减震器技术标准与台架试验方法

避震器检测标准１、目的：为使避震器之零件,半成品及成品在检验上都能得到依据!并且确保出货质量;故制定本办法。

２、适用范围：素材/零件/半成品及成品之检验与测试皆适用之。

３、检测分三大类如下:3-1 疲劳测试3-1-1 SRS 60 A等级以上之弹簧耐久测试3-1-1-1 测试次数: 5万次3-1-1-2 测试机器:疲劳测试机3-1-1-3 测试频率:行程15~44mm/3Hz;45~64/2.2Hz;65~80/1.9Hz3-1-1-4 测试行程:85% (预压2~4mm)3-1-1-5 测试温度:常温3-1-1-6 测试结果:减衰长度不得大于预压长度;表面涂装层不可剥落且线圈不可断裂3-1-2 SWP/80C B等级以上之弹簧耐久测试3-1-2-1 测试次数: 5万次3-1-2-2 测试机器:疲劳测试机3-1-2-3 测试频率:行程15~44mm/3Hz;45~64/2.2Hz;65~80/1.9Hz3-1-2-4 测试行程:85% (预压2~4mm)3-1-2-5 测试温度:常温3-1-2-6 测试结果:减衰长度不得大于预压长度;表面涂装层不可剥落且线圈不可断裂3-1-3 油压单元(Rear Shock)3-1-3-1 测试次数:30万次;3-1-3-7 测试标准:(1)测试30万次!不得漏气及油气混合;(2)由承座渗出之液压油不得超过约1公克(1C.C)(3)阻尼衰减力15%以下3-1-3-2 测试机器:疲劳测试机3-1-3-3 测试频率:行程30~44mm/1.5Hz;45~59/1.1Hz;60~70/0.95Hz3-1-3-4 测试行程:实际行程80%，3-1-3-5 测试温度:40度以下(风扇冷却)3-1-3-6 测试方式:(1)耐久测试前需先量测重量;不含附加配件(取至小数点1位数)(2)耐久测试前需先测试阻尼;期间每10万次检测阻尼与重量!是否符合标准3-1-4 气压单元(Rear Shock)3-1-4-1 测试次数:20万次;3-1-4-2 测试范围: AIR SHOCK3-1-4-3 测试标准:(1)气室打入150psi!测试20万次;正向气压降低不得超过15%(2)Damper需正常3-1-4-4 测试机器:疲劳测试机3-1-4-5 测试频率:行程30~44mm/1.5Hz;45~59/1.1Hz;60~70/0.95Hz3-1-4-6 测试行程:实际行程65%，3-1-4-7 测试温度:45度以下(风扇冷却)3-1-4-8 测试方式:耐久测试前需先确认正向气室压力;期间约每5万次于控制面板上观察力量显示器之最高力量是否有衰减情形.3-1-5 缓冲块(MCU)3-1-5-1 测试次数:10万次3-1-5-2 测试机器:疲劳测试机3-1-5-3 测试频率:1Hz3-1-5-4 测试行程:可压缩长度之50%，3-1-5-5 测试温度:常温3-1-5-6 测试结果:不可破裂3-2 阻尼测试3-2-1油压单元测试(新产品)。

