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连铸工艺同模铸工艺连铸工艺同模铸工艺，相比具有收得率高、质量稳定和减少工序的特点。
从经济角度及质量要求方面考虑，在进入下一道工序时，连铸坯必须是无缺陷的，如果可能，不需要任何的检查与加工。
为了获悉在连铸坯内部或表面裂纹的形成机制以及在出现裂纹情况下材料的高温性能，研究者进行了大量的高温拉伸测试。
通常，在刚好低于1000℃进行的高温拉伸测试被称作“温拉伸"，而在l0OO℃至熔点温度以下进行的高温拉伸测试被称作“高温拉伸”。
高温拉伸测试主要研究材料的强度及韧性(延展性)，以实现在凝固及连铸过程中对产品质量进行优化。
金属材料的高温性能受多种参数的影响。
对性能有显著影响的因素，比如：材料的化学成分、应变速度、温度一时间循环关系一直是人们研究的对象。
1 连铸过程中热裂纹的形成在连铸、焊接及热加工过程中，如果材料不能承受应力和应变所产生的应力，热裂纹就会形成。
说到这里，必须区别两种不同类型的热裂纹。
第一种热裂纹是晶体内裂纹，当有液相薄膜层浸入晶粒边界，在拉伸负荷作用下，没有出现塑性变形，晶粒内部显微组织就发生了撕裂。
第二种热裂纹则正好相反，不涉及液相。
大约在再结晶温度以下，材料的延展性有所降低，因此，这种热裂纹被称作“延展性降低裂纹”。
第一种热裂纹被称作偏析裂纹，因为液相薄膜的形成与凝固过程中合金元素的显微偏析有关。
这种类型的裂纹可进一步分为凝固收缩裂纹和熔化裂纹。
凝固过程中，在凝固面前沿的熔融区富含合金元素和残余元素。
因此，在凝固过程的末期还会存在少量的残留液相分布在已凝固的显微组织之间，把它们分开。
凝固和冷却阶段产生的收缩应变以及膨胀另外增加的收缩应变都会产生表面裂纹和内部裂纹。
即使在随后的热成型加工中，内部凝固裂纹也不能消除，如果材料承受更大的张力负荷，合金元素偏析的地方仍会发生断裂。
如果这些区域在随后进一步的加工中被切掉，这些部位有可能成为淬火裂纹的起始点或导致材料发生劈裂。
对于凝固过程，过去曾做过大量的报道。
什么叫连铸的完美解析连铸即为连续铸钢(英文，Continuous Steel Casting)的简称。
在钢铁厂生产各类钢铁产品过程中，使用钢水凝固成型有两种方法:传统的模铸法和连续铸钢法。
而在二十世纪五十年代在欧美国家出现的连铸技术是一项把钢水直接浇注成形的先进技术。
与传统方法相比，连铸技术具有大幅提高金属收得率和铸坯质量，节约能源等显著优势。
中文名称：连铸外文名称：Continuous casting连铸流程连续铸钢的具体流程为:钢水不断地通过水冷结晶器，凝成硬壳后从结晶器下方出口连续拉出，经喷水冷却，全部凝固后切成坯料的铸造工艺过程。
如果连铸生产薄板坯，那么还可以进入连铸连轧工艺进行进一步的加工。
连铸除了铸钢之外，还可以铸造铝、铜制产品。
发展历史从二十世纪五十年代开始，连铸这一项生产工艺开始在欧美国家的钢铁厂中，这种把液态钢水经连铸机直接铸造成成型钢铁制品的工艺相比于传统的先铸造再轧制的工艺大大缩短了生产时间，提高了工作效率。
到了八十年代，连铸技术作为主导技术逐步完善，并在世界各地主要产钢国得到大幅应用，到了九十年代初，世界各主要产钢国已经实现了90%以上的连铸比。
中国则在改革开放后才真正开始了对国外连铸技术的消化和移植;到九十年代初中国的连铸比仅为30%。
