车桥零部件台架试验检测项目及依据标准

第1篇一、实验目的1. 了解后桥台架的结构及工作原理。

2. 通过实验验证后桥台架的承载能力和疲劳性能。

3. 分析后桥台架在受力过程中的变形和破坏形式。

4. 为后桥台架的设计和优化提供理论依据。

二、实验原理后桥台架是汽车后桥的重要组成部分，其主要作用是承受后桥所受的载荷，并将其传递到车身。

本实验采用后桥台架进行加载试验，通过测量台架的变形、应力、应变等参数，分析其承载能力和疲劳性能。

三、实验设备1. 后桥台架实验装置：包括后桥台架、加载设备、测量仪器等。

2. 数据采集系统：用于实时采集实验数据。

3. 计算机及分析软件：用于处理和分析实验数据。

四、实验方法1. 实验准备：将后桥台架放置在实验装置上，确保其稳固。

2. 加载：按照设计要求，逐步增加载荷，直至达到实验规定值。

3. 测量：在加载过程中，实时测量后桥台架的变形、应力、应变等参数。

4. 记录：将实验数据记录在实验报告中。

五、实验结果与分析1. 承载能力分析根据实验数据，绘制后桥台架的载荷-变形曲线。

由曲线可知，后桥台架在实验载荷范围内具有良好的承载能力。

当载荷达到实验规定值时，后桥台架的变形量较小，表明其具有较好的刚度和强度。

2. 疲劳性能分析通过实验数据，绘制后桥台架的载荷-应变循环曲线。

由曲线可知，后桥台架在实验载荷范围内具有良好的疲劳性能。

在循环加载过程中，后桥台架的应变值逐渐增大，但未出现明显的疲劳裂纹。

3. 变形分析在后桥台架的加载过程中，台架的变形主要集中在接合部位。

这是由于接合部位承受的载荷较大，导致其变形较大。

为提高后桥台架的变形性能，建议优化接合部位的结构设计。

4. 破坏形式分析在后桥台架的实验过程中，未发现明显的破坏形式。

但在加载过程中，部分台架接合部位出现微小裂纹。

这可能是由于台架接合部位的材料性能不足，导致其疲劳性能较差。

为提高后桥台架的疲劳性能，建议选用具有良好疲劳性能的材料。

六、实验结论1. 后桥台架在实验载荷范围内具有良好的承载能力和疲劳性能。

车桥台架的可靠性试验与数据分析图1 部件试验原理在可靠性理论中，汽车或其总成部件的故障分布总是按一定规律进行变化。

由于汽车零件的磨损及疲劳特点，汽车单个零件的故障率是随时间的增加而增加的函数。

目前一般满足故障率随时间变化的常见分布有正态分布、对数正态分布、威布尔分布等。

可靠性试验通常为破坏性试验，不仅试验费用高，而且周期长。

但可靠性试验又是产品设计制造过程中不可缺少的步骤，因此，如何通过尽可能少的试验来评价产品是否满足设计要求，找出产品失效规律，是产品制造商面对的首要问题。

重型承载车桥是某公司所生产汽车上的一个关键功能性部件，必须保证其可靠性指标达到设计要求。

为了验证产品的可靠性，我们从一批产品抽取6件样品，分别进行了寿命试验，整个试验过程如下：试验样品该试件为断开式带行星轮式主减速器，该减速器有一个输入端口，三个输出端口。

在给定工况下，要求寿命不小于30h。

试验设备车轮车桥加载试验台采用液压模块加载和全电脑控制完成样品台架试验。

其结构原理简图如图1所示。

试验数据的采集为了准确反映和描述试件可靠性变化规律，需要尽可能多的样品数据。

但是考虑到试验成本、试验周期的影响，根据数理统计理论中对分析数据个数的最低要求，在此试验中，我们抽取了6件试验样品。

样品分别在相同的条件下进行试验，所得6个样品的失效时间分别为：10.1h、31.9h、15.4h、19.9h、13.1h和19.8h。

为了了解该批产品的寿命分布情况，我们对6个样品的试验数据进行了初步的数值分析和计算，并从中得到数据的描述结果。

其结果分为两类：一是数据集中指标即描述数据集中程度的参数，常见的集中指标有平均数、众数和中位数等；另一种是数据变异指标即反映数据分散程度的参数，常见的变异指标有方差、标准差等。