避震器检测标准１、目的：为使避震器之零件,半成品及成品在检验上都能得到依据!并且确保出货质量;故制定本办法。

２、适用范围：素材/零件/半成品及成品之检验与测试皆适用之。

３、检测分三大类如下:3-1 疲劳测试3-1-1 SRS 60 A等级以上之弹簧耐久测试3-1-1-1 测试次数: 5万次3-1-1-2 测试机器:疲劳测试机3-1-1-3 测试频率:行程15~44mm/3Hz;45~64/2.2Hz;65~80/1.9Hz3-1-1-4 测试行程:85% (预压2~4mm)3-1-1-5 测试温度:常温3-1-1-6 测试结果:减衰长度不得大于预压长度;表面涂装层不可剥落且线圈不可断裂3-1-2 SWP/80C B等级以上之弹簧耐久测试3-1-2-1 测试次数: 5万次3-1-2-2 测试机器:疲劳测试机3-1-2-3 测试频率:行程15~44mm/3Hz;45~64/2.2Hz;65~80/1.9Hz3-1-2-4 测试行程:85% (预压2~4mm)3-1-2-5 测试温度:常温3-1-2-6 测试结果:减衰长度不得大于预压长度;表面涂装层不可剥落且线圈不可断裂3-1-3 油压单元(Rear Shock)3-1-3-1 测试次数:30万次;3-1-3-7 测试标准:(1)测试30万次!不得漏气及油气混合;(2)由承座渗出之液压油不得超过约1公克(1C.C)(3)阻尼衰减力15%以下3-1-3-2 测试机器:疲劳测试机3-1-3-3 测试频率:行程30~44mm/1.5Hz;45~59/1.1Hz;60~70/0.95Hz3-1-3-4 测试行程:实际行程80%，3-1-3-5 测试温度:40度以下(风扇冷却)3-1-3-6 测试方式:(1)耐久测试前需先量测重量;不含附加配件(取至小数点1位数)(2)耐久测试前需先测试阻尼;期间每10万次检测阻尼与重量!是否符合标准3-1-4 气压单元(Rear Shock)3-1-4-1 测试次数:20万次;3-1-4-2 测试范围: AIR SHOCK3-1-4-3 测试标准:(1)气室打入150psi!测试20万次;正向气压降低不得超过15%(2)Damper需正常3-1-4-4 测试机器:疲劳测试机3-1-4-5 测试频率:行程30~44mm/1.5Hz;45~59/1.1Hz;60~70/0.95Hz3-1-4-6 测试行程:实际行程65%，3-1-4-7 测试温度:45度以下(风扇冷却)3-1-4-8 测试方式:耐久测试前需先确认正向气室压力;期间约每5万次于控制面板上观察力量显示器之最高力量是否有衰减情形.3-1-5 缓冲块(MCU)3-1-5-1 测试次数:10万次3-1-5-2 测试机器:疲劳测试机3-1-5-3 测试频率:1Hz3-1-5-4 测试行程:可压缩长度之50%，3-1-5-5 测试温度:常温3-1-5-6 测试结果:不可破裂3-2 阻尼测试3-2-1油压单元测试(新产品)3-2-1-1 测试方式:依避震器设定之功能全测每一刻度3-2-1-2 测试机器:Instron Schenck Testing Systems3-2-1-3 测试速度:0.01~1.2 m/s(视需求择选速度点)3-2-1-4 测试行程:(预压量以能避开轴心油回流孔为原则);测试行程为预压后行程之80%3-2-1-5 测试温度:常温3-2-1-6 测试结果:需符合新产品开发提案书之设定标准3-3 其它检测3-3-1 平行度检测3-3-1-1 检测说明:为测试Shock接头两端之端面直线度或平行度3-3-1-2 检测范围: X-FUSION SHOX / TOUGH SHOCK3-3-1-3 检测标准:X-FUSION SHOX TOUGH SHOCK(1)C-C 125~165(含)≦0.6mm (1)C-C 125~190(含)≦1.2mm(2)C-C 166~190(含)≦0.8mm(3)C-C 191~222(含)≦0.9mm(4)C-C 223~260(含)≦1mm3-3-1-4 检测冶具:长度平行滑抬/高度规或量表3-3-1-5 检测方式:需先使前后接头成平行状态!再定点位置(C-C)量测左右偏移量;偏移量=(Max-Min)/23-3-2 垂直度检测3-3-2-1 检测说明:为测试Shock接头两端之衬垫孔组装后是否与本体成垂直状态3-3-2-2 检测范围:X-FUSION SHOX / TOUGH SHOCK3-3-2-3 检测标准:(1)轴承孔需与轴心成90度≦+/-0.5度以内(2)穿入于接头轴承孔之ø14*50L(mm)圆棒!平均分配于两侧~利用高度规或量表量测末端高度;两端高/低不得超过0.22mm3-3-2-4 检测冶具:V形枕/高度规或量表3-3-2-5 检测方式:将V形枕槽立于桌面平抬!再将避震气器单元立于槽内~利用高度规或量表量测穿入于接头轴承孔之ø14*50L(mm)圆棒末端高度;两端高/低不得超过0.22mm3-3-3 长度检测3-3-3-1 检测说明:为测试Shock接头两端之衬垫孔中心距离(C-C)3-3-3-2 检测范围:X-FUSION SHOX / TOUGH SHOCK3-3-3-3 检测标准:依缩小图图面标示3-3-3-4 检测冶具:长度量测滑抬/ø8及ø6圆杆3-3-3-5 检测方式:将避震器置于长度量测滑抬上!利用ø8或ø6圆杆将两端接头C-C长度定位于长度量测滑座上~依滑座定位基准刻度上指示之表尺上刻度显视为C-C长度!3-3-4 行程检测(Air/Spring Shock)3-3-4-1 检测说明:为测试Shock实际之压缩行程3-3-4-2 检测范围:X-FUSION SHOX / TOUGH SHOCK3-3-4-3 检测标准:依缩小图图面标示3-3-4-4 检测冶具:卡尺/手压抬3-3-4-5 检测方式:(1)Spring Shock:卸下荷重弹簧!以卡尺内径量测刃口直接量测承座与连接钮端面之间的距离~Tough Shock需量测油管与弹簧固定盖之端面距离.(2)Air Shock : 将已打入高压气体之正向气室泄气!利用手压台将行程轻压到底~最后重新打入高压气体!依行程O环最后与刮尘封之间的距离+缓冲块2.5mm厚度则为实际行程.3-3-5强度测试3-3-5-1 检测说明:为测试Shock各主要接点之连接强度或其零件之强度所作之测试.3-3-5-2 检测范围:X-FUSION SHOX / TOUGH SHOCK3-3-5-3 检测标准:各零件连接点连结强度或本体强度需能耐拉力900 KG以上3-3-5-4 检测机具:万能拉力试验机3-3-5-5 检测方式:将后避震器前后(C-C)两端接点固定于万能拉力试验机上下固定接点处~依『WT-006 万能拉力试验机操作标准』设定系统后!按启动按钮~最后依断裂处及断裂数据来判定是否符合标准.。