连铸民企WAM公司作为中国最早的一家民营专业化连铸技术公司，从1992年成立起就致力于中国连铸技术的发展和创新，为推动国内连铸钢铁业的迅速发展，提高国内连铸比贡献自己的一份力量。
连铸课题铸铁水平连铸课题为国家"七五"攻关项目，铸铁经过水平连铸方法生产的型材，无砂型铸造经常出现的夹渣、缩松等缺陷，其表面平整，铸坯尺寸精度高(土L 0mm)无需表面粗加工，即可用于加工各种零件。
特别是铸铁型材组织致密，灰铸铁型材石墨细小强度高，球铁型材石墨球细小园整，机械性能兼有高强度与高韧性结合的优点。
目前国际上铸铁型材已广泛运用到制造液压阀体，高耐压零件，齿轮、轴、柱塞、印刷机辊轴及纺织机零部件。
连铸技术国内外现状及发展趋势
近年来，随着钢铁产业的发展，连铸技术逐渐成为钢铁生产中不可或缺的重要环节。
连铸技术是利用铸造方法将钢水连续铸造成坯料的一种工艺方法，其优点包括生产效率高、质量稳定、节能环保等。
目前，国内外连铸技术的发展已经进入了一个高速发展的阶段。
在国内，连铸技术已经广泛应用于各大钢铁企业中，其中代表性的企业包括宝钢、鞍钢、武钢等。
这些企业在连铸技术的研发和应用上取得了丰硕的成果，使得我国的连铸技术水平在全球范围内处于领先地位。
在国外，欧洲和日本的连铸技术也非常发达。
欧洲地区的连铸技术以西门子、ABB、德马吉等公司为代表，其技术水平处于世界领先水平。
而日本的连铸技术则以日本钢铁公司、神户制钢等企业为代表，其技术水平同样非常高。
此外，美国、韩国等国家也在连铸技术方面取得了一定的成果。
未来，随着钢铁产业的不断发展，连铸技术的应用将会越来越广泛。
同时，随着智能制造的不断推进，连铸技术也将向着智能化、自动化方向发展。
此外，为了提高生产效率和质量，连铸技术还将继续推广应用高温、高速、多流等先进技术，以实现钢铁生产的高质量、高效率和低成本。
综上所述，连铸技术在国内外的发展已经进入了一个新的阶段，在未来的发展中，将会不断推进技术创新和应用，以满足钢铁行业的生产需求。
1.绪论1.1连续铸钢工艺在国内外的发展情况1.1.1 连续铸钢生产工艺在国外的发展情况早在19世纪中期，英国的贝塞麦就提出了连续浇铸液态金属的设想，随后其他国家的科学家也进行了相应的研究，但是终因当时的科学技术水平低，限制了连铸的成功。
现代连铸工艺的奠基人——S.荣汉斯提出并发展了结晶器振荡装置之后，才奠定了连铸在工业上应用的基础。
1950年荣汉斯和曼内斯曼合作，建造了世界上第一台能浇铸5t 钢水的连铸机。
19世纪60年代后，连铸进入稳步发展时期。
70年代以来，连铸生产技术围绕提高连铸生产率，改善铸坯质量，降低连铸能耗这几个中心课题，已经有了长足的发展。
80年代连铸技术的进步，主要表现在对铸坯质量设计和质量控制方面到一个新的水平，已逐步实现连铸坯热送和直接轧制，由于这一新工艺能够大幅度地降低能耗，缩短生产周期，因而已成为目前连铸发展的主要方向。
1.1.2 连续铸钢生产工艺在国内的发展情况中国是世界上开发和应用连铸技术较早的国家之一，上世纪50年代就进行过连铸方面的试验研究。
进入20世界80年代末和90年代以来，宝山钢铁公司和鞍山钢铁公司分别在1989年和1990年投产了从日本引进的大型双流板坯连铸机。
国家对发展连铸技术一直予以高度重视，大力发展连铸生产和建设成为我国钢铁技术发展的重要政策。
