冲压模具验收标准2
冲压模具验收标准
股份有限公司
塑变类冲压模验收标准 Q/JQ436-1999
1 主要检查验收项目和适用范围
本标准对塑变类冲压模的凸模、凹模、退压料及定位、导向机构、外观及安装尺寸的装配检查项目及技术要求。以及对制件、凸模与凹模、定位和压料、安装与外观的调整检查项目及技术作出规定。
本标准适用于本公司、外协厂制造的塑变类冲压模，也适用于境外制造的塑变类冲压模。
本标准规定的各项技术要求与甲乙双方认可的图纸及技术协议执行。
本标准中使用的表面粗糙度按1系列执行。
2 装配检查项目及技术要求
凸模
形状与尺寸应符合图纸要求或符合提供样件的要求。棱线、搭线应没有凹凸、扭曲。R滑顺、没有凹凸尖角。
凸模与凹模的研合率，主要部位80,以上，次要部位70,以上。
因特殊要求，铸件易磨损部位(或焊接刀口)，以合金钢焊条填补，堆焊部位的宽、深都应在10×10mm以上。或镶合金钢块。
工作表面粗糙度，主要部位，次要部位。
镶块接合面间隙小于0.1mm。
镶块与窝座(或挡块)及键的配合间隙应?0.05mm。
材料与淬火硬度应符合图纸及技术协议要求。一般使用合金铸铁(如 GM246、翻边ICD5等)。
凹模
形状及尺寸应符合图纸要求或提供样件要求。棱线、搭线没有凹凸、扭曲。R 滑顺、没有凹凸尖角。
工作表面粗糙度，主要部位不低于，次要部位，凹模口圆角不低于。
因特殊要求，铸件易损部位(或焊接刀口)，以合金钢焊条填补，堆焊部位的宽、深都应在10×10mm以上。或镶合金钢块。
与凸模间隙，直线和角度部位应符合要求(曲线部位适当减小)。
镶块接合面间隙小于0.1mm。
镶块与窝座(或挡块)及键的配合间隙应?0.05mm。
材料与淬火硬度应符合图纸及技术协议要求。一般使用合金铸铁(如 GM246、铸钢ICD5等)。 2.3 退、压料及定位
2.3.1退、压料板表面粗糙度，主要部位及大平面为。
2.3.2退、压料板与凸模间隙在0.05,0.2mm之间(可调整/小模具)。
2.3.3压料板与管理面(凸凹模)研合率为70,以上。
2.3.4 退、压料的顶出量与凸凹模的上表面为准，退料板允许高出表面1mm左右。上压料板表面高
出25-30。
2.3.5退、压料板用弹簧应统一标准，直径和长度允差?0.5，统一规格弹簧其簧压一致。 2.3.6弹簧窝座的深度应等深，误差小于?0.2mm。
2.3.7装配后被压缩量要大于拉深尺寸。
2.3.8采用正拉延的模具，其下压料板应安装限位螺栓。
2.3.9退、压料板限位螺钉或限位衬套应安全可靠，螺钉或衬套高度尺寸应一致，误差为h8。压料
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板限位螺钉的前后操作面应有防护挡板，板厚1.5mm以上，并涂标志漆。
2.3.10 定位销、块、板设置合理、牢靠，对工件的放取应无阻碍，无划伤现象。销的拔出力在15,
20公斤以上。
2.4 导向机构
2.4.1 各导板(包括平面导板)、滑块、斜楔面板应采用耐磨(含油)板，其倒角为R10且圆滑过
渡，与窝座固定应无间隙。
2.4.2 各导板与滑块工作表面粗糙度为，(包括斜楔面)，极限时，两滑面接触不少于30mm。 2.4.3 导板与滑块之间的研合率为85,以上，垂直度在
0.03,0.05，压料板的导板间隙为0.05,
0.1mm。
2.4.4 斜楔面、凸轮面的研合率在85,以上，强制退回机构应安全可靠，表面硬度应在HRC55以上。 2.4.5 导柱导套规格应标准化、系列化、大型模具导柱导套直径优先选用?60、?80、?100，小型模
具导柱导套直径也应优化，导柱导套应设置合理、可靠及防错装。
2.4.6 导柱导套的配合间隙应为h5/h6，或H6/H7，工作表面粗糙度为(导柱应更高一级为
)，研合后周边应有均匀斑点。
2.4.7 导柱压入底板后垂直度误差为0.05/1000，导柱压入量应是1.5倍以上导柱直径。 2.5 外观及安装尺寸
2.5.1 铸件内外表面清砂干净，去除毛刺及浇口，不允许有裂纹及砂眼气孔。
2.5.2 上下模及其他铸件应有足够的强度，加强筋尺寸应符合技术协议要求。
2.5.3 上下模板、退压料板周边应倒角或倒R。
2.5.4 模具闭合高度应满足机床条件，在同一机床使用的模具，封闭高度尽可能统一。 2.5.5 装配后，模具上下平面平行度误差一般不大于0.06/300。
2.5.6 拉延、成形模内腔应有样件并涂油，其他滑动面应涂黄油或防锈油。
2.5.7 安装孔、安装槽、推杆孔其中心距允差为?0.5mm，模具有快速安装定位结构。 2.5.8 模柄规格应满足工艺设备的条件，并与压力中心基本保持一致(包括与设备工作中心基本保
持一致)。
2.5.9 模柄装配后与上底板的上表面垂直度在0.025/100以内，模柄安装可靠，无松动、无转动现
象。
2.5.10托杆、推杆要等长，长度误差不大于?0.1，直径误差不大于? 0.2，标记要清晰。 2.5.11起重棒、孔要设置合理，起吊方便、可靠，零件重量超过25公斤应设置起吊螺孔。 2.5.12模具应有支撑块及限位块，并必须等高，限位块偏差为0.05，颜色分别为红色及黄色。 2.5.13模具安装中心，前后左右应打印标记，模具操作面应有“F”标记。
2.5.14上模板正面或侧面应有标记牌，内容为模具名称、图号、工序号、重量、制造单位及日
期，小型模具在适当位置固定。标记牌固定要可靠。上下模板上应铸出产品图号、工序号。 2.5.15模具表面涂防锈漆的颜色按技术协议执行，起吊棒为黄色。
2.5.16模具包装应按技术协议执行。外地协作模具包装应有固定木条、定
位螺钉等。稳定可靠，防止窜动磕碰，并有防腐蚀、防锈、防漏水措施。包装箱应有足够
强度，起吊方便。
3 调整调查项目及技术要求
3.1 制件
3.1.1 制件形状与尺寸应符合检具要求或图纸及装配要求。
3.1.2 制件应无明显毛刺(允许有小于0.1mm高的毛刺)及拉痕。不允许有划伤、皱纹、裂纹等现
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象。
3.1.3 应提供相关工序的工艺参数及质量点的检验书。
3.1.4 废料流动应安全可靠，取出料方便。废料刀设置合理，废料最长为
450mm。 3.1.5 工件不易取出的模具必须增加顶料装置。特大型件的放取应有滚轮等装置。外表件还需装防
碰、防划伤结构。
3.2 凸模与凹模
3.2.1 调整各部位配合间隙要合适。
3.2.2 调整后的工作表面粗糙度应符合规定要求。
3.2.3 调整后的凹凸模硬度应符合规定要求。
3.2.4 各工作表面及R部位应抛光。
3.3 定位与退料
3.3.1 定位要稳定、可靠、准确。
3.3.2 退压料要灵活、力量可靠，放取工件方便。
3.3.3 导板及滑动机构工作要平稳，斜楔、凸轮强制退回机构工作平稳可靠。
3.3.4 导板与滑块的工作表面接触良好，间隙合理，但应防止冲压件被上模带上。
3.4 安装与外观
3.4.1 模具各部位按规定的颜色涂漆。
3.4.2 标牌内容正确、大小合适、字迹清晰。