QC/T ××××—××××汽车减振器技术条件与台架试验方法汽车减振器技术条件与台架试验方法1 范围本标准规定了汽车减振器技术条件和台架试验方法。

本标准适用于汽车悬架用减振器及驾驶室悬置用减振器。

2 术语和定义下列术语和定义适用于本标准。

2.1双筒式减振器无导向作用的、由工作缸和外筒组成的减振器。

2.2支柱式减振器由工作缸、外筒及其他部件，如弹簧盘、支架等组成的减振器，通常起悬架导向作用，承受侧向力，故活塞杆直径相应较大。

2.3示功特性(阻力特性)减振器在规定的行程和试验频率下，两端作相对简谐运动，其阻力（F）随位移（S）的变化关系为阻力特性，其所构成的曲线（F-S）称示功图。

2.4速度特性减振器在规定的行程和多种试验频率下，两端作相对简谐运动时，其阻力（F）与速度（V）的关系为速度特性。

在多种速度下所构成的曲线（F-V）称速度特性图。

2.5温度特性减振器在规定的速度下，并在多种温度的条件下，所测得的阻力（F）随温度（t）的变化关系为温度特性，其所构成的曲线（F-t）称温度特性图。

2.6耐久特性减振器在规定的工况条件下，在规定的运转次数后，其特性的变化称为耐久特性。

2.7摩擦力（Fm）减振器以≤0.005m/s的速度，其力定义为摩擦力。

2.8充气力（Fc）对于充气减振器，活塞处于行程的中间位置时，气体作用于活塞杆上的力为充气力。

2.9抗泡沫性减振器在规定的条件下，重复运动后，减振器内的油可能产生泡沫。

其示功特性抗泡沫影响的能力。

3 符号和缩略语额定阻力F (N)额定复原阻力Ff (N)额定压缩阻力Fy (N)行程S (mm)试验频率 f （Hz）活塞速度V (m/ s)摩擦力Fm (N)复原时摩擦力Fmf (N)压缩时摩擦力Fmy (N)温度特性试验时，试验前、后复原及压缩阻力的变化率εf , εy台架耐久性试验时，试验前、后复原及压缩阻力的变化率εnf ,εnyL1：最小压缩长度S：行程L1+S：最大拉伸长度D2：防尘罩外径D1：贮液缸外径M：螺纹连接尺寸HH：两端吊环型HG：上端吊环下端螺杆型GH：下端吊环上端螺杆型GG：两端螺杆型4.2.3 减振器的工作行程及长度按照实际需要设定。

QC/T××××–200×摩托车和轻便摩托车减震器技术条件和试验方法（送审稿）1 范围本标准规定了摩托车和轻便摩托车减震器技术要求、试验方法、检验规则、产品标志、包装、运输及贮存。

本标准适用于两轮摩托车和轻便摩托车减震器，无液压阻尼器的减震器也可参照相关条款执行。

不适用于各种赛车和三轮摩托车减震器。

2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。

凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否使用这些文件的最新版本。

凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。

GB/T1239.2 冷卷圆柱螺旋压缩弹簧技术条件GB/T6461 金属基体上金属和其他无机覆盖层经腐蚀试验后的试样和试件的评级GB/T10125 人造气氛腐蚀试验盐雾试验GB/T11379 金属覆盖层工程用铬电镀层3术语和定义下列术语和定义适用于本标准。

3.1减震器总成shock absorber assembly由减震弹簧、阻尼器及连接件等组成的总成，简称减震器。

3.2液压阻尼器 hydraulic damper以液压节流方式起阻尼作用的部件，简称阻尼器。

3.3示功特性 force — stroke characteristics阻尼器在规定行程和速度（最大速度）下，两端作相对简谐运动时，其阻力随位移变化的关系曲线，亦称示功图。

在示功图中，行程中点的阻力为规定速度下的阻力，压缩侧的阻力称压缩阻力（F y）、复原（伸长）侧的阻力称复原阻力（F f）。

3.4速度特性 force — velocity characteristics阻尼器在规定行程和多种速度下，两端作相对运动时，其阻力对多种速度变化的关系曲线。

3.5温度特性force — temperature characteristic阻尼器在规定行程和速度及多种温度下，两端作相对运动时，其阻力随温度变化的关系曲线。

