不到位，漏插、插反，插错，碰脚流入下一道工序。
4、注意操作员工双手及操作工具、设备卫生，确保产品清洁。
@2@:浸焊、切脚、波峰焊作业指导书一、生产用具、原材料焊锡炉、排风机、空压机、夹子、刮刀、插好元器件的线路板、助焊剂、锡条、稀释剂、切脚机、斜口钳、波峰焊机。
二、准备工作1、按要求打开焊锡炉、波峰焊机的电源开关，将温度设定为255-265度（冬高夏低），加入适当锡条。
2、将助焊剂和稀释剂按工艺卡的比例要求调配好，并开起发泡机。
3、将切脚机的高度、宽度调节到相应位置，输送带的宽度及平整度与线路板相符，切脚高度为1-1.2mm，将切脚机输送带和切刀电源开关置于ON位置。
4、调整好上、下道流水线速度，打开排风设备。
5、检查待加工材料批号及相关技术要求，发现问题提前上报组长进行处理。
自动插件机培训教程自动插件机（Automated Plugin Machine）是一种用于快速制作和部署插件的工具。
它能够大大简化插件开发的过程，提高开发效率，减少开发者的工作量。
本文将为您提供一份关于自动插件机的详细培训教程。
一、什么是自动插件机？自动插件机是一种开发工具，它能够自动化生成和部署插件。
开发者只需要提供插件的基本信息和功能需求，自动插件机就能够根据这些信息生成插件的代码，并将其部署到相应的平台上。
二、为什么使用自动插件机？使用自动插件机能够极大地简化插件开发的过程。
相比传统的手动开发方法，自动插件机减少了很多繁琐的工作，开发者只需要提供少量的参数和需求，就能够获得一个完整且可用的插件。
这样能够大大提高开发效率，减少开发的时间和成本。
三、如何使用自动插件机？1. 安装自动插件机：首先，您需要在自己的计算机上安装自动插件机的开发环境。
您可以前往官方网站（相关URL）下载安装程序，并按照安装向导进行安装。
2. 创建一个新的插件项目：打开自动插件机开发环境，选择“新建项目”选项，填写项目的基本信息，包括项目名称、版本号等。
选择插件的类型和功能需求。
3. 配置插件参数：根据您的需求，配置插件的各项参数。
这些参数包括插件的界面布局、功能按钮及其响应事件等。
4. 自动代码生成：根据您提供的参数和需求，自动插件机将自动生成插件的代码。
您可以根据需要对生成的代码进行二次开发和优化。
5. 调试和测试：在生成代码的基础上，您可以进行插件的调试和测试工作。
自动插件机提供了调试工具和测试环境，方便开发者进行调试和测试工作。
6. 部署插件：当插件开发完成并通过了测试后，可以将插件部署到相应的平台上。
自动插件机支持多种平台，包括PC端、移动端等。
四、自动插件机的优势和不足自动插件机的优势有：- 简化开发流程：自动插件机能够自动生成插件的代码，简化了开发的流程，提高开发效率。
- 提高开发效率：相比手动开发，使用自动插件机能够大大缩短开发的时间，减少开发者的工作量。
自动插件机用机插工艺规范为进一步提高机插率，达到提效的目的，重新修订了自动插件机用机插工艺规范，自动插件机用机插工艺规范是根据公司已有机插设备的技术规格书拟制的基本技术要求，是专业排版、工艺、质量、认定等部门必须的技术规范，随着技术的更新换代，本规范会出现遗漏和不足之处，希望大家提出宝贵意见并改进之（注：原普通插件机用机插工艺规范、异型插件机用机插工艺规范同时作废，并停止使用）。