试验数据的处理结果见表1。

表1 试验数据描述统计在台架试验中，由于制造缺陷或材料不合格，造成产品寿命异常短；或是因为试验时试验载荷平均值发生较大变化、试验人员责任心不强等原因，造成产品寿命异常长，这些异常数据是不能代表产品总体寿命分布情况的，在进行数据处理时必须剔除。

汽车半轴技术条件和台架试验方法引言汽车半轴是汽车传动系统中的关键部件之一，承担着传递动力和扭矩的重要作用。

为了确保汽车半轴的性能和质量达到要求，需要制定一套严格的技术条件和台架试验方法。

本文将介绍汽车半轴的技术条件以及台架试验方法，以帮助汽车制造商和技术工程师更好地理解和应用这些标准。

1. 汽车半轴的技术条件汽车半轴的技术条件是制定和规定汽车半轴的性能指标和质量标准，以确保半轴的安全、可靠和持久使用。

常见的汽车半轴技术条件包括以下几个方面：1.1 强度和刚度汽车半轴在工作中承受着较大的转向力和扭矩，因此其强度和刚度是非常重要的。

强度指标通常包括抗弯强度、抗拉强度和抗扭强度，而刚度指标主要包括刚性和弹性模量。

1.2 寿命和耐久性汽车半轴在运行过程中要经受各种外部环境和工况的影响，如高速行驶、起伏路面和冲击载荷等。

因此，寿命和耐久性是评价半轴性能的重要指标。

寿命主要由疲劳寿命和使用寿命两个方面来考虑。

1.3 摩擦和磨损性能汽车半轴与其他部件之间的接触会产生摩擦和磨损，而摩擦和磨损的程度会对半轴的性能和寿命产生影响。

因此，制定适当的摩擦和磨损性能指标是必要的。

1.4 轮胎动力参数汽车半轴作为传递动力的组成部分，其与轮胎之间的黏合特性和动力参数是评价半轴性能的重要指标。

常用的动力参数包括侧向刚度、径向刚度、长向刚度和转向刚度等。

2. 汽车半轴的台架试验方法为了验证汽车半轴是否满足技术条件的要求，需要设计和进行一系列台架试验。

这些试验方法可以模拟真实的工作条件和载荷，以评估汽车半轴的性能和质量。

常见的台架试验方法如下：2.1 强度试验强度试验通常包括静态强度试验和疲劳强度试验。

静态强度试验是通过施加静态载荷来评估半轴的抗拉、抗弯和抗扭强度。

疲劳强度试验是通过施加循环载荷来模拟实际工作条件下的疲劳破坏过程，以评估半轴的疲劳寿命和耐久性。

2.2 摩擦和磨损试验摩擦和磨损试验主要用于评估半轴与其他部件之间的摩擦特性和磨损程度。

作为汽车的重要部件，车桥主要是起到在车架与车桥之间传递力与力矩的作用。

因此，车桥需要定期进行测试检修，以保证汽车运行安全。

目前国内已经有了功能完善的车桥综合性能测试系统，下面给大家介绍一下该系统的试验功能和参数。

一、本试验机的主要功能1、检验项目:(1)制动时间: 用飞轮模拟车辆的平动惯量,试验机通过电液比例技术控制制动系统实现制动动作:制动压力、速度可以软件或手动无级设定;试验前人工安装快接接头，然后便可方便地进行液压软管的人工插拔。

通过10MHz精密时钟分频，可以轻松精密到微秒;(2)制动诚速度: 包括平均制动诚速度、最大制动减速度及制动诚速度随制动时间或距离的变化曲线。

在解决Windows的多任务分时问题的基础上，通过对制动时间和制动距离的实时传感记录，给出相应曲线:(3)制动扭矩(或制动力);包括平均制动扭矩、最大制动扭矩及制动扭矩随制动时间或距离的变化曲线。

采用数字式无炭刷转矩传感器，免维修。

同时采用实时传感与记录技术，给出扭矩曲线，以及相关的统计分析值;(4)制动跑偏: 通过由上述检测项目得到的两侧制动曲线的检测分析给出;(s)制动热衰退特性曲线: 将-定车速的车制动到-一个较低车速，反复进行多次，对每次制动的效应加以传感记录并进行分析。