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冲裁类冲压模具验收标准 1 主要检查项目和使用范围
1.1本标准对冲裁类冲压模的凸模、凹模、退压料及定位、导向机构、外观及安装尺寸的装配检查
项目及技术要求，以及对制件、凸模与凹模、定位和退料、安装与外观的调整检查项目及技术
要求作出规定。
1.2本标准适用于本公司制造与外协制造的冲裁类冲压模，也适用于境外制造的冲裁类冲压模。 1.3本标准规定的各项技术要求与甲乙双方共同认可的图纸及技术要求如有矛盾之处，可按图纸及
技术协议执行。
1.4本标准使用的表面粗糙度按1系列执行。
2 装配检查项目及技术要求
凸模
刀口几何形状与尺寸及精度应符合图纸要求或提供样件的要求。
因特殊要求，铸件焊接刀口，以合金钢焊条填补，堆焊部位宽、深都应在
10×10mm以上，或镶合金钢块。
刀口无裂纹、崩刃现象。
刀口垂直度应不大于0.01mm，不允许有倒锥。
刀口表面粗糙度，主要部位，次要部位。
刀口镶块接合面缝隙，料厚0.8以上者不大于0.15mm，料厚小于0.8者应小于0.05mm。
多孔冲及异型面冲裁，其凸模的位置，相对高度应准确可靠，应保证刀口的切入量基本一致，使切口顺利完成。
凸模材料为合金钢，如ICD5、SKD11等，淬火硬度为HRC56,62。
销孔的表面粗糙度为，精度为H7。
凹模
刀口几何形状与尺寸及精度应符合图纸要求。
因特殊要求，铸件焊接刀口，以合金钢焊条填补，堆焊部位宽、深都应在
10×10mm以上，或镶合金钢块。
刀口无裂纹、崩刃现象。
刀口表面粗糙度，主要部位，次要部位。
刀口垂直度应不大于0.01mm，不允许有倒锥。
刀口镶块接合面缝隙，料厚0.8以上者不大于0.15mm，料厚小于0.8者应小于0.05mm。
镶块与窝座，挡块与键的配合应无间隙。
销孔的表面粗糙度为，精度为H7。
内刀口高度应以留料3片为准，但内刀口高度不小于6mm。
凹模材料应用合金钢，如ICD5、SKD11等，淬火硬度为HRC56,62。
导向机构
各导板、斜楔面板、滑块应采用含油耐磨板，倒角为R10且圆滑过渡。
反侧导板、滑块与窝座固定应无间隙，安全可靠。强制退回机构应可靠。表面硬度为HRC55以上。
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各导板与滑块工作表面粗糙度为(包括斜楔面)，两滑面接触不少于30mm。
导板与滑块及斜楔面、凸轮面的研合率应在85,以上。
上下滑板的垂直度为0.02/100以内，两者间隙在0.03,0.05mm，压料板的导板间隙为0.05,0.1mm。
导柱导套规格应标准化、系列化，大型模具导柱导套直径优先选用?50、?60、?80、?100。小型模具导柱导套直径也应优选，导柱导套应设置合理、可靠及防错装。
导柱导套的配合间隙应为h5/H6，或H6/H7，工作表面粗糙度为(导柱应为)，研合后周边应有均匀斑点。
导柱压入底板后垂直度误差为0.02/1000，导柱压入量应是1.5倍以上导柱直径。
退压料机构及定位
推压料表面粗糙度，主要部位及大平面为。
退压料板与凹凸模间隙应在0.05,0.2mm(可调整)。
以产品形状定位的板类定位面与压料板研合率在70,以上。
退压板顶出后要高于凸凹模，但一般不能超过料厚，料厚0.5mm以下时要与凸凹模平齐。
退压料板所用弹簧应统一标准，同一规格其簧压应一致。弹簧窝座深度一致，误差小于?0.2mm。
复合模要保证弹簧压缩量大于拉深或成形的尺寸。
退压料限位螺钉，限位衬套应可靠，螺钉或衬套高度尺寸一致，误差为h8。上压料板的外侧应装侧保险销。
废料刀设置合理、安全、可靠。
定位销、块、板应定位准确、可靠、合理、放取方便，且不划伤工件，销的拔出力在15,20公斤以上。
2.4.10料孔位置与角度要合理，漏料顺畅。
外观与安装尺寸
铸件内外表面清砂干净，去除毛刺及浇口，不允有裂纹及砂眼气孔。
上下模及其他铸件应有足够的强度，加强筋尺寸应符合技术技术协议要求。
上下模板、退压料板周边应倒角或倒R。
模具闭合高度应满足机床条件，在同一机床使用的模具，封闭高度尽可能统一。
装配后模具上下平面平行度一般为300mm内不大于0.06mm。
安装孔、槽，托杆孔其中心距允差为?0.5mm，模具应有快速定位结构。
模柄规格应满足工艺设备条件，并与压力中心基本保持一致，包括与设备工作中心基本保持一致。
模柄装配后，与上底板的上表面垂直度在?0.01/100以内，模柄安全可靠，无松动、转动现象。
托杆、推杆要等长，长度误差不大于?0.1mm，直径误差不大于?0.2mm，标记要清晰。 2.5.10起重棒、孔要设置合理，起吊方便、可靠，零件重量超过25公斤，应设置起重螺孔。 2.5.11模具应有支撑块及限位块，颜色分别为红色和黄色。
2.5.12模具安装中心，前后左右在下模板侧边打标记印，并配有定位棒。
2.5.13上模板正面或侧面(小模具在适当位置)应有标记牌，内容有:模具名称、图号、工序号、
重量、制造单位及日期。
2.5.14模具的外表面应涂防锈漆，其颜色按技术协议执行，起吊棒颜色为黄色。 2.5.15模具的外包装应按技术协议执行，外地协作模具包装应有固定木条、定位螺钉，使模具稳定
可靠，防止窜动、磕碰，并有防腐、防锈、防漏水措施，包装箱应足够强度，起吊运输方便。
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3 调整检查项目及技术要求
3.1 制件
制件形状与尺寸应符合检具要求，或图纸及装配要求。
制件应无明显毛刺(允许有小于0.1mm高的毛刺)及拉痕，不允许有卷边等现象。
应提供相关工序的工艺参数，质量点的检验书。
废料流动应安全、可靠、方便，废料刀设置合理，废料最长为450mm。周边废料应落在模外，冲孔的废料应引导落在模外或废料盒内。
工件不易取出的模具必须增加顶料装置，特大型件的放取应有滚轮等装置，外表件还须有防碰、防划伤结构。
凸模与凹模
调整后各部位配合间隙要合适。
调整后工作表面粗糙度应符合规定要求。
调整后各部位刃口高度、垂直度应符合规定要求。
调整后凸凹模硬度应符合规定要求。
调整后，落料类应调整凸模，冲孔类应调整凹模。
定位与退料
定位要准确、稳定、可靠;
退压料要灵活、力量可靠，放取工件方便。
导板及滑动机构工作平稳可靠、灵活，斜楔、凸轮、强制退回机构工作平稳可靠。
废料顺利通过废料孔或不飞溅。
导板与滑块的工作表面接触良好，但间隙要合适。
安装与外观
模柄与安装槽、孔装夹要合适。
模具各部位按规定颜色涂漆。
标牌内容正确，大小合适，字迹清晰。