1、PCB外形及尺寸要求：[1] 为适应设备线体传动的要求，印制板四角必须倒圆角，R≥2mm；[2] 印制板尺寸必须满足以下条件：设备允许范围长（L）*宽（W）最小尺寸：102mm*80mm；最大尺寸483mm*406mm：为了适应我公司生产线体的要求以及提高机插效率的要求，对于主板和副板拼板的尺寸要求：长（L）*宽（W）最小尺寸：200mm*150mm；最大尺寸400mm*300mm：最佳尺寸330mm*247mm；2、定位孔[1] 用于机插定位的定位孔主要有5个孔，其中三个虚线孔可去掉，如PCB右下角元器件较为密集，则右下角的虚线椭圆孔必须添加，30mm<L1<50mm；[2] 定位孔的尺寸如上图所示，其中A=5mm±0.1mm；[3] 定位孔8mm的范围内应没有焊盘、元器件及走线；丝印标识除外；定位孔周边直径2.5mm范围图一：印制版（机插）定位孔及外型尺寸示意图3、工艺边及工艺夹持边的设计[1] 工艺边夹持边指在生产过程中设备及工装需要夹持的PCB 的边缘部分。
[2] 元器件与板边的最小间距为A=5mm ，焊盘与板边的最小间距为4mm ；边缘铜箔不得小于1mm ，如此条件无法保证时，则要增加工艺边来保证PCB 有足够的可夹持边缘。
[4] 另外增加工艺夹持边将降低PCB 的挠度，且提高成本，设计布板应尽量不采用。
[5] 需要机插的PCB ，机插定位孔可以加在增加的工艺夹持边上，工艺夹持边的宽度不仅要满足夹持需要，还要满足机插定位孔的排布需要。
chufeng1868的分享分享环球自动插件机程序表编号X轴Y轴Z1轴Z2轴料站良品不良品深度插入功能001 +0000 +0000 +0000 000 000 000 000 A O002 -4565 +5560 +655 007 000 000 000 B N003 +1232 +1245 +124 008 000 000 000 C B004 +1234 +1245 +124 004 000 000 000 F C005 +1234 +1245 +124 002 000 000 000 A I006 +1234 +1245 +124 003 000 000 000 A P一软件应用1. PPU下的常用命令及应用1.1 PPU文件格式文件有10列序号X Y Z *** 栈位成功数失败数插深或转向动作执行XYZ---元件坐标值和跨距栈位---被插元件所在编序料站序号成功数失败数---元件被正确插入的计数器插深或转向---对轴向机而言，代表Z3轴运动行程深度，分 A B C D…间距0.02mm。
A为最深，outside former和driver tip平齐位置；B C D E…一步一步变浅，相应被插元件一步一步由紧变松。
---对径向机而言，代表插件头旋转方向；B指插头不动，平插；D指插头右转90度；F指插头左转90度（或说转270度）。
动作执行---该列指令决定本步是否进行相应插件动作。
C：该步进行插件并检测元件是否正常正确被插入剪切打弯。
B：该步被跳过，不插件。
O：OFFSET，零点设置。
I：旋转桌顺时针转90度P：该步停车不动作。
Z：该步进行光校N：该步进行插件但不检测，元件是否被剪切打弯。
S：该步进行正常插件检测，但Z1轴插件过程中有内收动作。
1.2几个常用命令RUN---运行程序DE/A---删除程序（不运行）RENAME---对程序名进行更改CHANG---对程序进行修改ERASE---删除程序（目录下不存在）INPUT---编辑一个新程序OUTPUT---列出程序SET---设定参数DIAGNOSE---自诊断，反映机器各工作点的状态和CPU发出指令状况STATUS---列出机器的即时状态；不同的指令代码代表不同状态指示；一般指示什么原因停止，等待什么动作执行ANALYZE---统计数据分析ZERO---数据置零1.2.1CHANG指令下的几个命令ALTER---修改某行或某几行LIST---列出步行SORT---对某一段进行重新排列INSERT---插入某一行或某几行DELETE---删除某一行或某几行注：SORT INSERT DELETE需在程序不运行下使用。