不仅按照有关的整车国家标准给出衰退率，而且给出衰退的过程曲线，仅对制动器发热失效的分析用。

(6)车桥内阻力矩: 通过输入输出扭距的传感比较给出在不同转速、载荷下的车桥内阻力矩的平均值和最大值以及变化曲线;(7) “发卡”检测车桥内阻力矩的瞬态突变以及周期性波动;(8)车桥传动效率: 给出额定工况(可以设定)下的车桥传动效率，以及任意工况下的传动效率值。

(9)差速器差速特性:传感检测两侧速差,转矩差,分析给出差速器的内阻力矩和差速锁的响应情况。

(10)噪声等级:检测车桥在不同的转速和载荷下的噪声声功率级(dB 值;(11)振动等级: 检测车桥在不同的转速和载荷下的振动加速度值;(12)异响的频谱分析: 通过噪声信号的频谱分析，采用人工智能技术，判断异响情况;(13)振动的频谱分析: 通过振动信号的频谱分析，采用人工智能技术，判断异响情况;(14)主减速器油温检测:采用温度传感器检测主检速器润滑油的温升情况;(15)密封性测试: 采用加低压，气压力传感的方法进行车桥的密封性测试。

发动机台架试验一、试验目的及作用目的：1、掌握发动机试验方法。

2、熟悉所用设备、仪表。

3、学会数据采集与整理，绘制特性曲线。

4、根据数据分析发动机的工作状况，判断发动机性能，寻求最佳工况。

作用：发动机各项性能指标、参数及各类特性曲线都是在发动机试验台架上按规定的试验方法进行测定的。

二、试验对象本田125cc发动机（排量：1.5L；最大功率：4.8kW；最大扭矩：3.8N·M）三、试验设备1.试验台装置（图1）；2.辅助装置：a、可调水量冷却系统 b、专用油量测量装置 c、通风装置 d、消声地坑；3.制动测功装置—测功器（1）水力测功器（2）平衡式电力测功器（3）电涡流测功器四、试验方法-试验条件要求试验方法要求1 进气尽可能使用原车用的进气系统，改变进气系统时，注意以下参数不能变动：（1）进气管直径（2）原车用中冷器压力降△p或根据指定值（3）增压器压气机前的进气真空度<5kPa（4）曲轴箱通风系统符合发动机技术要求2 排气尽可能使用原车用的排气系统，如果涡轮后的条件有变化，须保持指定的排气背压(通常要求涡轮后排气背压≤10kPa，有特殊要求的除外)。

3 燃油输送在试验过程中，喷油泵进油管中不允许有气泡；过量的燃油根据技术要求回流，输油管中不能出现压力波动。

4 冷却系统（1）节温器阀固定在全开位置（有特别要求的除外）。

（2）试验间的冷却系统要保证原车用冷却液的流量和系统的压力。

5 附件设备不安装或全部脱开（有特别要求的除外）。

6 试验用油按照技术要求选择，燃油的密度变化应小于参考值的±0.6% 。

测试条件要求1 大气状况从试验开始，至少每小时测量一次大气压力和进气湿度。

2 温度控制（1）压气机前的进气温度25℃(国家标准的标准进气状态)（2）喷油泵进口的燃油温度38±2℃（3）出水温度88±5℃(国家标准)。

（4）中冷后温度（全负荷工况）：¾标定转速：49±2℃¾最大扭矩转速：40±2℃¾45%标定转速：37±2℃¾ 900r/min（或者低端转速）：33±2℃3 在稳定状况下测量在每个测量点，记录数据前，要保证所有的参数达到稳定。

汽车动力性台架试验方法1 范围本标准规定了汽车动力性的台架试验检测参数、评价指标、检测设备、检测准备、检测方法和检测结果评价等。

本标准适用于装有点燃式或压燃式发动机的在用营运车辆，其他车辆可参照使用。

2 规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。

凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。

凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有修改单）适用于本文件。

GB/T 2977 载重汽车轮胎规格、尺寸、气压与负荷JT/T 445 汽车底盘测功机3 术语和定义下列术语和定义适用于本文件。

3.1驱动轮输出功率driving wheel power汽车发动机经汽车传动系至驱动轮所输出的功率。

3.2实测有效功率observed effective power发动机在实际进气状态下所输出的功率。

【GB/T 18297-2001，定义3.1】3.3校正有效功率calibrated effective power将实测有效功率校正到标准进气状态下的功率。

【GB/T 18297-2001，定义3.2】3.4总功率gross power发动机仅带维持运转所必需的附件时所输出的校正有效功率。

【GB/T 18297-2001，定义3.4】3.5额定功率rated power制造厂根据发动机具体用途，在规定的额定转速下所输出的总功率。

【GB/T 18297-2001，定义3.5】4 检测参数汽车动力性采用汽车在底盘测功机上（以下简称测功机）驱动轮的输出功率或轮边稳定车速作为检测参数。

5 评价指标5.1汽车动力性评价指标如下：a）汽车在发动机最大扭矩工况或额定功率工况时的驱动轮输出功率；b）汽车在发动机额定功率工况或最大扭矩工况时的驱动轮轮边稳定车速。