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1. 目的 对来自于外部的物料、内部加工的部品以及总成后的模具按要求进行检验，以确保投入使用的物料、部品和模具满足预期的要求。 2. 范围 适用于所有组成模具的部品及模具，包括采购的物料、委外和内部加工的部品。 3．定义 来料检验：外部购买的物料和委外加工部品的检验。 过程检验：内部加工的模具零部件、半成品和成品检验。 最终检验：模具总成后的检验，包括模具外观、可成形性、成形产品等的检验。 4．职责 4．1工程部负责相关检验数据的提供。 4．2质检部负责对物料、部品以及模具实施来料检验、过程检验和最终检验。 4．3仓库对采购物资质量负责，并配合质检部做好来料检验工作。 4．4生产部协助做好过程检验，并确保未经检验或检验不合格的物资不投入使用。 5．检验作业流程 5．1来料检验 5．1．1作业流程图 5．1．2作业流程 5．1．2．1仓管员在接收到外来的物料时，对物料种类、供应商、数量等信息进行确认， 确认无误后将物料存放在暂放区域，并以“待检品”予以标识同时通知品管。 5．1．2．2质检部接到报检信息后对物料名称、规格、供应商、包装、标识等与相应的采购文件进行核对，无误后进行抽样或全数检查，并将检验结果填入《出/入库检验记录》。 5．1．2．3检验合格的物料贴上“合格”标签，仓管人员办理入库手续。 5．1．2．4检验不合格的物料，质检部会同设计、钳工、数控等相关人员进行检讨，可接受的以“特别采用”进行标识，无法采用的贴上“不合格”标签并予以隔离。 5．1．2．5采购担当将不合格物料的信息反馈给供应商，无法采用的物品予以退回同时填写《质量异常纠正措施单》。 5．1．2．6如特别采用的物料要修整的，修整后须检验合格方能投入使用。 5．2过程检验 5．2．1作业流程图
编号：CFMANJGS——S2011--003 No.： CFMANJGS——S2011--003 长安福特马自达汽车有限公司南京公司ChanganFordMazda Automobile Co., Ltd. Nanjing Company 冲压车间项目 Stamping shop Program 冲压模具镀铬技术规范 Technical Specification of Stamping die Cr electroplated 设计(Designed by)：____________________ 校核(Checked by)：____________________ 审查(Reviewed by)：____________________ 审定(Confirmed by)：___________________ 年月日 Date Mon Year 1. 项目介绍 1.1 目的：为长安福特马自达汽车有限公司冲压车间确定一个合格的冲压模具表面镀铬（含模具运输）供
应商。 1.2 供货范围：冲压车间附表中需要镀铬的模具，所有镀铬模具的包装和运输。
1.3 时间要求：预计整个项目从2011年8月份开始启动，9月初完成，一副模具镀铬周期为3-4天（包含运输和加工）。 2. 模具包装运输要求 2.1模具在包装发运前进行防锈处理。 2.2模具平稳放置在车厢内，下方垫两根枕木，用垫木塞满模具与两侧车厢的间隙，最后再用链条、绳索将模具与货车连接固定。 2.3模具运输前需要作防雨遮盖。 2.4供应商应在运输过程中保持与CFMA相关人员的联系，有问题及时反馈。 2.5供应商应尽一切努力保证按时完成运输作业。 2.6运输中产生的所有问题和后果均由供应商承担。 3. 模具镀铬技术要求 3.1根据CFMA的书面指示，选择对拉延模具的上模、压边圈及下模工作型面进行镀铬。 3.2所有冲压模具镀铬厚度为10--30μ，平面镀层厚度约为10--15μ，R角部位镀层厚度约为20--30μ； 3.3所有的模具镀铬后的表面硬度达到HRC64（HV800）以上。
内部资料（注意保密，不得外传） 新城地产 精装修工程质量验收标准 版本： 编制：日期： 审核：日期： 审批：日期： 主导部门：成品房管理部 目录
1 前言 为了加强精装修工程质量管理水平，统一精装修住宅工程质量的验收，保证住宅套内工程质量，制定本规范。 本规范适用于精装修住宅工程的套内质量验收。 本规范规定了住宅工程套内质量验收的项目及其检查验收的数量和方法，不涉及住宅工程建设过程中的地基基础、主体结构、机电安装等隐蔽验收内容。 住宅工程套内质量验收除应执行本规范外，尚应符合国家和地方现行有关标准、规范的规定。 2 基本原则 装修应遵守法律法规和有关规定，并应遵循安全、适用、美观的基本原则，在设计、施工中必须贯彻国家、行业和地方有关安全、防火、环保、建筑、电气、给排水等现行标准和技术规程。 装修设计、施工必须确保建筑物原有安全性、整体性，不得任意改变建筑物的承重结构，不得破坏建筑物外立面。 选用的装饰材料及装饰部品件的质量除应符合该产品有关标准的质量要求和设计要求，还必须符合GB6566、GB18580～GB18588室内装饰装修材料的系列标准，供货商应提供产品质保书或检验报告，施工前必须对装饰材料及装饰部品件进行验证后方可进行施工。如供需双方有争议时．可由市级法定建材质检机构进行仲裁检验。 厨房装修时严禁擅动燃气表具，燃气管道不得暗敷，不得穿越卧室，穿越吊平顶内的燃气管道直管中间不得有接头。 对安装、使用有特殊规定的材料制品及装饰部品件和设备，施工应按其产品说明
书的规定进行。 装修工程竣工后必须对室内空气质量进行检测，符合要求后方可交付使用。 3 给排水管道 基本要求 给排水管材、管件的质量必须符合相应产品质量要求。 施工后管道应畅通无渗漏。嵌装或暗敷给水管道必须按规定进行通水和加压试验，必须无渗漏，检查合格后方可进入下道工序施工。 排水管道应在施工前对原有管道作检查，确认畅通后，进行临时封堵，避免杂物进入管道。 管道采用螺纹连接时，其连接处应有外露螺纹，安装完毕应及时用管卡固定，管材不管件或阀门之间不得有松动。 安装的各种阀门位置应符合设计要求，便于使用及维修。 金属热水管必须作绝热处理。 验收要求和方法 管道排列应符合设计要求，管道安装应符合“表1”的要求。
任务分析 本任务要求了解以下内容： ● 冷冲压模具概述。 ● 冷冲压的概念。 ● 冷冲压的特点。 ● 冷冲压的发展现状及应用。 ● 冷冲压工序的分类。 ● 冲压设备及技术参数。 ● 曲柄压力机的主要结构类型。 ● 曲柄压力机的基本组成。 任务实施 冷冲压的概念 冷冲压的特点 冷冲压工序的分类 曲柄压力机的结构及组成 本章要点
冷冲压工艺与模具设计 2 1.1 冷冲压模具概述 日常生活中人们使用的很多用具是用冲压方法制造的，例如不锈钢饭缸，它就是用一块圆形金属板料在压床上利用模具对圆形板料加压而冲出来的。可以看出，冷冲压是一种在常温（冷态）下利用冲模在压床上对各种金属（或非金属）板料施加压力使其分离或者变形而得到一定形状零件的金属压力加工方法。 冷冲压是一种先进的金属加工方法。在冷冲压加工中，冷冲模就是冲压加工中所用的工艺装备。没有先进的冷冲压技术，先进的冲压工艺就无法实现。 1.1.1 冷冲压的概念 冷冲压是在常温下利用冲模在压力机上对材料施加压力，使其产生分离或变形，从而获得一定形状、尺寸和性能的零件加工方法。它是一种压力加工方法，是机械制造中的先进加工方法之一。 1.1.2 冷冲压的特点 冷冲压加工是一种先进的金属加工方法，与其他加工方法（切削）比较，它有以下特点： ● 采用冷冲压加工方法，在压床简单冲压下，可以得到形状复杂、用其他加工方法 难以加工的工件。如汽车的前顶盖、车门等薄壳零件。 ● 冷冲压件的尺寸精度是由模具保证的，制出的零件一般不进一步加工，可直接 用来装配，而且有一定精度，具有互换性。因此，冷冲压加工的尺寸稳定、互换 性好。 ● 在耗材不大的情况下，能得到强度高、足够刚性而重量轻、外表光滑美观的零件， 因此，工件的成本较低。 ● 操作简单，劳动强度低，材料利用率高（一般为70%～85%）。 ● 生产率高，冲床冲一次一般可得一个零件，而冲床一分钟的行程少则多次，多则 几百次。同时，生产出的毛坯和零件形状规则，便于实现机械化和自动化。最近 几年发展起来的简易冲模、组合模具、锌基合金冲模等为单件大批量生产创造了 条件，因此，产品造价成本低。 冷冲压的缺点是模具要求高、制造复杂、周期长、制造费用昂贵，因而在小批量生产中受到限制。同时，冲压件的精度决定于模具精度，若零件的精度要求过高，用冷冲压生产就难以达到要求。 1.1.3 冷冲压的发展现状及应用 由于冷冲压具有表面质量好、重量轻、成本低的优点，它还是一种经济的加工方法，