新泽谷AI培训教材 一、PCB板要求电插PCB板要求范围本标准规定了采用自动插件机进行电子组装的电子产品在进行印制电路板（以下简称印制板）设计时应遵循的技术规范。
本标准适用于采用自动插件机印制板的设计。
引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用成为本标准的条文，本标准出版时，所示版本均为有效。
所有标准都会被修订，使用本标准的电插PCB板要求2.印制板的翘曲度：最大上翘0.5mm，最大下翘1.2mm，如图1所示。
MAX0.5mm电插PCB板要求3. 当印制板需要被部分地裁去边或角时，应采用工艺冲缝的方法，使要裁去的部分能够保留到自动插件工序完成后再去除，如图2所示。
4.边沿若要开口，其开口宽度不要超过3mm，深度不要超过30mm。
开口与附近角的距离要大于35mm；同一边上不要超过5个开口；尽量避免在长边上开口；如图3所示。
MAX3mm电插PCB要求二、印制板的插机定位孔1.采用电插的印制板应在最长的一条边上设置主副两个电插定位孔。
如图4所示（元件面）。
其中左下角为主定位孔，孔径为Ø4.0mm；右下角为副定位孔，其孔径尺寸应为Ø4.0mm的鹅蛋形定位孔。
电插PCB板要求2. 两定位孔的中心轴连线平行于最长边，离最长边的距离为5.0±0.1mm，主定位孔与左边的距离为5.0±0.1mm，副定位孔孔边与右边的距离应不小于3.0mm，定位孔周围从孔边向外至少2mm范围内应覆铜箔以增加板的机械强度。
电插PCB板要求3.主副两定位孔的中心距L的优选系列为：290mm、235mm、350mm。
4.电插定位孔在元件面标记符号图中用方框标示。
三、印制板的非电插区1.在非电插区内布置的元件（其插孔在此区内）不适用于电插机。
2.对于卧插元件，其非电插区（定位盲区和边缘盲区）为图5所示画有剖线电插PCB板要求3.对于立插元件，其非电插区为图6所示画有剖线的区域。
5物料要求四、元件的插孔1. 元件插孔中心连线的平行度或垂直度如图7所示。
插件机培训资料一．插件机工作原理：自动插件就是将自动插件机可以安插的元器件采用电机一体化方式安装到PCBA上，这基本上包括了其他所有的插件原件，电容，电感，连接器等这一类元器件，设计工序的工程人员会根据工作量和合理性对每个工位的插件部位做分工，每个机械只负责安装几个原件，而且重复同样的操作，尽可能的减少出错机会二．机器特点自动插件机分：跨线插件机、轴向件插件机、径向件插件机。
不同的插件机机构不同的。
电路系统：自动插件机属于机电一体化的高精尖设备，其各种功能均由内部CPU统一协调控制，动作报告结果由光电开关或霍尔元件或编码等传感元件进行反馈。
气路系统：供各部分气动机构。
X-Y定位系统（带工作夹具）。
插件头组件。
打弯剪切砧座。
自动校正系统。
环球插件机靠光感应，松下、TDK为摄像头捕捉。
自动收放板系统。
编序机和元件栈。
元器件检测器。
对中校正系统。
三插件机趋势在当今市场上有四大品牌可生产立式插件机，日本的松下插件机、美国的环球插件机、国内的新泽谷插件机和华威插件机，在机械方面日本是最强大的，精密度超高，设计完美。
当然，目前来看松下插件机是全自动、最快速（速度可以达到22000左右）、最稳定（一般一个月都不出什么小问题）、功能最强大，所以我推荐的就是松下插件机。
但是在国内市场上，全新松下插件机实在太少见，因为价格太贵，所以二手松下插件机就显示出明显的优势，但是说老实话，买二手机器就像买二手汽车一样，交钱过后没有一点保险，都是当时表现的非常不错，事后不是这里坏就是那里坏，而且技术人才又难找，所以并不推荐购买二手机器。
如果你们是大工厂，购买松下机器是很好的选择。
（好像那些二手机器都是用了十年左右的，一般都是用得没有效率淘汰下来的产品）接下来就是速度比较快，稳定性很好，但是半自动的环球插件机。