5.2 采用驱动轮轮边稳定车速作为评价指标时，压燃式发动机车辆采用额定功率工况，点燃式发动机车辆采用最大扭矩工况。

5.3在进行维修质量监督抽查或对动力性检测结果有异议时，采用驱动轮输出功率作为评价指标。

汽车制动性能台架试验检测法作者：孟伟来源：《科学与财富》2012年第07期摘要：在用车制动性的年检、年审量大、面广，要求检测作业准确而快速。

路试检测制动性需要在受检车上装卸测试仪器，费时费事、效率低。

因此，在用车辆制动性年检都是采用台试检测法，路试检测只是在必要时用来验证台试结果的可靠性。

关键词：汽车；制动性能；台架；试验；检测法根据国家标准GB7258—2004《机动车运行安全技术条件》的规定，台试检测法主要通过检测制动力、汽车的制动协调时间、汽车车轮阻滞力和制动完全释放时间等参数来检测汽车行车制动和应急制动性能；用驻车制动力检测汽车驻车制动性能。

1. 制动性能台架试验检测设备目前国内汽车综合性能检测站所用制动检测设备多为反力式滚筒制动检测台和平板式制动检测台。

1.1反力式滚筒制动检测台反力式滚筒制动检验台结构完全相同的左右两套对称的车轮制动力测试单元和一套指示、控制装置组成。

每一套车轮制动力测试单元由框架等构成。

驱动装置由电动机、减速器和链传动组成。

电动机经过减速器减速后驱动主动滚筒，主动滚筒通过链传动带动从动滚筒旋转。

减速器输出轴与主动滚筒同轴连接或通过链条、皮带连接，减速器壳体为浮动连接（即可绕主动滚筒轴自由摆动）。

减速器的作用是减速增扭，其减速比根据电动机的转速和滚筒测试转速确定。

由于测试车速低，滚筒转速也较低，因此要求减速器减速比较大，一般采用两级齿轮减速或一级蜗轮蜗杆减速与一级齿轮减速。

每一车轮制动力测试单元设置一对主、从动滚筒。

每个滚筒的两端分别用滚筒轴承与轴承座支承在框架上，且保持两滚筒轴线平行。

滚筒相当于一个活动的路面，用来支承被检车辆的车轮，并承受和传递制动力。

汽车轮胎与滚筒间的附着系数将直接影响制动检验台所能测得的制动力大小。

为了增大滚筒与轮胎间的附着系数，滚筒表面都进行了相应加工与处理，目前采用较多的有下列五种：1．1．1开有纵向浅槽的金属滚筒，在滚筒外圆表面沿轴向开有若干间隔均匀、有一定深度的沟槽。

中华人民共和国机械工业部部标准QC/T 533—1999汽车驱动桥台架试验方法代替JB 3803—84本标准适用于载货量8t以下（不包括8t）的载货汽车及其相应的越野车和大客车的驱动桥，不包括半轴台架试验方法。

1 本标准使用的符号和对试验负荷的规定1．1 本标准使用的符号统一规定见表1。

1．2 对试验负荷的规定1．2．1 驱动桥总成静扭试验计算扭矩1．2．1．1 按发动机最大扭矩按式（1）计算：1．2．1．2 按最大附着力按式（2）计算：1．2．1．3 驱动桥总成静扭试验计算扭矩Mp的选取：取Mpe 与Mpф之中较小的一个。

1．2．2 驱动桥总成齿轮疲劳试验和锥齿轮支承刚性试验的试验计算扭矩1．2．2．1 按发动机最大扭矩按式（3）计算：1．2．2．2 按最大附着力算：计算公式同1.2.1.2。