文件编号：ST-GC-000-A 家装工程质量验收标准 密级：公开/保密 工程管理中心编制
1.目的： 为了加强家装工程质量管理，统一集团家装装饰装修工程的质量验收，保证工程质量，制定本标准。 2.范围： 集团公司所有家装工程 3.其他规定 3.1本标准应与国家标准《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB 50300-2001）配套使用。 3.2家装装饰装修工程的质量验收除应执行本标准外，还应符合国家现行有关标准的规定。 4. 术语 4.1基体 建筑物的主体结构或围护结构。 4.2基层 直接承受装饰装修施工的面层 4.3细部 建筑装饰装修工程中局部采用的部件或饰物。 5.材料要求 5.1家装工程所用材料的品种、规格和质量应符合设计要求和国家现行标准的规定。当设计无要求时应符合国家现行标准的规定。严禁使用国家明令淘汰的材料。 5.2家装工程所用材料的燃烧性能应符合现行国家标准《建筑内部装修设计防火规范》（GB 50222）、《建筑设计防火规范》（GBJ 16）和《记层民用建筑设计防火规范》（GB 50045）的规定。 5.3建筑装饰装修工程所用材料应符合国家有关建筑装饰装修材料有害物质限量标准的规定。 5.4建筑装饰装修工程所使用的材料应按设计要求进行防火、防腐和防虫处理。 5.5现场配制的材料如砂浆、胶粘剂等，应按设计要求或产品说明书配制 6. 施工要求 6.1承担家装工程施工的人员应有相应岗位的资格证书。 6.2建筑装饰装修工程施工中，严禁违反设计文件擅自改动建筑主体、承重结构或主要使用功能；严禁未经设计确认和有关部门批准擅自拆改水、暖、电、燃气、通讯等配套设施。 6.3项目经理应遵守有关施工安全、劳动保护、防火和防毒的法律法规，应建立相应的管理制度，并应配备必要的设备、器具和标识。 6.4家装工程应在基体或基层的质量验收合格后施工。对既有建筑进行装饰装修前，应对基层进行处理并达到本标准的要求。 6.5家装工程的电器安装应符合设计要求和国家现行标准的规定。严禁不经穿管直接埋设电线。 6.6室内外装饰装修工程施工的环境条件应满足施工工艺的要求。施工环境温度不应低于5℃。当必须在低于5℃气温下施工时，应采取保证工程质量的有效措施。 6.7家装工程施工过程中应做好半成品、成品的保护，防止污染和损坏。 6.8建筑装饰装修工程验收前应将施工现场清理干净。
1 模具静态验收 1.1 模具材质及硬度检验 材质检验：乙方应提供相应的原材料的材质报告, 进行相应的核对。硬度检验的标准主要是依据技术协议, 检查部位主要是冲裁模的刃口部位, 成形、拉深模的型腔受力部位等, 用便携式硬度仪进行检验。 1.2 冲裁刃口检验 冲裁刃口要求锋利、垂直, 主要的检验方法是目测, 要求刃口没有白光反光, 并选择适当的面作为基面, 用角尺检查垂直度。 1.3 表面粗糙度及堆焊质量检验 表面粗糙度及堆焊质量主要是对拉深、压弯、成形、翻边、整形模的主圆角部位进行检查, 使用对比块、目测和手感的方法检验。要求手感平滑、目测有极细的打磨纹理, 符合对比要求等。堆焊质量要求无气孔、无裂缝、刃口堆焊硬度达标、与本体过渡平滑。检验时目测无凹坑, 手感与本体过渡平滑, 用适当的探伤手段进行探伤, 用硬度仪进行硬度检查。 1.4 结合面间隙检验 要求镶块结合面间隙≤0.1mm , 镶块与基座之间无间隙, 检验方法是使用厚薄规塞相应的缝隙。顶出器与凹模间隙以及退料板与凸模间的间隙一般为料厚的0.3 倍～0.7 倍, 利用厚薄规进行检查。内导板间隙一般为0.06mm～ 0.1mm 且均匀, 用厚薄规检查间隙。 1.5 插销位置及柱销配合 要求在弹簧、橡皮、氮气缸等不受力的情况下, 插销的第一节能插入检验时在模具合拢的状态下, 手感插销插入和拔出自如。柱销配合要求松紧适宜, 检验方法为手感, 捶击渐进, 拔出不毛。 1.6 斜楔预应力弹簧及复位检验
要求在自由状态下, 斜契预应力弹簧不受力。手感弹簧能旋转, 前后稍有窜动。斜楔复位的技术要求为斜楔复位后应碰到缓冲块, 检验方法是目测斜楔是否碰到缓冲块。 1.7 废气孔、排气孔和排气管检验 废气孔应畅通无阻, 检验时用端面为平面的细铁棒从废气孔插入, 感觉是否畅通。排气孔、排气管要求畅通, 上模排气管要求管头弯曲朝侧下方, 检验方法是使用压缩空气吹, 观察孔及管路的情况。 1.8 闭合高度、压板槽位置及宽度定位缺口位置 闭合高度技术要求为模具合模时刚性限位无间隙, 合模状态下上模座平行度≤0.1mm/m , 平面度≤0.15mm/m 。检验方法为使用数控铣床, 将模具吊到铣床的等高垫板上, 抽动垫板不松动, 开动铣床用百分表打模具上平面, 检查上模座平行度、平面度以及闭合高度是否符合生产机床技术要求。要求压板槽位置、宽度定位缺口位置符合机床的技术要求, 位置度为±0.5mm , 宽度±1mm。检验方法为使用数控铣床在检验闭合高度的同时检查压板槽与定位缺口的位置, 用卡尺测量压板槽宽度与压板厚度。 1.9 其它部件检验 所有容易掉入杂物的活动部位都要有防护板, 并能有效工作。对起重部件(包括模具内大部件的起重装置) 要求固定式起重棒无松动, 插入式起重棒防脱环有效。模具内部较大的零部件有起吊螺孔并符合要求。 1.10 标识、标记及油漆检验 镶块按一定的规则用钢印把编号打在镶块上。凡是顶出器吊出要拆除的镶块为特殊镶块, 要求进行特殊镶块的标识。铭牌要符合技术协议的相关内容。所有的非加工面必须涂上规定颜色的油漆, 各种安全标记必须分明一致。 2 模具的动态验收 2.1 各部位动作检验
各工序质量检验标准（初稿） 制订单位 质量管理处 发行日期 2010年09月25日 生效日期 各工序质量检验标准（初稿）目的
为了提高公司产品的质量，确保我公司产品的使用性能和实用性。 把一切不合格的可能性控制在公司内部解决好。 范围 适用于公司生产部各班组 一：开料班质量检验标准： 1、所有开出的料都必须符合图纸要求的技术尺寸，误差控制在图纸要求的 尺寸范围。 2、所有经等离子、氧乙炔切割的材料都必须彻底清渣干净，切割面必须要 保证平、齐、光顺。 3、对原材料存在质量问题的材料应停止开料并及时向上级部门汇报。 4、所有材料经班长质检后报质检人员检验后方可入库。 5、所在折弯、卷板、剪板尺寸要符合图纸要求。 6、必须合理利用材料，对浪费材料的行为将视情节给予相应处罚。 二：配件班质量检验标准； 1、所有焊接的配件必须把焊渣、焊瘤清理干净。表面焊缝不得有咬边、 未焊透、未焊满、裂纹、气孔、假焊、夹渣现象。焊缝表面要饱满。 2、所有焊接件表面要平齐，外观不得有明显的歪斜。 3、所有机加工配件必须符合图纸要求。 4、所有产品经班长检验后交质检检验合格后方可入库。