减振器试验标准减振器试验标准一、试验目的本试验标准旨在评估减振器的性能，确定其在减震和减振方面的能力，并为产品的设计和使用提供依据。

二、试验装置与设备1. 试验装置：试验台、载荷发生器、振动台、传感器等。

2. 试验设备：数字振动传感器、振动分析仪、数据采集仪等。

三、试验前准备1. 检查减振器的外观和结构，确保无明显变形或损坏。

2. 准备好试验装置和设备，确保其正常工作。

3. 校准传感器和仪器，以确保精确度和可靠性。

四、试验步骤1. 安装减振器：按照产品说明书或设计要求，将减振器安装在试验台上，确保固定稳固。

2. 添加荷载：根据产品的额定负荷，通过载荷发生器施加相应的负荷到减振器上。

3. 正常工况试验：打开振动台和传感器，记录减振器在正常工况下的振动数据，包括振动幅值、频率等。

4. 频率特性试验：通过变化振动台的频率，记录减振器在不同频率下的振动特性。

5. 荷载特性试验：根据产品的负荷要求，变化负荷的大小，记录减振器在不同负荷下的振动特性。

6. 温度试验：将减振器放置在恒定温度下，记录减振器在不同温度下的振动特性。

7. 湿度试验：将减振器放置在恒定湿度下，记录减振器在不同湿度下的振动特性。

五、试验数据分析1. 根据试验数据计算减振器的减振效果，评估其减震和减振能力。

2. 分析减振器在正常工况、不同频率、不同负荷、不同温度和湿度下的振动特性。

3. 制作试验报告，记录试验步骤、数据分析结果和评估结论。

六、试验结果评估根据试验数据和分析结果，对减振器的性能进行评估。

评估准则包括但不限于减振效果、稳定性、可靠性等。

七、试验注意事项1. 在试验过程中，要保持试验环境的稳定，避免外部干扰对试验结果的影响。

2. 操作人员需熟悉试验装置和设备的使用规范，确保操作正确和安全。

3. 试验数据的记录和分析应严格按照规定的步骤进行，防止误差和不准确性。

4. 试验结果应真实可靠，符合试验要求和产品设计要求。

八、试验报告与保存完成试验后，制作试验报告，详细记录试验步骤、结果和评估结论。

QC T 545-1999汽车筒式减振器台架试验方法QC/T 545—1999汽车筒式减振器台架试验方法代替JB 3901—85本标准适用于汽车悬架用筒式减振器的台架试验。

1示功试验1.1目的：测取试件的示功图和速度图。

1.2设备：按本标准附录A规定的减振器试验台。

1.3条件：1. 3. 1 试件温度：20士2C。

1. 3. 2 试件试验行程S：（100士1）mm。

1. 3. 3 试件频率n：（100士2）c、p、m。

1. 3。

4速度V:按照1.3.2和13.3并由下式决定的减振器活塞速度。

厂二託?…耗“亠乙二。

.血............................. （13在减振器行程较小，不宜选用100mm的试验行程时由制造厂与用户商定试验速度值。

1.3. 5方向，铅垂方向。

1.3. 6位置：大致在减振器行程的中间部分。

1. 4试验方法1. 4. 1定期按本标准附录B的试验台标定方法取得测力元件标定常数1（N/mm）。

1. 4. 2按1.3加振，在试件往复3〜5次内记录示功图。

1. 4. 3在不装试件时，画出基准线。

1. 5阻力运算：参见图1勺£屮I Pt ——复嵐阻力.、巴一似力—一舟別为祐功髓fete 謀上小相S 竝㈱<y> i 戏;fc 轨闻的mini!—试验台测力元骨前标定常歎・2速度特性试验2. 1目的：检测减振器在不同活塞速度下的阻力，取得试件的速度 特性。

2. 2设备：按标准附录A 规定的减振器示功试验台，配以相应的电 测量装置。

2. 3条件：l CM CO COc\i c\i试件温度：20± 2C试件试验行程S ： 20~ 100mm2. 3. 3 速度：.VV « - - - X 10....2. 3. 4 方向：铅垂方向。

2. 3. 5 位置：大致在减振器行程的中间部分2. 4试验方法：制造厂或研制单位可按照具体情形选用下述方法之一2. 4. 1直截了当记录法：在标准附录A 规定的试验台上，采纳相应的电测量装置，利用传 感元件取 ： 得减振器活塞速度和相应的阻力信号；将该 而直截了当获'得减振器的速度特性。