1．2．2．3 驱动桥总成齿轮疲劳试验和锥齿轮支承刚性试验的试验计算扭矩的选取：取Mpe 和Mpф之中较小的一个。

1．2．3 驱动桥桥壳垂直弯曲疲劳试验负荷的选取1．2．3．1 最大负荷的选取：被试车辆作载货车使用时，按该驱动桥载货的满载轴荷2.5倍计算；作越野车使用时，按该驱动桥的越野满载轴荷3倍计算。

试验时按上述两种负荷下静态所测的应力作为静态和动态的最大负荷的标准。

1．2．3．2 最小负荷的选取：应力等于零时的载荷。

2 驱动桥总成静扭试验2．1 试验目的检查驱动桥总成中抗扭的最薄弱零件，计算总成静扭强度后备系数。

2．2 试验样品由委托单位提供符合设计图纸要求的产品，取样3件，并附有必要的设计工艺资料。

2．3 试验方法2．3．1 试验装置扭力机、XY记录仪、传感器等。

2．3．2 试验程序2．3．2．1 将装好的驱动桥总成的桥壳牢固地固定在支架上。

驱动桥总成输入端（即减速器主动齿轮一端）与扭力机输出端相连。

驱动桥输出端（即半轴输出端或轮毅）固定在支架上。

2．3．2．2 调整扭力机力臂，使力臂在试验过程中处在水平位置上下摆动，并校准仪器。

汽车副车架台架试验的试验大纲1.试验目的定义汽车副车架台架试验的试验项目、设备要求及试验过程。

..2.试验产品2.1副车架2.2减震元件（减震器等）2.3缓冲元件（螺旋弹簧等）2.4导向元件（掌控臂、上摆臂、袖口臂等）2.5其他元件（转向节、轮毂轴承、驱动轴轴头、转向器、稳定杆、各标准件等）3.试验项目3.1横向功率静刚度试验3.2侧向功率静刚度试验3.3横向功率静刚度试验3.4拎转向器的耐热试验4.5动力动力系统提振耐热试验3.6横向功率耐热试验3.7侧向功率耐热试验3.7横向功率耐热试验4.试验设备要求4.1横向功率静刚度试验shenck液压控制器控制器shenck液压伺服激振器，位移500mm，力传感器200kn整个系统控制精度1％以内前后副车架固定夹具/支撑4.2侧向功率静刚度试验henck液压控制器控制器shenck液压伺服激振器，位移500mm，力传感器300kn整个系统控制精度1％以内带联接头的模拟车轮工装前后副车架固定夹具/支撑4.3横向功率静刚度试验shenck液压控制器控制器shenck液压伺服激振器，位移500mm，力传感器400kn整个系统控制精度1％以内前后副车架固定夹具/支撑4.4带转向器的耐久试验shenck液压控制器控制器，三套shenck线性液压伺服激振器，两套，位移500mm，力传感器30knshenck旋转伺服油缸，一套，旋转角度0～360度整个系统控制精度1％以内前副车架固定夹具/支撑4.5动力动力系统提振耐热试验shenck液压控制器控制器shenck液压伺服激振器，位移200mm，力传感器20kn整个系统控制精度1％以内前/后副车架固定夹具/支撑4.6垂直负载耐久试验shenck液压伺服控制器shenck液压控制器激振器，加速度500mm，力传感器50kn整个系统控制精度1％以内前后副车架紧固夹具/提振4.7侧向负载耐久试验shenck液压伺服控制器shenck液压控制器激振器，加速度150mm，力传感器50kn整个系统控制精度1％以内拎联结头的演示车轮工装前后副车架紧固夹具/提振4.8纵向负载耐久试验shenck液压伺服控制器shenck液压控制器激振器，加速度150mm，力传感器50kn整个系统控制精度1％以内前后副车架紧固夹具/提振注：可以用同类型的仪器，但性能必须与指定设备相当或更高。