五：外观焊质量检验标准： 1、外观焊要按图纸施工，焊缝必须光滑平整，不允许有焊瘤、未焊透、假 焊，焊缝要有足够的厚度（具体见焊缝要求）。 2、中心筒必须按图纸要求保证同心度，误差控制在≤5 mm范围内。 3、滚道必须按要求焊接（该用电焊条焊接的必须用电焊焊接）焊接厚度和 宽度必须符合行业和国家标准。 4、减速机法兰必须用电焊条焊接，厚度和宽度必须符合行业和国家标准。 5、产品交质检时必须清干净焊渣和飞溅物。 六：前后座质量检验标准： 1、前后座的所有焊缝必须采取平焊或平角焊，不允许采取由上至下的焊接 方法焊接。 2、所有焊缝必须符合国家相关标准。所有焊缝不得有咬边、未焊透、未焊 满、裂纹、气孔、夹渣现象。焊缝表面要饱满。 3、操纵器的安装必须灵活、轻松、易于操作、有足够的行程。 4、所有球头连接必须用螺帽上紧，防止松动，该用弹垫和防松螺母的必须 按要求加装。 5、黄油嘴按要求加注黄油。 6、产品交质检时必须清干净焊渣和飞溅物。 七：上装的质量检验标准： 1、装配尺寸必须符合图纸要求，确保产品尺寸。
冲压模具基础知识 冲裁 冲裁是利用冲模使部分材料或工序件与另一部分材料、工（序）件或废料分离的一种冲压工序。冲裁是切断、落料、冲孔、冲缺、冲槽、剖切、凿切、切边、切舌、切开、整修等分离工序的总称。 切开 切开是将材料沿敞开轮廓局部而不是完全分离的一种冲压工序。被切开而分离的材料位于或基本位于分离前所处的平面。 切边 切边是利用冲模修边成形工序件的边缘，使之具有一定直径、一定高度或一定形状的一种冲压工序。 切舌 切舌是将材料沿敞开轮廓局部而不是完全分离的一种冲压工序。被局部分离的材料，具有工件所要求的一定位置，不再位于分离前所处的平面上。 切断 切断是将材料沿敞开轮廓分离的一种冲压工序，被分离的材料成为工件或工序件。 扩口 扩口是将空心件或管状件敞开处向外扩张的一种冲压工序。 冲孔 冲孔是将废料沿封闭轮廓从材料或工序件上分离的一种冲压工序，在材料或工序件上获得需要的孔。 冲缺 冲缺是将废料沿敞开轮廓从材料或工序件上分离的一种冲压工序，敞开轮廓形成缺口，其深度不超过宽度。 冲槽 冲槽是将废料沿敞开轮廓从材料或工序件上分离的一种冲压工序，敞开轮廓呈槽形，其深度超过宽度。 冲中心孔 冲中心孔是在工序件表面形成浅凹中心孔的一种冲压工序，背面材料并无相应凸起。 精冲 精冲是光洁冲裁的一种，它利用有带齿压料板的精冲模使冲件整个断面全部或基本全部光洁。 连续模 连续模是具有两个或更多工位的冲模，材料随压力机行程逐次送进一工位，从而使冲件逐步成形。 单工序模 单工序模是在压力机一次行程中只完成一道工序的冲模。 组合冲模 组合冲模是按几何要素（直线、角度、圆弧、孔）逐副逐步形成各种冲件的通用、可调式成套冲模。平面状冲件的外形轮廓一般需要几副组合冲模分次冲成。 压凸 压凸是用凸模挤入工序件一面，迫使材料流入对面凹坑以形成凸起的一种冲压工序。 压花 压花是强行局部排挤材料，在工序件表面形成浅凹花纹，图案、文字或符号的一种冲压工序。被压花表面的背面并无对应于浅凹的凸起。 成形 成形是依靠材料流动而不依靠材料分离使工序件改变形状和尺寸的冲压工序的统称。 光洁冲裁 光洁冲裁是不经整修直接获得整个断面全部或基本全部光洁的冲裁工序。扭弯扭弯是将平直或局部平直工序件的一部分相对另一部分扭转一定角度的冲压工序。 卷边 卷边是将工序件边缘卷成接近封闭圆形的一种冲压工序。卷边圆形的轴线呈直线形。 卷缘 卷缘是将空心件上口边缘卷成接近封闭圆形的一种冲压工序。 拉延 拉延是把平直毛料或工序件变为曲面形的一种冲压工序，曲面主要依靠位于凸模底部材料的延伸形成。 拉弯 拉弯是在拉力与弯矩共同作用下实现弯曲变形，使整个弯曲横断面全部受拉伸应力的一种冲压工序。 胀形 胀形是将空心件或管状件沿径向往外扩张的一种冲压工序。 剖切 剖切是将成形工序件一分为几的一种冲压工序。 校平 校平是提高局部或整体平面型零件平直度的一种冲压工序。 起伏成形 起伏成形是依靠材料的延伸使工序件形成局部凹陷或凸起的冲压工序。起伏成形中材料厚度的改变为非意图性的，即厚度的少量改变是变形过程中自然形成的，不是设计指定的要求。 弯曲 弯曲是利用压力使材料产生塑性变形，从而被弯成有一定曲率、一定角度的形状的一种冲压工序。 凿切
冲压生产线相关设备验收规范 1 范围 本规范规定了冲压生产线相关设备(大型设备),如大型机械压力机、油压机、自动化生产线等验收项目，验收要求及检测方法。 本规范适用于模具工装厂商、大型汽车覆盖件生产厂家的设备验收及资料的提供。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本规范的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本规范，然而，鼓励根据本规范达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规范。 3验收程序:验收方式分预验收和终验收， A在买方到场的情况下，预验收在卖方的制造工厂进行，终验收在买方的生产工厂进行。 B．设备的验收标准： 1．买卖双方确认的技术要求及技术资料。 2．设备的静态精度检查标准 3．设备的运转可靠性（通过空运转、生产试运行来评价） 4、相关中国国家标准国际标准、卖方提出并经买方确认的技术标准。 5、各台设备可分别实施初验收。 6、卖方卖出的设备中，如存在规格相同、功能相近的可取1台实施初验收。 3.1预验收： 3.1.1 压力机 ?在供方工厂内进行。
?预验收对象：所购压力机。 ?验收内容：压力机几何精度、位置精度、动态精度，确认压力机功能以及满负载工作测试，并由供方出具出厂检验报告；核对压力机备品、附件清单。 ?时间：在发货前3~4周，由设备购买方到供方工厂进行为期2周的预验收。 3.1.2 自动化 ?在供方工厂内进行。 ?预验收对象：所有的自动化设备。 ?验收内容：自动化系统的几何精度、位置精度、动态精度，确认自动化系统的功能以及满负载工作测试，并由供方出具出厂检验报告；核对自动化系统备品、附件清单。 ?时间：在发货前，由设备购买方派人员到供方工厂进行详细的预验收。 3.2终验收： ?在购方工厂内进行。 ?验收对象：压机和自动化系统所有的内容。 ?终验收内容与预验收相同。 ?双方技术协议所规定的所有内容。 ?在购方正式批量生产3个月后进行，以生产一个班次合格品为最终验收合格。 4验收项目、验收要求和检验方法 （1）外观检验 a、设备表面不应有图样未定的凸起、凹陷和粗糙不平，板料和铸造的门、盖接合处不应有边缘不平整现象。 b、设备所有零件和附件的未加工面、应根据表面情况打底漆。打底漆前应仔细去除铁锈、型砂、油污及其它污物。涂漆表面应完整、光滑、均匀和色调一致，不应有斑点、皱纹、气泡和粘附物。 c、设备及附件的油漆颜色应符合有关规定或技术协议的要求。 d、电气线路、气体管路、润滑系统和液压的外部管路，应沿外轮廓安装，不应与其它存在相对运动的零部件发生摩擦。 （2）机械压力机主要参数的验收规范