在国内市场上占有比较大的市场，因为它比松下机便宜一些，全新机器在150万左右吧！（现在核泄漏估计会影响日本和国内进出口的价格，不知松下机会需要多少钱）环球插件机确实也挺不错的，不过和松下对比，就显得不堪重负了，很多技术都没有松下强大，价格也相差不了多少，所以在性价比方面就没有那么明显突出了。
插件机培训资料第一部分：介绍什么是插件机插件机是一种能够扩展、增强软件功能的技术。
它是一种独立的模块，可以在软件中添加额外功能，而不需要修改原有代码。
插件机可以提供一种灵活的方式来定制软件以满足特定需求，并且可以随时添加或删除插件。
插件机的设计使得软件的功能模块化，提高了软件的扩展性和可维护性。
第二部分：插件机的优势和应用场景插件机的优势在于它可以使软件具有更强大的功能，同时也使软件更加灵活。
以下是插件机的几个优势：1. 模块化：插件机允许将软件分割成独立的模块，每个模块负责一个特定的功能。
这样可以提高代码的可读性和维护性。
2. 扩展性：通过添加插件，可以随时增加软件的功能，而不需要修改原有的代码。
这样可以快速响应用户需求，并且减少了因功能修改而导致的风险。
3. 定制化：插件机可以根据不同用户的需求提供不同的功能。
用户可以根据自己的需要选择、安装和使用插件，从而定制出符合自己需求的软件。
根据上述优势，插件机适用于各种应用场景。
下面是几个常见的应用场景：1. 浏览器插件：浏览器插件是最常见的插件机应用之一。
通过安装不同的插件，用户可以扩展浏览器的功能，比如广告拦截、翻译、下载管理等。
2. 图形编辑器插件：图形编辑器通常提供基本的功能，但是用户可能有其他特定需求，比如绘制特殊图形、增加滤镜效果等。
通过安装插件，用户可以添加这些额外的功能。
3. 操作系统插件：操作系统也可以支持插件机。
用户可以通过安装插件来增强操作系统的功能，比如增加一个新的快速启动菜单、更换桌面壁纸等。
第三部分：插件机的实现原理插件机的实现原理可以归纳为以下几个步骤：1. 插件加载：插件机首先需要加载插件。
插件可以通过文件、目录、网络等方式进行加载。
加载插件的过程中，插件机会解析插件的元数据，包括插件名称、版本、作者等信息。
2. 插件注册：一旦插件被加载，插件机会将其注册到系统中。
注册插件的过程中，插件机会将插件暴露出来的功能与系统现有的功能进行关联。
AI插件机PCB设计规范要求随着科技的不断发展和普及，人工智能已经越来越被广泛应用在各个行业中。
在电子工业中，AI插件机PCB已经成为不可或缺的一个重要部分。
然而，为了保证其可靠性和稳定性，在设计中需要遵守一系列规范要求。
本文将详细介绍AI插件机PCB设计规范要求。
一、布局原则1.信号线与电源线分离布局。
这是因为信号线和电源线的电性质不同，如果两者混在一起，会产生互相干扰和噪声。
2.在布局时，要注意信号线的长度和走向。
信号线的长度应该尽量短，走向应该尽量避免过于复杂的弯曲。
这样可以减小信号的衰减和传输错误的概率。
3.电源线的布局也需要考虑好。
一般来说，电源线应该尽量接近负载，且需要规划好电源的限流电阻，以防止过流电流对电路的损坏。
4.信号和电源线的布局应该与功能模块的位置相对应，以最大程度地减少线路长度。
二、元件组合原则1.要求元件品种合理、组合适宜、电路结构合理。
元件的选用应符合可靠性、稳定性和性能的要求。
2.对于信号放大器、滤波器、数据转换器等关键部件，需要选择高质量的元件。
3.元件之间的接口和连接方式应符合标准化和规范化的要求。
在连接中需要注意防止电磁干扰和信号干扰。
三、电源系统设计原则1.对于电源系统的设计，需要考虑到稳定性和可靠性。
为了避免纹波过大，需要选择高质量、低纹波的电源。
2.电源系统需要加入保护电路，以避免超过规定电压范围的电压对电路的损坏。