1.2连续铸钢生产工艺1.2.1 连续铸钢生产工艺简介连续铸钢与普通模铸不同，它不是把高温钢水浇铸在一个个钢锭模内，而是将高温高水连续不断地浇铸到一个或一组实行强制水冷带有：“活底”的铜模内。
待钢水凝固到具有一定厚度的坯壳后，则从铜模的另一端拉出“活底”，这样铸钢坯就会连续从铜模下口被拉出来。
这种使高温钢水直接浇铸成钢坯的新工艺，就是连续铸钢。
它完全改变了在钢铁生产中一直占统治地位的“模铸—开坯”工艺，大大地简化了从钢水到钢坯的生产工艺流程。
1.2.2连续铸钢的工艺流程连续铸钢的一般生产工艺流程，是由炼钢炉炼出来的合格钢水，经盛钢桶运送到浇铸位置，通过中间罐铸入强制水冷的铜模—结晶器内。
连铸技术国内外现状及发展趋势
随着钢铁工业的不断发展，连铸技术作为钢铁生产中的重要工艺技术，也在不断发展和改进。
本文旨在探讨连铸技术的国内外现状和发展趋势。
一、连铸技术国内外现状
1. 国内现状
目前我国连铸技术已经成为钢铁生产中的主要工艺技术之一，国内的连铸设备和技术水平也不断提高。
目前，我国铸造模具、连铸机、冷却系统等连铸设备已经实现国产化，并且在连铸技术的研究和应用方面也取得了不少成果。
然而，与国外相比，我国的连铸技术仍然存在一定的差距。
2. 国外现状
国外的连铸技术相对较为成熟，特别是在技术水平和设备精度方面已经达到了相当高的水平。
目前，欧美等发达国家的连铸技术已经开始向高端化、多功能化方向发展，能够适应更加复杂的钢铁材料生产需求。
二、连铸技术的发展趋势
1. 高端化
随着我国钢铁产业的不断发展，钢铁材料的品质和精度要求也越来越高。
因此，连铸技术也需要不断提升，向高端化方向发展。
2. 多功能化
在连铸技术的应用过程中，还需要考虑人工智能、大数据、机器
视觉等技术的应用。
未来，连铸技术将朝着多功能化的方向发展。
3. 绿色化
连铸技术的发展也需要考虑环保和资源节约。
因此，在设备制造和生产过程中，需要更多地考虑环保和资源节约问题，实现连铸技术的绿色化。
综上所述，连铸技术作为钢铁生产中的重要工艺技术，其国内外现状和发展趋势也在不断变化。
随着技术的不断提升和应用范围的扩大，连铸技术有望在未来实现更加高端化、多功能化和绿色化的发展。
连铸圆坯与模铸钢锭的对比
今天，山东伊莱特重工跟您一起探讨连铸圆坯与模铸钢锭的对比：
1冶金装备对比
图6 连铸示意图图7 模铸示意图
图6和图7分别为连铸、模铸浇注示意图。
由图可以明显看出连铸与模铸浇注方式不同，连铸是全过程保护浇注，大包、中间包采用覆盖剂，大包钢水注入中间包采用长水口，且采用氩气进行密封，中间包钢水注入结晶器采用浸入式水口，总之连铸浇注全过程钢水是不与空气接触的，不会产生二次氧化。
而模铸在浇注过程中做不到钢水与空气不接触，会产生二次氧化，且二次氧化的夹杂物很难上浮。
2工艺设计对比
由表1可以看出，连铸工艺更易实现冶金自动化控制和保护浇注。
3产品“宏观质量”对比
3.1连铸坯优于模铸锭
表2-1、表2-2列出了连铸圆坯坯比模铸锭具有的质量优势和效益、效率优势。
3.2模铸锭优于连铸坯
表2-3列出了模铸锭和连铸圆坯比较，具有的质量优势。
但连铸圆坯冶金设备的自动化控制和工艺改进已经可以弥补：⑴电搅及连铸技术集成改善铸坯中心组织；⑵缓冷或退火去除组织应力；⑶目前连铸圆坯的产品定位—制作环形空心件。
3.4产品“微观”质量对比
图8 连铸 图