建筑装饰装修工程质量验收规范（国家强制性条文） 3.1.1 建筑装饰装修工程必须进行设计 , 并出具完整的施工图设计文件。 3.1.5 建筑装饰装修工程设计必须保证建筑物的结构安全和主要使用功能。当涉及主体和承重结构改动或增加荷载时，必须由原结构设计单位或具备相应资质的设计单位核查有关原始资料，对既有建筑结构的安全性进行核验、确认。 3.2.3 建筑装饰装修工程所用材料应符合国家有关建筑装饰装修材料有害物质限量标准的规定。 3.2.9 建筑装饰装修工程所使用的材料应按设计要求进行防火、防腐和防虫处理。 3.3.4 建筑装饰装修工程施工中，严禁违反设计文件擅自改动建筑主体、承重结构或主要使用功能；严禁未经设计确认和有关部门批准擅自拆改水、暖、电、燃气、通讯等配套设计。 3.3.5 施工单位应遵守有关环境保护的法律法规，并应采取有效措施控制施工现场的各种粉尘、废气、废弃物、噪声、振动等对周围环境造成的污染和危害。 4.1.12 外墙和顶棚的抹灰层与基层之间及各抹灰层之间必须粘结牢固。 5.1.11 建筑外门窗的安装必须牢固。在砌体上安装门窗严禁用射钉固定。 8.2.4 饰面板安装工程的预埋件（或后置埋件）、连接件的数量、规格、位置、连接方法和防腐处理必须符合设计要求。后置埋件的现场拉拔强度必须符合设计要求。饰面板安装必须牢固。 9.1.8 隐框、半隐框幕墙所采用的结构粘结材料必须是中性硅酮结构密封胶，其性能必须符合《建筑用硅酮结构密封胶》（ GB16776 ）的规定；硅酮结构密封胶必须在有效期内使用。9.1.13 主体结构与幕墙连接的各种预埋件，其数量、规格、位置和防腐处理必须符合设计要求。 9.1.14 幕墙的金属框架与主体结构予埋件的连接、立柱与横梁的连接及幕墙面板的安装必须符合设计要求，安装必须牢固。 12.5.6 护栏高度、栏杆间距、安装位置必须符合设计要求。护栏安装必须牢固。
冲压模具讲座 第一章 概论 一、冲压加工得重要性及优点。 1、重要性:冲压工艺应用范围十分广泛,在国民经济得各个部门中,几乎都有冲压加工产 品。如汽车,飞机,拖拉机,电器,电机,仪表,铁道,邮电,化工以及轻工日用产品中均占有相当大得比重。 2、优点:1)生产率高。2)精度高,质量稳定。3)材料利用率高。4)操作简便,特别适宜于大 批量生产与自动化。 二、冲压加工得概念。 1. 概念:即利用压力机及其外部设备,通过模具对板材施加压力,从而获得 一定形状与 尺寸零件得加工方法。 冲压加工得三要素:冲床,模具,材料。 冲压就是生产中应用广泛得一类加工方法,主要用于金属薄板料零件得加工。在产品零件得整个生产系统中,冲压只就是一个子系统,所涉及得也仅就是产品制造过程得一部分。随着市场对产品成本与周期等要求得提高,从系统得整体优化中确定相关得各要素已成为技术与管理发展得重要方向。 影响冲压加工得因素: 三、冲压工序得分类。 冲压工艺按其变形性质可以分为材料得分离与成形两大类,每一类中又包括许多不同 得工序。 冲压得基本工序: 1、冲裁: 1) 落料: 为准,间隙取在冲子上 ; 2)冲孔 :模具沿封闭线冲切板料,冲下得部分就是废料,设计时尺寸以冲子为准,间隙取在模仁上。 2 、剪切: 3、切口:, 4、切边:将拉深或成形后得半成品边缘部分得多余材料切掉。 5、剖切:将半成品切开成两个或几个工件,常用于成双冲压。 切口 切边 剖切 6、弯曲:用模具使材料弯曲成一定形状(V 型/U 型/Z 型弯曲)。 7、卷圆:将板料端部卷圆。 8、扭曲:将平板得一部分相对于一部分扭转一个角度。 弯曲 卷圆 扭曲 9、拉深: 将板料压制成空心工件,壁厚基本不变。 10、变薄拉深:用减小直径与壁厚,增加工件高度得方法来改变空心件得尺寸,得到要求得底厚,壁薄得工件。 冲压加工系统 人冲 压 工 艺 安 全 自 动 化 安 装 润 滑 生 产 管 理 质 量 管 理 价 格 管 理 运 输 废 料 处 理 噪 音 对 策 后 序 工 艺 压力 机 模具 材料 辅 助 装 置 具 软 件 硬 件
一．成型产品外观、尺寸、配合。 1、产品表面不允许缺陷:缺料、烧焦、顶白、白线、披峰、起泡、拉白(或拉裂、拉断) 、烘印、皱纹。 2、熔接痕:一般圆形穿孔熔接痕长度不大于5mm,异形穿孔熔接痕长度小于15mm,熔接痕强度并能通过功能安全测试。 3、收缩:外观面明显处不允许有收缩,不明显处允许有轻微缩水(手感不到凹痕)。 4、一般小型产品平面不平度小于0、3mm,有装配要求的需保证装配要求。 5、外观明显处不能有气纹、料花,产品一般不能有气泡。 6、产品的几何形状,尺寸大小精度应符合正式有效的开模图纸(或3D文件)要求,产品公差需根据公差原则,轴类尺寸公差为负公差,孔类尺寸公差为正公差,顾客有要求的按要求。 7、产品壁厚:产品壁厚一般要求做到平均壁厚,非平均壁厚应符合图纸要求,公差根据模具特性应做到-0、1mm。 8、产品配合:面壳底壳配合:表面错位小于0、1mm,不能有刮手现象,有配合要求的孔、轴、面要保证配合间隔与使用要求。 2、铭牌应固定在模脚上靠近模板与基准角的地方。铭牌固定可靠、不易剥落。 3、冷却水嘴应选用塑料块插水嘴,顾客另有要求的按要求。 4、冷却水嘴不应伸出模架表面 5、冷却水嘴需加工沉孔,沉孔直径为25mm、30mm、35mm三种规格,孔口倒角,倒角应一致。。 6、冷却水嘴应有进出标记。 7、标记英文字符与数字应大于5/6,位置在水嘴正下方10mm处,字迹应清晰、美观、整齐、间距均匀。 8、模具配件应不影响模具的吊装与存放。安装时下方有外露的油缸、水嘴,预复位机构等,应有支撑腿保护。 9、支撑腿的安装应用螺钉穿过支撑腿固定在模架上,过长的支撑腿可用车加工外螺纹柱子紧固在模架上。 10、模具顶出孔尺寸应符合指定的注塑机要求,除小型模具外,不能只用一个中心顶出。 11、定位圈应固定可靠,圈直径为100mm、250mm两种,定位圈高出底板10~20mm。顾客另有要求的除外。 12、模具外形尺寸应符合指定注塑机的要求。 13、安装有方向要求的模具应在前模板或后模板上用箭头标明安装方向,箭头旁应有“UP”字样,箭头与文字均为黄色,字高为50 mm。 14、模架表面不应有凹坑、锈迹、多余的吊环、进出水汽、油孔等以及影响外观的缺陷。 15、模具应便于吊装、运输,吊装时不得拆卸模具零部件,吊环不得与水嘴、油缸、预复位杆等干涉。
冲压模具技术要求 Company Document number：WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998