减振器试验标准减振器试验标准摘要：减振器广泛应用于机械设备和工业生产中，用于减少振动和噪声。

为了保证减振器的有效性和可靠性，在制造和使用前需进行试验。

本文针对减振器试验标准进行详细的介绍，包括试验方法、试验设备和试验要求等方面的内容。

1. 引言减振器是一种能够减少机械设备振动，改善工作环境和延长设备寿命的重要装置。

减振器的性能直接影响到设备的工作效率和稳定性。

为了确保减振器的质量，需要进行试验来验证其性能。

2. 试验方法2.1 静态试验静态试验是减振器试验的基本方法之一。

试验过程中，将减振器安装在特定的测试台架上，并施加特定的静载荷。

通过测量减振器的变形量、变形速度和变形力等参数，来评定减振器的稳定性和可靠性。

2.2 动态试验动态试验是减振器试验的另一种基本方法。

试验过程中，将减振器安装在振动台架上，并施加特定的动载荷。

通过测量减振器的振动衰减能力、共振频率和动载荷传递效率等参数，来评定减振器的减振效果。

3. 试验设备3.1 试验台架试验台架是进行减振器试验的基础设备之一。

试验台架应具备足够的强度和稳定性，能够承受试验时的载荷，并且具备调整试验角度和高度的能力。

3.2 振动台架振动台架是进行减振器动态试验的基础设备之一。

振动台架应具备能够产生特定频率和幅值的振动能力，并且具有频率可调和振幅可控的功能。

3.3 测量仪器测量仪器是进行减振器试验的必备工具之一。

测量仪器应具备高精度和稳定性，并能够测量减振器的关键参数，如变形量、变形速度和变形力等。

4. 试验要求4.1 减振效果减振效果是评价减振器性能的重要指标之一。

试验要求减振器能够在特定的载荷下，将振动衰减到一定程度，并且能够抑制共振现象的发生。

4.2 可靠性可靠性是评价减振器性能的另一个重要指标。

试验要求减振器在长时间的工作中能够保持稳定的性能，并且能够承受额定载荷下的振动和冲击。

4.3 质量和外观试验要求减振器在制造过程中应符合相关的质量标准，并且应具有良好的外观和表面处理。

试验时间要求：试验工程师：1 小时：72试验员：2 小时：134车辆/台架使用小时：5601、应用标准该标准的目的在于定义试验步骤，使用的设备以及使用块疲劳程序完全悬挂（前或后）批准的目标（继续）变更日期说明—95.12 第一版—新一拟定符合技术备忘录—97.12 第二版—更新了内容并增加了H1—99.12 第三版—在“应用标准”下增加了注释，修改了表A和表B中的值—01.04 第四版—修订了试验的时间要求P2 应用标准（继续）注：该规定的试验有降低有效性（~80%）相当于“高速之字形路线车辆上”或“之字形路线台架模拟”注重悬挂的释放与其他试验相比，试验时间更短（—10天替代60天）它采用的是：注重具体零件/设计用试验说明对比的初始项目开发阶段。

2.参考7-G0030 试验内容的有效性（PGE）0.00101 带有规定力矩螺纹紧固器的上紧（PME）0.00101 悬挂总成标准（PME）7-F5250 车辆悬挂的衬套和衬垫（PME）7-F6050 麦弗逊悬挂减振器—反应检查和台架试验（PME）7-F6150 悬挂的一般减振器（非结构减振器）（PME）7-F6250 阻尼块（PME）7-F6550 螺旋弹簧（PME）7-F5550 钢板弹簧（PME）7-F5150 球连接的特性（PME）7-F6200 上端减振器安装/连接衬垫3.试验设备●三轴疲劳试验台，MTS型完全用控制电器●T-RACMTS型控制信号管理的编程器●专用的486计算机●车辆底盘模型，模拟悬挂连接或者（如果是严格目的）车身的部分●6频道记录仪注：可以用相同的设备替代，但其特性必须等于或超过所替设备的性能P4 5 试验零件的重要性/有效性评价试验有效性的零件的权及特性零件类型有效性%(A) 权影响试验有效性零件主要特性最小制制造等级有效0.09 横架，底盘子材料、尺寸 C有效0.09材料、尺寸 C有效0.05 完全支柱材料、尺寸 C有效0.05 减振器材料、性能 C有效0.09 阻尼块材料、性能 C有效0.09 衬套材料、性能 C有效0.09 稳定杆材料、性能 C有效0.05 球连接材料、性能 C有效0.05 衬垫材料、性能 C有效0.09 支柱，转向横拉杆材料、性能 C有效0.09 减振器连接衬垫材料、性能 C有效0.08 螺旋弹簧、钢板弹簧材料、性能 C有效0.09 螺纹紧固器材料 C试验零件的有效位（%）=∑(A×B)=注：对于每一个零件，标准7-G0030中指明了评价三个不同等级的有效性%P5 6 基本操作6.1 得到设计技术文件（轴上重量、最大轨迹、悬挂移动、图纸或螺纹连接的标准上紧力矩）最新的总成图，并在试验内容名称中输入这些数据。