车架检验标准1. 适用范围1.1 本标准适用于无锡市志达车业有限公司车架外购配件入厂时的检验。

1.2 对于不同款式的车架，可根据本标准附件《各型车架检验标准汇总》的具体要求进行检验。

2. 通用技术要求2.1 外观质量2.1.1 车架各部位不得有锐边，毛刺。

2.1.2 车架外表面不得有明显的划伤，碰伤，变形。

2.1.3 对于外露车架其表面漆膜应符合QB/T1218标准（正视面不得有龟裂和明显的流疤，集结的沙粒，皱皮，漏漆等缺陷）。

2.2 焊接要求2.2.1 各焊接处不得有漏焊，焊缝不规范，不充分及长度不够（在重点部位不得缺少3mm）等现象，安装塑件的固定片不得缺焊50%以上。

2.2.2 焊接面不得处于不合理受力状态，不得产生不能复原的变形。

2.2.3 不允许有虚焊，虚堆。

2.2.4 焊接应该采用二氧化碳保护焊和氩弧焊。

2.4 精度要求2.4.1车架立管平行度车架立管轴线应在车架中心基准面上，其公差值为1.8mm.2.4.2车架中接头垂直度车架中接头轴线与车架中心基准面应垂直，公差值为2mm。

2.4.3车架上、下、立管直线度车架上、下、立管直线度在300mm内，公差值为1mm。

2.4.4 车架立管轴线与车架尾部中心线误差不大于3 mm。

2.4.5 车架中心线与平叉固定板中心线垂直度不大于2 mm。

2.4.6 车架中心线与中轴中心线垂直度不大于2 mm。

2.4.7 中轴与平叉中心线平行度误差不大于2 mm。

2.5 对于具体的车型，如果出现与通用标准不符的情况，应该以具体款式的要求为准。

可参加本标准附件的要求进行。

3. 检验规则3.1 采用GB2828标准一次抽样，达到技术要求为合格品。

4. 关于材料的通用要求：4.1车架的钢管材料：为Q195（GB/T—700）。

4.2凡是使用钢板制造的车架附件，应该符合冷轧钢板GB 708－88的要求。

4.3 偏撑、中撑弹簧材料：弹簧钢65Mn。

4.4 偏撑、中撑轴为35#钢；调质，HB＝180～220。

汽车减振器技术条件与台架试验标准下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。

文档下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用，谢谢！本店铺为大家提供各种类型的实用资料，如教育随笔、日记赏析、句子摘抄、古诗大全、经典美文、话题作文、工作总结、词语解析、文案摘录、其他资料等等，想了解不同资料格式和写法，敬请关注！Download tips: This document is carefully compiled by this editor. I hope that after you download it, it can help you solve practical problems. The document can be customized and modified after downloading, please adjust and use it according to actual needs, thank you! In addition, this shop provides you with various types of practical materials, such as educational essays, diary appreciation, sentence excerpts, ancient poems, classic articles, topic composition, work summary, word parsing, copy excerpts, other materials and so on, want to know different data formats and writing methods, please pay attention!汽车减振器技术条件与台架试验标准概述汽车减振器是车辆悬挂系统的重要组成部分，对车辆的行驶稳定性和乘坐舒适性起着关键作用。