技术要求 1.冲裁凸凹模刃口间隙不均匀度≤0.03mm; 2.成形凸凹模刃口间隙不均匀度≤0.06mm； 3.模具闭合时，长宽高尺寸为405×343×；模具开启时，卸料板行程为21.5mm； 4.本模具采用开式压力机J23—63； 5.检查各个活动机构是否适当，保证没有松动和卡死现象，导柱和导套之间的相对运动既能保持精度又无阻滞现象，模具的开合过程流畅； 6.装配后进行试模验收，推出机构与其他零部件不得有干涉现象，制件质量要达到设计要求，不能有变形，如有不妥，修模再试； 7.模具制造按GB2854—81“冷冲模架技术条件”和GB2870—81“冷冲模零件技术条件”的有关规定执行，模架按Ⅰ级精度验收； 8.制件表面不平度≤0.15mm。 技术要求 1.冲裁凸凹模刃口间隙不均匀度≤0.03mm; 2.成形凸凹模刃口间隙不均匀度≤0.06mm； 3.模具闭合时，长宽高尺寸为405×343×；模具开启时，卸料板行程为21.5mm； 4.本模具采用开式压力机J23—63； 5.检查各个活动机构是否适当，保证没有松动和卡死现象，导柱和导套之间的相对运动既能保持精度又无阻滞现象，模具的开合过程流畅；
6.装配后进行试模验收，推出机构与其他零部件不得有干涉现象，制件质量要达到设计要求，不能有变形，如有不妥，修模再试； 7.模具制造按GB2854—81“冷冲模架技术条件”和GB2870—81“冷冲模零件技术条件”的有关规定执行，模架按Ⅰ级精度验收； 8.制件表面不平度≤0.15mm。 技术要求 1.本模具为倒装落料拉深冲孔复合模,由于要求在凸缘上冲孔,故要在拉深完全完成的前提下进行冲孔. 2.该模具闭合高度为233mm. 3.本模具使用J21-25开式压力机. 4.模具制造按照GB2854-81"冷冲模架技术条件"和GB2870-81"冷冲模零件技术要求"的有关规定执行. 5.冲裁与拉深间隙都要均匀.冲裁双边间隙Zmin=0.1mm Zmax=0.14mm,拉深双边间隙Z=1.1mm 6.导柱导套的轴线与模座上下面垂直公差为4级.
亠般模板工程质量验收标准 1.1一般规定 4.1.1模板及其支架应根据工程结构形式、荷载大小、地基土类别、施工设备和材料供应等条件进行设计。模板及其支架应具有足够的承载能力、刚度和稳定性，能可靠地承受浇筑混凝土的重量、侧压力以及施工荷载。 1.1.2在浇筑混凝土之前，应对模板工程进行验收。 模板安装和浇筑混凝土时，应对模板及其支架进行观察和维护。发生异常情况时，应按施工技术方案及时进行处理。 1.1.3模板及其支架拆除的顺序及安全措施应按施工技术方案执行。 1.2 模板安装主控项目 4.2.1安装现浇结构的上层模板及其支架时，下层模板应具有承受上层荷载的承载能力，或加设支架；上、下层支架的立柱应对准，并铺设垫板。 检查数量：全数检查。 检验方法：对照模板设计文件和施工技术方案观察。 1.2.2在涂刷模板隔离剂时，不得沾污钢筋和混凝土接槎处。检查数量：全数检查。 检验方法：观察。 一般项目 1.2.3模板安装应满足下列要求： 1.模板的接缝不应漏浆；在浇筑混凝土前，木模板应浇水湿润，但模板内不应有积水； 2.模板与混凝土的接触面应清理干净并涂刷隔离剂，但不得采用影 响结构性能或妨碍装饰工程施工的隔离剂； 3.浇筑混凝土前，模板内的杂物应清理干净； 4.对清水混凝土工程及装饰混凝土工程，应使用能达到设计效果的 模板。 检查数量：全数检查。 检验方法：观察。 1.2.4用作模板的地坪、胎模等应平整光洁，不得产生影响构件质量的下沉、裂缝、起砂或起鼓。 检查数量：全数检查。 检验方法：观察。 125 对跨度不小于4m的现浇钢筋混凝土梁、板，其模板应按设计要求起拱；当设计无
具体要求时，起拱高度宜为跨度的1/1000?3/1000。 检查数量：在同一检验批内，对梁，应抽查构件数量的10%且不少 于3件；对板，应按有代表性的自然间抽查10%且不少于3间；对大空间结构，板可按纵、横轴线划分检查面，抽查10%且不少于3面。 检验方法：水准仪或拉线、钢尺检查。 1.2.6 固定在模板上的预埋件、预留孔和预留洞均不得遗漏，且应安装 牢固，其偏差应符合表1.2.6的规定。 表1.2.6 预埋件和预留孔洞的允许偏差 注：检查中心线位置时，应没纵、横两个方向量测，并取其中的较大 值。 检查数量：在同一检验批内，对梁、柱和独立基础，应抽查构件数量的10%且不少于3件；对墙和板，应按有代表性的自然间抽查10%且不少于3间；对大空间结构，墙可按相邻轴线间高度5m左右划分检查面，板可按纵横轴线划分检查面，抽查10%且均不少于3面。 检验方法：钢尺检查。 1.2.7 现浇结构模板安装的偏差应符合表 1.2.7的规定。 检查数量：在同一检验批内，对梁、柱和独立基础，应抽查构件数量的10%且不少于3件；对墙和板，应按有代表性的自然间抽查10%且不少于3间；对大空间结构，墙可按相邻轴线间高度5m左右划分检查面，板可按纵、横轴线划分检查面，抽查10%且均不少于3面。
工程质量验收标准文档编制序号：[KK8UY-LL9IO69-TTO6M3-MTOL89-FTT688]
模板工程质量验收标准 控制模板工程质量不仅是保证砼强度质量的重要一环，而且保证砼构件几何尺寸和垂直度、平整度，给装修工程创造良好条件。特别是框架结构，其模板工程质量尤为重要。 1、在模板工程施工之前，承包商应当向监理工程师提交《模板设计》方案，经审批后方可施工。 2、模板及其支架必须具有足够的强度、刚度和稳定性。支架的牢固与否，直接关系到安全问题。必须引起足够的重视，其支撑部分还必须有足够的支承面积。 3、模板拼缝必须严密，不得漏浆，与砼接触应清理干净，并采取防止粘结措施。 4、在浇筑砼之前，要浇水湿润，在浇筑砼过程中，应设专人“看模”，以确保及时发现和排除险情。 5、模板工程施工中常出现的问题 （1）模板的整体稳定性，若模板体系整体失稳，易造成工程质量事故； （2）在“半跃”结构中，高低跨处的梁的侧模易发生“倒帮”，造成梁的截面尺寸减少或轴线位移； （3）在支设异形模板时，如首层、顶层的造型，易造成相同的构件、形状、尺寸不一致； 6、模板工程施工中常用的控制要点 事前控制是重点，通过连续不断的过程控制及事后检查验收，确保模板工程质量。 （1）施工人员资质控制； （2）施工技术措施审核，并监督按审批合格的措施组织施工； （3）施工材料、构配件准入控制； （4）严格控制按设计及规范操作规程要求施工；
（5）施工工艺、施工过程控制； （6）对出现的质量问题，督促其及时整改，并按规定及时上报业主。 7、模板工程在施工中常用的控制措施 （1）审核施工承包人的施工技术措施，并通过现场检查、旁站督促其按审核后的措施进行施工，重点检查基土是否夯实，有无排水措施，支架下是否设通长垫板，支架的拉子是否加密等，对未按要求施工的部位进行返工； （2）审核施工承包人的施工技术措施，通过现场的检查、旁站督促其按审核后的措施进行施工，重点检查：在砖垛处是否设通长的垫板，支撑是否牢固； （3）审查施工承包人的工程技术措施，并通过现场的检查、旁站督促其按审核后的措施进行施工。重点检查：其模板下部应设与板厚等高的铁马凳，侧模固定是否牢固； （4）审核施工承包人的施工技术措施，并通过现场的检查、旁站督促其按审核后的措施进行施工。重点检查：应按设计图纸要求进行放大样，尽量使用同一模具，保证砼成型的形状、尺寸一致。应先设节点处柱头模板，尽量使用定型模板，并固定牢固，再进行梁底模板的支设，其标高及轴线应反复校核，并经检查验收后方可进行钢筋工程的施工。 主控项目 安装现浇结构的上层模板及其支架时，下层楼板应具有承受上层的承载能力，或加设支架；上、下层支架的立柱应对准，并铺设垫板。 检查数量:全数检查。 检验方法:对照模板设计文件和施工技术方案观察。 在涂刷模板隔离剂时，不得沾污钢筋和混凝土接槎处。 检查数量:全数检查。检验方法:观察。