3.在电源系统的设计中，需要考虑到电池系统、变压器、整流器等元件的选用和位置布置。
四、接口设计原则1.在设计接口时，需要考虑到接口的标准化和匹配性。
尽量使用标准接口，并需要定义接口标准。
2.接口的位置和设计需要易于扩展和升级，以适应未来的使用需求。
3.需规定接口的工作范围和工作温度范围，并对接口线路进行可靠性测试，以确保接口的稳定性和可靠性。
五、测试设计原则1.在测试设计中，需要定义测试结果的准确性和精度，并考虑如何对测试结果进行合理的分析和处理。
自动插件机用机插工艺规范（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1、PCB外形及尺寸要求：[1] 为适应设备线体传动的要求，印制板四角必须倒圆角，R≥2mm；[2] 印制板尺寸必须满足以下条件：设备允许范围长（L）*宽（W）最小尺寸：102mm*80mm；最大尺寸483mm*406mm：为了适应我公司生产线体的要求以及提高机插效率的要求，对于主板和副板拼板的尺寸要求：长（L）*宽（W）最小尺寸：200mm*150mm；最大尺寸400mm*300mm：最佳尺寸330mm*247mm；2、定位孔[1]用于机插定位的定位孔主要有5个孔，其中三个虚线孔可去掉，如PCB右下角元器件较为密集，则右下角的虚线椭圆孔必须添加，30mm<L1<50mm；[2]定位孔的尺寸如上图所示，其中A=5mm±0.1mm；[3]定位孔8mm的范围内应没有焊盘、元器件及走线；丝印标识除外；定位孔周边直径2.5mm范围内不应有邮票孔。
同样适用于螺丝固定孔；图一：印制版（机插）定位孔及外型尺寸示意图3、工艺边及工艺夹持边的设计[1]工艺边夹持边指在生产过程中设备及工装需要夹持的PCB的边缘部分。
[2]元器件与板边的最小间距为A=5mm，焊盘与板边的最小间距为4mm；边缘铜箔不得小于1mm，如此条件无法保证时，则要增加工艺边来保证PCB有足够的可夹持边缘。
[3]另外增加工艺夹持边将降低PCB的挠度，且提高成本，设计布板应尽量不采用。
[4]需要机插的PCB，机插定位孔可以加在增加的工艺夹持边上，工艺夹持边的宽度不仅要满足夹持需要，还要满足机插定位孔的排布需要。
[5]工艺夹持边与PCB可用邮票孔或者V形槽连接。
4、元器件及焊盘排布方向和位置[1]焊盘之间的距离是减少连焊的最重要因素，非连接需要的焊盘间距在任何情况下应保持至少0.5mm（DIP等IC器件无法保证应用焊接面丝印隔离）的最小距离。
见图二。
PCB应用自动插件机的要求
范围:
本文适用针对PANASONIC的Panasert A VK2(立式），Panasert RHS2（卧式）自动插件机的PCB设计。
参考文件:
Panasonic Panasert RHS2 ,Panasonic Panasert A VK2
定义:
元件本体：指元件除引脚外的外尺寸。
一般要求:
1.PCB尺寸要求：中号托盘330*250mm 和大号托盘508*350mm
2.拼板的注意要点：
2.1.主板因面积、重量大，按照330*250MM的托盘设计，垂直方向拼3PCS较为合适。
2.2.显示板可以垂直、横向两个方向拼板，但不宜超过330*250MM。
2.3.为提高插件机的效率，一个拼板至少应大于100个可插的点。
2.4.使用自动插件机，元件孔径需加大，但孔径必须≥0.9mm。
*直接调用服务器上的PCBGROUP\\LIBRARY中结尾带"@"的封装库，可以确保插件元件的正确选择及孔径/孔距合适。
原本就调用标准库的PCB更改成应用于插件机的比较方便，直接在原有封装名后加"@"即可。
2.6.立式元件：
元件直径>0.5mm,孔径为1.0mm,元件直径≤0.5mm,孔径为0.9mm.