9 模铸
图10 模铸锭纵剖面碳偏析分布
图11 连铸圆坯纵剖面碳偏析分布-原位分析（二维）
4结论
4.1国内一些冶金企业引进国际一流冶金装备，制造的大型连铸圆坯完全能够满足风电等领域大型环锻件的质量要求。
4.2通过连铸圆坯和模铸锭技术质量和经济指标对比分析，可以看出，连铸圆坯在制造环形锻件的优越性，采用莱钢特钢S355NL连铸圆坯生产的风电法兰性能稳定、内部质量良好，完全可以满足主机厂的实物质量要求。
几种铸造工艺工艺的比较
铸造工艺是将熔化金属或其他材料注入模具中，制造出各种形状的零件或产品的过程。
常见的铸造工艺包括砂型铸造、金属型铸造、压力铸造、连铸和浇注等。
以下是这些铸造工艺的比较：
1. 砂型铸造：
- 优点：成本较低、适用于大型零件、可用于各种金属、有较高的设计自由度。
- 缺点：生产周期较长、精度较低、可能有铁皮、砂眼等缺陷。
2. 金属型铸造：
- 优点：生产周期较短、精度较高、可用于大量生产、产品表面质量好。
- 缺点：成本较高、需要制作金属模具、不适用于所有金属。
3. 压力铸造：
- 优点：生产周期短、高生产效率、精度高、产品质量好、适用于高温合金和铝合金等材料。
- 缺点：设备和模具成本高、初期成本较高。
4. 连铸：
- 优点：适合大规模连续生产、产品质量高、生产效率高、能够制造长材料。
- 缺点：设备成本高、能耗较大、操作要求较高。
5. 浇注：
- 优点：使用广泛、成本较低、制造灵活、适用于各种形状和材料。
- 缺点：产品质量相对较低、精度较低、需要后续加工。
需要根据具体的产品需求、材料、生产要求和成本等因素选择适合的铸造工艺。
连铸和模铸各自优缺点及世界模铸钢典型生产商
近20年来，连铸钢种不断扩大，几乎所有的钢种都可用连铸生产。
连铸的钢种扩大到包括超纯净钢（IF 钢）、高牌号硅钢、不锈钢、Z向钢、管线钢、重轨等500多个。
但从目前情况看，连铸尚不能完全代替模铸生产，其原因是某些钢种的特性无法适应连铸方式，或采用连铸难以保证钢的质量，这些钢为：
1)沸腾钢、抗热敏感性很强的高速钢；
2)高碳铬轴承钢；
3)一些棒材和盘条；
4)一些小批量产品以及新钢种开发阶段的试制性产品；
5)一些必须锻造的大型锻造件，如核电机组大型铸锻件、水电用涡轮机转子、万吨船只主轴、一些机械底盘等。
6) 一些大规格的轧制产品，如受压缩比限制的厚壁无缝钢管等。
与连铸相比，模铸在大型材生产领域具有独特的优势：
1）能满足大型材生产对致密度大的高要求，而连铸不能生产；
2）能提供高屈服强度、冲击功材料，而连铸坯凝固特点决定了容易出现影响性能的中心偏析和缩孔等内部缺陷。
受以上特点，模铸生产在特钢行业仍得到广泛应用，国内外模铸钢典型生产商为：
1）硬线钢，世界上最大的线材生产公司印度Usha Martin公司。
中国宝钢生产的SWRH72A-SWRH82B、SWRS72A-SWRS82B为代表的高碳硬线钢。
2）轴承钢。
德国蒂森钢铁公司、以瑞典O-VAKO公司为代表的“UHPEAF-〉LF-〉IC”轴承钢生产工艺；日本山阳特殊钢厂、神户制钢等。
3）齿轮钢。
日本的山阳特殊钢厂、中国东北特钢。
4）不锈钢。
中国本钢特钢、中国东北特钢、中国宝钢特钢。
5）重轨钢。
国内鞍钢、攀钢和包钢。
6）弹簧钢。
日本住友金属工艺公司；中国长城特钢。
7）石油用管线钢。
中国舞阳钢铁公司。
（成王）。