汽车副车架台架试验的试验大纲1.试验目的定义汽车副车架台架试验的试验项目、设备要求及试验过程。

..2.试验产品2.1副车架2.2减震元件（减震器等）2.3缓冲元件（螺旋弹簧等）2.4导向元件（掌控臂、上摆臂、袖口臂等）2.5其他元件（转向节、轮毂轴承、驱动轴轴头、转向器、稳定杆、各标准件等）3.试验项目3.1横向功率静刚度试验3.2侧向功率静刚度试验3.3横向功率静刚度试验3.4拎转向器的耐热试验4.5动力动力系统提振耐热试验3.6横向功率耐热试验3.7侧向功率耐热试验3.7横向功率耐热试验4.试验设备要求4.1横向功率静刚度试验shenck液压控制器控制器shenck液压伺服激振器，位移500mm，力传感器200kn整个系统控制精度1％以内前后副车架固定夹具/支撑4.2侧向功率静刚度试验henck液压控制器控制器shenck液压伺服激振器，位移500mm，力传感器300kn整个系统控制精度1％以内带联接头的模拟车轮工装前后副车架固定夹具/支撑4.3横向功率静刚度试验shenck液压控制器控制器shenck液压伺服激振器，位移500mm，力传感器400kn整个系统控制精度1％以内前后副车架固定夹具/支撑4.4带转向器的耐久试验shenck液压控制器控制器，三套shenck线性液压伺服激振器，两套，位移500mm，力传感器30knshenck旋转伺服油缸，一套，旋转角度0～360度整个系统控制精度1％以内前副车架固定夹具/支撑4.5动力动力系统提振耐热试验shenck液压控制器控制器shenck液压伺服激振器，位移200mm，力传感器20kn整个系统控制精度1％以内前/后副车架固定夹具/支撑4.6垂直负载耐久试验shenck液压伺服控制器shenck液压控制器激振器，加速度500mm，力传感器50kn整个系统控制精度1％以内前后副车架紧固夹具/提振4.7侧向负载耐久试验shenck液压伺服控制器shenck液压控制器激振器，加速度150mm，力传感器50kn整个系统控制精度1％以内拎联结头的演示车轮工装前后副车架紧固夹具/提振4.8纵向负载耐久试验shenck液压伺服控制器shenck液压控制器激振器，加速度150mm，力传感器50kn整个系统控制精度1％以内前后副车架紧固夹具/提振注：可以用同类型的仪器，但性能必须与指定设备相当或更高。

1)行车制动路试检测标准
路试检测行车制动性能的方法有：制动距离法和制动减速度法。其各自的检 测标准如下：
(1)制动距离法检测标准
①制动距离。机动车在规定的初速度下的制动距离和制动稳定性要求应符合 表4—8的规定。对空载检验的制动距离有质疑时，可用表4—8规定的满载检 验制动距离要求进行。
①制动减速度。汽车、汽车列车在规定的初速度下急踩制动时充分发出 的
平均减速度及制动稳定性要求应符合表 4—10 的规定。对空载检验的充 分
发出的平均减速度有质疑时，可用表 4—10 规定的满载检验充分发出的 平均减速度进行。检测时，其制动踏板力或制动气压应符合表４一７的 要求。
②制动协调时间。且制动协调时间对液压制动的汽车不应大于 0.35 s，对 气压制动的汽车不应大于 0.60 s ，对汽车列车、铰接客车和铰接式无轨电 车不应大于 0.80 s 。
在汽车制动性能检测中，其检测指标只要符合制动力法、制动距离法和 制动减速度法其中之一的标准要求，即可判为合格。
4.3.3 汽车制动性的台架检测 所谓台架检测就是利用汽车制动试验台检测汽车制动性。汽车制动试
验台有不同分类方法，根据测试原理的不同可分为反力式和惯性式两 类，根据试验台支承车轮方式可为滚筒式和平板式。现在单轴反力式 滚筒制动试验台是国内使用最多的。 1．用反力式滚筒制动试验台检测制动性 常用的反力式滚筒制动试验台检测的是车轮的制动力，是一种低速静 态测力式的试验台。
评价参数主要有：
汽车制动力、制动距离、制动减速度、制动协调时间及 制动时的方向稳定性。
1.汽车制动力
汽车制动力是指驾驶员控制汽车制动后，车轮制动器起 作用，由地面所提供给车轮与汽车行驶方向相反的切向 作用力。汽车车速在制动力作用下迅速降低以至停车。