电路中相邻并且相同性质的元件应排成准确的一排，并且是同一方向的有利于插
件机的工作。
元件孔位坐标（以插件机定位孔中心为准）在格点上有利于插件机准确对位，例如一孔（X=80.1mm,y=50.5mm)，减少出现（X=80.03,Y=50.344)此类的孔坐标。
3.插件机对PCB设计的各项具体要求：
3.1.元件弯角有30度、45度
3.2.元件的弯脚长度为1.2mm-1.8mm
3.3.卧式元件弯脚朝元件中心，两脚的立式元件弯脚为向外弯45度，并且两脚互相平行。
3.4.由于弯脚有可能超出焊盘范围，须特别注意弯脚对电气间隙、爬电距离的影响。
3.5.设计一块电路板开始时就应考虑是否会应用在自动插件机上，如果要使用自动插件机，则孔径外都按照自动插件机的设计。
3.6.卧式元件：
3.6.1.卧式元件孔距≥5mm且≤12.7mm，建议只用≥6mm,可降低元件采购的精度级别。
必须选用标准库中的封装，以避免脚距种类太多，不利生产。
3.6.2.插件机可插元件的脚距范围：6-12.7mm.
3.7.立式元件：
3.7.1.可插的元件脚距为：2.5(2.54)mm、5.0(5.08)mm、7.5(7.62)mm,建议只用2.5与5.0的规格，否则需更换自动插件机的刀具，较为不便。
4.应遵守元件的间距：
4.1.卧式元件之间：
平行的元件之间：孔距>2mm
互相垂直的元件之间：孔-本体>1.5mm
4.2.立式元件之间：
元件直径<3mm的，要求它们在各自的直径３的圆圈范围内不相交
大于3直径的元件其本体与小于3直径的元件的直径３的圆圈范围之间要求不相交
元件直径>3mm的，要求本体－本体之间>1mm(最少0.5mm）
4.3.卧式与立式元件之间：
卧式元件的本体-立式元件孔>2mm
5.PCB机械尺寸公差允许范围：
元件孔径：±0.1mm
插件定位孔孔径：4mm-0+0.1mm
板翘曲：下凹<1.2mm,上凸<0.5mm
孔距误差：±0.1mm
板外框公差：±0.2mm
一、填空题：（每空格1分，共20分）
1、机构要能够动，自由度必须大于零，机构具有确定运动的条件是
机构自由度必须大于零并且机构自由度数目与原动件数目相等。
2、两构件通过点或线接触组成的运动副称为高副；通过面接触组成的运动副
称为低副。
4、机构中的相对静止件称为机架，机构中按给定运动规律运动的构件称为从动件。
5、构件是机构的____运动单元，零件是是机构的__制造_单元。
6、滚子从动件凸轮机构出现运动失真的原因是__理论轮廓曲线外凸时滚子半径大于理论
7、铰链四杆机构可演化成为曲柄滑块机构、__导杆机构、摇块机构、定块机构四
种基本类型。
8、在铰链四杆机构中，存在一个曲柄的条件是_最长杆与最短杆之和≦另外两杆之和、
机架或连架杆中必有一杆为最短杆。
9、带传动由于过载引起的全面滑动称为打滑，而由于带的弹性变形和拉力差而引起
的滑动称为弹性滑动。
10、渐开线上离基圆愈远的点，其压力角越大。
1、机构具有确定相对运动的条件是机构的原动件个数与机构的自由度
个数相等。
（×）
2、铰链四杆机构具有急回特性的条件是行程速比系数K ≤ 1。
（×）
3、四杆机构的压力角越大，则机构的运动性能越好。
（×）
4、曲柄摇杆机构的死点位置与极限位置重合。
（×）
5、四杆机构的传动角就是连杆与从动件的夹角。
（√）
6、尖端从动件盘形凸轮的理论轮廓与工作轮廓不是同一条曲线。
(×)
7、从动件的位移线图是凸轮轮廓设计的依据。
（√）。