外发冲压模具验收标准 （ISO9001-2015） 1.0 目的 规范模具设计，制造，验收等流程，缩短模具交期,提升公司效益。 2.0 适用范围 适用于本公司外发设计制作的所有模具。 3.0 总则 3.1模具设计前需给出《模具设计、制造、交付进度表》,表中需详细列出模具图纸设计、模具制造(线割/热处理/精磨等)及模具组装/试模三大阶段时间安排，并由供应商组织技术评审会议；表中需详细列出模具装配、初次试模交样时间。 3.2供应商对图纸设计中的<<工序图>>及<<排样图>>完成后，设计方需要将上述资料递交XX相关负责人，XX相关责任人在接到上述相关资料后经过内部评审。然后与供应商进行双方沟通评审，确认模具设计方案，供应商在未收到XX 项目负责人书面确认模具方案时不得进行模具加工制造。且供应商不得随意更改模具设计方案及不按照图面要求加工，否则由此造成的一切损失由供应商全部承担。原则上供应商需对《工序图》、<<排样图>>、设计进度及评审结果承担全部风险责任。模具设计寿命要求保证为100万次。整个设计过程中,XX模具技术公司只作为技术支持。所有部件设计时必须考虑便于模修人员安装、拆卸。应尽量避免为更换冲头，而出现过多拆卸的情况。 3.3图纸作为XX验收的重要依据，所有模具零部件需确保与图纸一致，否则按
照不合格品处理。模具交付后，XX将按照图纸对模具零部件进行实测，如发现设计与制造不符合，将不予以验收。产品验收后，保留最终验收工件及全尺寸报告作为参考样品，后期模具更改完成后需保证产品质量与样品稳定一致。3.4模具尺寸不小于报价时模具预算尺寸，如模具为工程模工序数必须与报价时所报的工序数一致。 4.0 实施细则 4.1 第一阶段——模具设计 4.1.1 设计图纸要求 4.1.1.1 工艺流程图 （1）工艺流程图中必须详细列出每道工位的内容，用不同颜色区分工作内容。OP10 、OP20、OP30 等为工位序号，颜色与工位对应。 （2）所有冲孔，原则上需要在同一个工位，一次冲压成型，易于保证位置度要求。所有孔的尺寸做上公差。 4.1.1.2 结构总图 结构总图中必须附带所有部件装配关系，以及上、下模具视图，能清晰反应出整套模具的设计结构。在装配图中有详细的零部件清单。图纸需要包含全部零部件外形尺寸。总图将作为最终预算（报价）的重要依据。 4.1.1.3 设计计算说明书 （1）XX将冲床相应参数提供给设计方。 （2）供应商需要进行工艺计算，设计说明书中须包含冲裁力等计算数据，确保模具结构布置后，载荷均布并且理论重心位于整套模具中心，保证模具设计寿命。
模具验收单 品名：模号：模具供应商： 模具重量： kg类型：模具尺寸（长x宽x高）： 进料方向_________冲压材料：材料尺寸： 冲次/分钟：_______ 模具材料冲床压力 KN步距 mm 检查原因：?新模?设计变更?修模 检查要点结论 供应商检查本公司检查 1.模具编号:模号铭牌完整清晰。合格_________ 不合格_________ 不适用______ 合格_________ 不合格_________ 不适用______ 2.外形制作、码模：上下模座外形与机台面积相适应，模座上要攻吊装螺丝孔, 依照模具的大小选M14或M16。合格_________ 不合格_________ 不适用______ 合格_________ 不合格_________ 不适用______ 3.模板倒角为C2,模座倒角为C5合格_________ 不合格_________ 不适用______ 合格_________ 不合格_________ 不适用______ 4.闭合高度、压板槽位置及宽度定位缺口位置闭合高度技术要求为模具合模时刚性限位无间隙, 合模状态下上模座平行度≤0.1mm/m , 平面度≤0.15mm/m 。检验方法为使用数控铣床, 将模具吊到铣床的等高垫板上, 抽动垫板不松动, 开动铣床用百分表打模具上平面, 检查上模座平行度、平面度以及闭合高度是否符合生产机床技术要求。合格_________ 不合格_________ 不适用______ 合格_________ 不合格_________ 不适用______ 5.压板槽位置、宽度定位缺口位置符合机床的技术要求, 检验方法为使用卷尺和测量置度为±0.5mm , 宽度±1mm。卡尺测量压板槽宽度与压板厚度。合格_________ 不合格_________ 不适用______ 合格_________ 不合格_________ 不适用______ 6.导柱及导套。导柱伸进导套的高度至少等于导套高度一半.导柱不可松动，导向面粗糙度。合格_________ 不合格_________ 不适用______ 合格_________ 不合格_________ 不适用______ 7.模具受力平衡,弹簧分布均衡,且能有效脱料。合格_________ 不合格_________ 不适用______ 合格_________ 不合格_________ 不适用______ 8.导正钉：导正钉的直径，长度及导向是否合理，导正钉的弹簧力不能太大。合格_________ 不合格_________ 不适用______ 合格_________ 不合格_________ 不适用______ 9.冲裁刀口间隙合理，目测要求刃口没有白光反光，冲裁制件毛刺不高于0.1。合格_________ 不合格_________ 不适用______ 合格_________ 不合格_________ 不适用______ 10.落料，切边，冲孔模具安装弹簧防护板、限位柱。合格_________ 不合格_________ 不适用______ 合格_________ 不合格_________ 不适用______ 11.卸料板螺丝限位,卸料板与上模板之间安装限位柱,限位柱的长度,直径及弹簧强度要合理。合格_________ 不合格_________ 不适用______ 合格_________ 不合格_________ 不适用______ 12.切料凸模要可以在卸料板内快速顺利活动，凸模和对应的模板位置要刻上凸模代号，上模凸模与固定板之间要有适当的间隙,合格_________ 不合格_________ 不适用______ 合格_________ 不合格_________ 不适用______ 13.切断和折弯的镶件，要刻上编号分类保管，镶件要做防呆以免装错。下模镶件用螺丝固定或者紧配，下模板上要打孔以便把镶件顶出来。合格_________ 不合格_________ 不适用______ 合格_________ 不合格_________ 不适用______ 14.折弯滑块和冲子：滑块表面要热处理增加耐磨性。滑块和滑块顶杆要加R角。合格_________ 不合格_________ 不适用______ 合格_________ 不合格_________ 不适用______