减振器台架试验及评定方法 主题和范围：本方法规定了PLD 汽车悬架用筒式减振器的台架试验和试验件评定方法。

本方法包含筒式减振器的示功试验、速度特性试验、温度特性试验、耐久性试验。

1 示功试验1.1 目的：测取试件的示功图和速度图。

1.2 设备：PLD 系列微机控制电液伺服汽车减振器试验台。

1.3 条件：1.3.1 试件温度：20士2℃。

1.3.2 试件试验行程S ：(100±1)mm 。

1.3.3 试件频率n ：(100±2) c 、p 、m 。

1.3.4 速度ν根据1.3.2和1.3.3并由下式决定的减振器活塞速度。

(m /s )5201064.n S π=⨯∙∙=-ν 1.3.5 方向：铅垂方向。

1.3.6 位置：将减振器拉伸至最大行程并测定其行程中间位置A m ，并纪录。

1.4 试验方法1.4.1 按1.3加振，待f P 、y P 微机显示值稳定后，停止试验并记录相应得数值。

f P …………复原阻力，N ； y P …………压缩阻力，N ；1.5 评定1.5.1 示功图应丰满、圆滑，不得有空程、畸形等。

1.5.2 减振器在示功试验中，不得有漏油和明显的噪声等异常现象。

1.5.3 复原阻力和压缩阻力应符合附录A 要求，复原阻力和压缩阻力的允差值应符合下式规定： 复原阻力的允许差值为±（14%f P +40）N ，f P —额定复原阻力；压缩阻力的允许差值为±（14%y P +40）N ，y P —额定压缩阻力；2 速度特性试验2.1 目的：检测减振器在不同活塞速度下的阻力，取得试件的速度特性。

2.2 设备：PLD 系列微机控制电液伺服汽车减振器试验台。

2.3 温度条件：试件温度：20±2℃试件试验行程S ：20～100 mm ，速度)/(.s m 520=ν；最高速度须高于1.5 m ／s 。

方向：铅垂方向。

位置：A m 。

试验方法：本方法采用多工况合成法测试速度特性P 一v 曲线每个测点工况皆按本标准1.4实施；最后如图4所示取得试验速度特性：2.4评定具体要求：符合图纸技术要求。

制动减速度是指汽车制动时，汽车速度下降的快慢程度。 对同一辆车辆来说，汽车制动力越大，则制动减速度越大， 那么制动距离越短，制动效果越好，所以可以看出汽车减 速度和制动力有等效的意义。
因此常用制动减速度作为汽车制动性能的评价参数。
在一次制动过程中制动减速度是变化的，制动过程中，制 动减速度由小变大，待到所有车轮制动抱死滑动时，能够 达到最大减速度ｊｍａｘ＝ｇφ（ｇ为自由加速度，φ为地 面附着系数）。
汽车制动力的大小取决于两方面因素，
一是取决于制动器制动力，而制动器制动力与汽车制动 系统的结构、技术状况；二是与地面附着力的有关，而 地面附着力取决于轮胎与路面的附着条件。
1 汽车制动性评价参数
2．制动距离
制动距离是指汽车在规定的道路条件、规定的初始车速下 紧急制动时，从脚接触制动踏板起至汽车停住时止汽车驶 过的距离。它包括制动系统反应时间、制动力增长时间和 最大制动力持续制动时间所行驶的距离。
汽车制动性检测---台架检测要求
制动性能检测
根据《机动车运行安全技术条件》的规定，机动车可以用制动距 离、制动减速度和制动力检测制动性能，只要其中之一符合要求，即 判为合格。
一、制动距离检测
当路试中用制动距离检测制动性能时，须采用五轮仪进行。
一、制动距离检测
1.五轮仪结构与工作原理 可测项目：制动初速度、制动距离和制动时间 分类：机械式、电子式、微机式 组成：传感器、记录仪、脚踏开关
一、制动距离检测
1.五轮仪结构与工作原理 1)传感器部分 作用：将汽车行驶的距离变成电信号。 组成：充气车轮、传感器、支架、减震器、连接装置等
1 汽车制动性评价参数 汽车制动性能
是指汽车行驶时，能在短矩离内停车且维持行驶方向的 稳定和下长坡时有维持一定车速，以及保证汽车长时间 停驻坡道的能力。制动性能的好坏，可通过其评价参数 与检测标准的比较加以评价。

中华人民共和国汽车行业标准摩托车减震器试验方法QC T 63—93 主题内容与适用范围本标准规定了摩托车和轻便摩托车减震器试验项目、试验条件和试验方法。

本标准适用于摩托车和轻便摩托车的减震器总成（以下简称减震器）、缓冲弹簧和液压减震器的台架试 验。

引用标准GB1239 普通圆柱螺旋弹簧QC/T 62 摩托车减震器技术条件试验项目缓冲弹簧性能试验静特性试验疲劳试验液压减震器示功试验液压减震器温度特性试验耐久性试验。