汽车驱动桥台架试验方法汽车的驱动桥就像是人的腿关节一样重要，那对它进行台架试验可不能马虎哦。

一、试验准备。

咱先得把驱动桥稳稳当当地安装在台架上。

这就好比给它找个合适的小窝，得固定得结结实实的，不然在试验过程中乱动可就不好啦。

然后呢，要连接好各种管线，就像给它接上血管和神经一样，让油啊、电啊什么的都能正常供应。

而且呀，要选择合适的测试设备，这些设备就像是医生的听诊器、温度计，能精确地检测出驱动桥的各种状况。

二、加载测试。

接下来就开始给驱动桥加载啦。

这就像是给它安排任务，看看它能不能扛得住。

可以模拟汽车在不同路况下的受力情况，比如说平坦的公路、崎岖的山路。

要是在模拟山路的加载下，驱动桥有点“哼哼唧唧”，那可就不太妙喽。

在加载的过程中，要密切关注它的扭矩、转速这些参数。

这就像是看一个运动员跑步的时候，看他的步频和力量一样。

如果扭矩突然不正常地增大或者减小，就像是运动员突然加速或者减速得很奇怪，那肯定是哪里出问题了。

三、耐久性试验。

这个耐久性试验可是个考验耐力的活儿呢。

让驱动桥持续工作一段时间，就像让一个人不停地跑步，看看它能坚持多久。

在这个过程中，要时不时地检查它的温度。

要是温度过高，就像人发烧了一样，肯定是有地方在过度磨损或者有故障了。

而且呀，要注意听它有没有异常的声音。

如果有“嘎吱嘎吱”或者“哐当哐当”的声音，就像是它在喊“我不舒服啦”，那得赶紧停下来检查检查。

四、数据记录与分析。

在整个试验过程中，数据的记录就像是写日记一样重要。

要把各种参数都仔仔细细地记下来，像扭矩的变化曲线、温度的波动范围之类的。

然后呢，对这些数据进行分析。

这就像是从日记里找线索一样，看看驱动桥的性能到底怎么样。

如果发现数据有不合理的地方，就要像侦探一样，去找出问题的根源在哪里。

中华人民共和国行业标准QC/T 293—1999代替ZB T21 003—89汽车半轴台架试验方法1 主题内容与适用范围本标准规定了汽车半轴静扭强度及汽车半轴扭转疲劳寿命试验的设备仪器、试验程序、试验结果的计算和评定。

本标准适用于非转向桥厂定轴载质量13t及13t以下各种汽车的全浮式半轴及半浮式半轴。

2 术语和代号2．1 本标准所用代号见表1。

2．2 半轴静扭破坏扭矩M半轴断裂时的扭矩或最大屈服扭矩。

2．3 半轴扭转疲劳试验终止寿命当半轴表面发生裂纹时半轴动态角位移变化率等于或大于10％动态角位移的寿命，定义为该半轴的试验终止寿命。

3 半轴静扭强度试验3．1 试验样品a. 试验样品必须符合设计图样要求。

b. 试验样品3件，并附有设计图样、技术参数和工艺资料。

c. 试验样品必须为随机抽样，抽样基数不少于200件。

3．2 试验方法3．2．1 试验设备仪器a. 扭力机；b. 函数记录仪；c. 动态电阻应变仪；d. 角位移传感器；e. 扭矩传感器。

综合测试精度≤2％。

3．2．2 试验程序a.半轴一端与扭力机输出端相连接，半轴另一端与固定支架相连接。

b. 安装时，要保证半轴轴线与扭力机轴线同轴，使半轴不受附加弯矩和扭矩。

c. 开动扭力机，缓慢连续加载直至半轴发生破坏为止。

记录并绘制扭矩——转角曲线。

3．3 数据处理3．3．1 半轴静扭强度失效后备系数K：3．3．2 试验计算扭矩M的确定j按发动机最大扭矩计算与按最大附着力计算，取两者中较小的一个。

3．3．2．1 全浮式半轴a. 按发动机最大扭矩计算时b. 按最大附着力计算时3．3．2．2 越野汽车半轴a. 按发动机最大扭矩计算时b. 按最大附着力计算时3．3．2．3 半浮式半轴a. 按发动机最大扭矩计算时b. 按最大附着力计算时，计算公式同 (6）式。

3．4 试验结果处理、a. 计算每根半轴静扭强度失效后备系数K，核对K值是否符合要求。

b. 根据试验数据、断口和金相组织分拆，写出试验报告。

中华人民共和国机械工业部部标准JB 3804-84汽车驱动桥台架试验评价标准本标准适用于按JB3803-84《汽车驱动桥台架试验方法》标准所进行的试验的评价指标。

使用的符号和计算公式同JB 3803－84。

1 驱动桥总成静扭试验评价指标适用于全浮式半轴的驱动桥。

1.1驱动桥总成静扭试验最薄弱零件应是半轴，如不是半轴需查明原因。

1.2驱动桥总成静扭强度后备系数：K k=M k/M p式中：K k—静扭强度后备系数；M k—静扭断裂扭矩，N.m；M p—试验计算扭矩，N.m；驱动桥总成静扭强度后备系数K k＞1.8。

2驱动桥桥壳垂直弯曲刚性试验评价指标满载轴荷时每米轮距最大变形量不超过1.5mm。

3驱动桥桥壳垂直弯曲静强度试验评价指标驱动桥桥壳垂直弯曲失效（断裂或严重塑性变形）后备系数。

K n= P n/P式中：K n—驱动桥桥壳垂直弯曲失效后备系数；P n—驱动桥桥壳垂直弯曲失效载荷，N；P—满载轴荷，N；评价指标K n＞6。

4驱动桥桥壳垂直弯曲疲劳试验评价指标试验数据遵循对数正态分布（或韦布尔分步），取其中值疲劳寿命不低于80×104次，试验样品中最低寿命不得低于50×104次。

5驱动桥总成锥齿轮支承刚性试验评价指标对于单级减速器的驱动桥，按试验计算扭矩M p加载时，各方向主从动锥齿轮及其相对的位移量作为锥齿轮支承刚性试用评价指标见下表：Y—沿从动锥齿轮轴向位移；Z—垂直于X、Y方向的位移，见JB3803－84，5.3.2.4中图2所示方向。