试验设备试验台采用机械式曲柄滑块或电液伺服式加振器。

加振器行程应满足减震器行程的要求；加振频率可调节；加振最高速度不小于1m/s。

试验台配有机械测量机构或电测系统，也可配备具有给制示功图和速度特性的计算机系统。

试验台力的标准采用五等标准砝码，或采用三等标准测力计。

测力系统综合误差不大于满刻度值的 3%。

力的标定值在测量范围内不得少于五点，其最大值应大于试件的最大阻力值，然后求得测力系统标定常 数。

试验台位移标定用精度不低于0.05mm 的量具测量。

测位移系统综合误差不大于滿刻度值的1%。

试验最高速度的极限偏差为±3%。

测试测量仪表的最小读数不低于 0.5℃。

缓冲弹簧性能试验静特性试验测量弹簧力，变形量，求得弹簧特性。

试验方法按 GB1239 规定。

疲劳试验考核弹簧疲劳寿命和测量永久变形量。

试验方法按 GB1239 规定。

液压减震器示试验试验条件用第 4 章规定的试验设备试验温度 20±5℃试验行程为 50mm或根据技术文件的要求确定。

试验最高速度在型式检验时为0.3m/s（适用于在城市行驶的摩托车）或 0.5m/s（适用于兼在乡间行驶或 越野摩托车），其它试验根据技术文件要求确定。

试验频率 f由下式决定：f=1000V/πS式中：f—试验频率（Hz）S—试验行程（mm）V—试验最高速度（m/s）安装时，使液压减震器行程约二分之一的状态为中间位置。

前液压减震器还应在缓冲器工作的安装条件 下试验。

将组合开关打到超车挡，每打一次增加30s
测试时过程：在台架上演示（功能测试、问题回 放）
2021精选Hale Waihona Puke pt12谢谢大家的关照
• 渴望大家提出改进的意见 • 期盼就相关的问题进行探讨 • 无论何时、无论何地，我们分享在一起
2021精选ppt
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此课件下载可自行编辑修改，此课件供参考！ 部分内容来源于网络，如有侵权请与我联系删除！感谢你的观看！
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• CANoe软件的相关设置：硬件驱动设置、通道、波特率、 运行模式、滤波器、 Log设置（建文件夹）、数据库调用 等
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测试步骤
共分成四个方面的内容： • 确认和分析待测样件 • 按照功能的测试规范要求进行测试 • 测试记录 • 编写和释放测试报告
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确认和分析待测样件
• 释放测试报告，并填写报告释放记录 B21_FRF_State_of_the_art
注：每次对问题的释放、对该问题的相关过程讨论，以及解决情况都 要在备注中说明
2021精选ppt
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具体测试过程
• Follow me 功能测试
功能需求：驾驶者在晚上停车后，需要车灯照亮回家的路，然后
自动灭掉
操作方法：在IGN OFF条件下，将大灯调节开关打到小灯位置，
• 分析问题出处，找出是硬件的原因还是软件的原 因，思考或讨论出问题大致解决的办法；如果找 不到原因，可以反复测试，最好想出别的办法进 行测试
• 不明晰的问题可以先和接口工程师或供应商进行 讨论
• 遇到难的技术问题需要找相关技术工程师或供应 商一起讨论，或者释放相关问题调查表，组织供 应商讨论

5.2.2做每个测点工况，将达到5.1.2所规定的温度的试件立即按3.2的规定实施和处理。
5.2.3最后取得试验速度特性P-V曲线。
计算方法
5.3.1按图1所示画出试件的温度特性P-t曲线。
图1温度特性P-t特性图
3.5.2 按0.52m/s速度的试验结果计算热衰减率
计算公式如下
εf（y）=[ ]f(y)×100%…………………………（2）
3.1.1.5应配备适当的电测系统和计算机处理系统、打印输出系统，且系统应符合QC/T 545-1999附录B的规定。
3.1.2试件温度：（20±2）℃。
3.1.3试件试验行程S：（30-100）mm。
3.1.4试件试验速度V：0.079m/s、0.157m/s、0.314m/s、0.52m/s、0.75m/s、1.0m/s（或活塞速度0.05m/s、0.1m/s、0.3m/s、0.6m/s、1.0m/s）。
QC/T 545-1999汽车筒式减振器台架试验方法
QC/T 546-1999 汽车筒式减振器清洁度限值及测定方法
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试验
3.1.1试验设备
3.1.1.1 应执行单动，即一端固定，另一端实现近似的简谐波运动。
3.1.1.2 行程应可调，且应能保证实施本标准规定的所有行程试验参数。
3.1.1.4 有级或无级变速，且应能保证实施本标准规定的所有速度试验参数，且最高速度不低于1.5m/s。
3.2.2按3.1.2-3.1.5的规定加振，在试件往复3～5次内记录示功图。
3.2.3停止振动后，输出示功图。
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试验
4.1.1试验设备：按本标准3.1.1的规定。
4.1.2试件温度：（20±2）℃。
4.1.3试件试验行程S：（20～100）mm。

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