6驱动桥总成齿轮疲劳试验评价指标6.1齿轮失效标准齿轮断裂、齿面压碎、齿面严重剥落和齿面严重点蚀。

6.2齿轮疲劳寿命评价指标试验数据遵循对数正态分布（或韦布尔分步），取其中值疲劳寿命不低于50×104次，试验样品中最低寿命不低于30×104次。

车桥生产制造过程检测项一：轴管下料：1.圆管下料长度尺寸：标准±2mm（根据车桥轮距具体尺寸）；2.圆管下料垂直度：≤1mm；3.合理搭配下料，避免出现断料；二：轴管推方：1.圆管推方后尺寸：150±1.5mm，检验轴管有无裂纹出现，R32弧对角要均匀；2.平行度：≤1mm；三：压轴头：1. 压轴头前非加工面有氧化皮需要清除氧化皮，轴头后腚与轴管要求过盈结合，圆轴管过盈量0.1mm，方轴管为0.5mm，压完轴头后轴头两端螺纹处必须佩戴轴头螺母；2.保证两轴头两油封台长度要求公差≤2mm；四：校轴整形：1.两端轴头必须涂满机油，防止焊渣飞溅，损坏轴头，两端轴头同心度≤ø0.15（重点检查）；2.四角对应点焊，点焊必须从坡口底部焊起，分2次焊满，焊点必须牢固饱满，高度不低于轴管且不得有气孔、夹渣，缩孔等焊接缺陷；3.测量轴头两油封台平面到平面（或轴头平面到平面）长度为标准±2mm;五：轴头焊：1. 焊接时必须从轴管与轴头后腚坡口底部焊起，分2次焊满，焊接处一定要牢固、饱满，外表美观，且不得有气孔、夹渣、砂眼等焊接缺陷（焊缝宽度为20-30mm），如出现气孔应停止焊接，用角磨机把气孔位置清理干净方可继续焊接;六：支架焊：1.车桥两刹车支架大孔中心和凸轮轴支架中心孔要求同心，刹车支架四角圆弧处不允许干涉轴管圆弧；2.两气室支架平面与两刹车支架，凸轮轴支架垂直，并在同一平面内，气室支架无磕碰缺料；3.两气室支架长孔中心与调整臂中心应重合；4.凸轮轴支架，防尘罩支架必须与轴管垂直；5.方轴管与刹车支架之间转角圆弧处不允许焊接，焊接应牢固，饱满，外表美观，不得有气孔，夹渣等焊接缺陷；七：清渣：1.清理干净所有焊渣、飞边、毛刺；八：喷漆：1.喷漆范围：除轴头加工面外整个光轴喷漆，全部覆盖，不得有漏喷，并且喷漆要均匀，厚度适中，不得有流挂和起泡等喷漆缺陷，要求喷漆附着力强；九：压配轮毂，制动鼓轴承皮和螺栓：1.轴承无磕碰，轴承皮不能落地，轴承端面与轴承孔端面要紧合，两轴承保证平行（螺栓与制动鼓或轮毂接触端面≤0.07，轴承皮与轴承台根部端面≤0.07），请用塞尺定期检验配合间隙；2.滚花螺栓压入时必须注意螺纹旋向，左右旋螺栓不得压错及压混，完成后按旋向分放不得混在一起，务必注意滚花必须压到底不能出现压不到轮毂平面情况，压完螺栓后用直角小柺尺（可借用角度尺附件）检验螺栓与轮毂法兰面的垂直度，要求垂直度≤0.2mm;3.轮毂，制动鼓表面要求美观无砂眼等铸造缺陷；十：注润滑油：1. 轴承内圈用压力枪注入，注入量以润滑脂充满全部溢出为止；2.严格保证润滑脂的纯正度，严禁混入杂质和油污等其他杂质，油桶盖随时盖严，注入润滑油的轴承要单独密闭存放；3.轴承不允许落地，磕碰；十一：蹄铁总成铆合：1.将刹车蹄铁与刹车片擦干净，然后铆合，刹车片与刹车蹄铁之间贴合应紧密，铆合应牢固，决不允许漏铆，刹车片外圆应圆整，光滑，无磕碰毛刺及伤痕。