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第1篇一、实验目的1. 了解后桥台架的结构及工作原理。
2. 通过实验验证后桥台架的承载能力和疲劳性能。
3. 分析后桥台架在受力过程中的变形和破坏形式。
4. 为后桥台架的设计和优化提供理论依据。
二、实验原理后桥台架是汽车后桥的重要组成部分，其主要作用是承受后桥所受的载荷，并将其传递到车身。
本实验采用后桥台架进行加载试验，通过测量台架的变形、应力、应变等参数，分析其承载能力和疲劳性能。
三、实验设备1. 后桥台架实验装置：包括后桥台架、加载设备、测量仪器等。
2. 数据采集系统：用于实时采集实验数据。
3. 计算机及分析软件：用于处理和分析实验数据。
四、实验方法1. 实验准备：将后桥台架放置在实验装置上，确保其稳固。
2. 加载：按照设计要求，逐步增加载荷，直至达到实验规定值。
3. 测量：在加载过程中，实时测量后桥台架的变形、应力、应变等参数。
4. 记录：将实验数据记录在实验报告中。
五、实验结果与分析1. 承载能力分析根据实验数据，绘制后桥台架的载荷-变形曲线。
由曲线可知，后桥台架在实验载荷范围内具有良好的承载能力。
当载荷达到实验规定值时，后桥台架的变形量较小，表明其具有较好的刚度和强度。
2. 疲劳性能分析通过实验数据，绘制后桥台架的载荷-应变循环曲线。
由曲线可知，后桥台架在实验载荷范围内具有良好的疲劳性能。
在循环加载过程中，后桥台架的应变值逐渐增大，但未出现明显的疲劳裂纹。
3. 变形分析在后桥台架的加载过程中，台架的变形主要集中在接合部位。
这是由于接合部位承受的载荷较大，导致其变形较大。
为提高后桥台架的变形性能，建议优化接合部位的结构设计。
4. 破坏形式分析在后桥台架的实验过程中，未发现明显的破坏形式。
但在加载过程中，部分台架接合部位出现微小裂纹。
这可能是由于台架接合部位的材料性能不足，导致其疲劳性能较差。
为提高后桥台架的疲劳性能，建议选用具有良好疲劳性能的材料。
六、实验结论1. 后桥台架在实验载荷范围内具有良好的承载能力和疲劳性能。
车桥台架的可靠性试验与数据分析图1 部件试验原理在可靠性理论中，汽车或其总成部件的故障分布总是按一定规律进行变化。
由于汽车零件的磨损及疲劳特点，汽车单个零件的故障率是随时间的增加而增加的函数。
目前一般满足故障率随时间变化的常见分布有正态分布、对数正态分布、威布尔分布等。
可靠性试验通常为破坏性试验，不仅试验费用高，而且周期长。
但可靠性试验又是产品设计制造过程中不可缺少的步骤，因此，如何通过尽可能少的试验来评价产品是否满足设计要求，找出产品失效规律，是产品制造商面对的首要问题。
重型承载车桥是某公司所生产汽车上的一个关键功能性部件，必须保证其可靠性指标达到设计要求。
为了验证产品的可靠性，我们从一批产品抽取6件样品，分别进行了寿命试验，整个试验过程如下：试验样品该试件为断开式带行星轮式主减速器，该减速器有一个输入端口，三个输出端口。
在给定工况下，要求寿命不小于30h。
试验设备车轮车桥加载试验台采用液压模块加载和全电脑控制完成样品台架试验。
其结构原理简图如图1所示。
试验数据的采集为了准确反映和描述试件可靠性变化规律，需要尽可能多的样品数据。
但是考虑到试验成本、试验周期的影响，根据数理统计理论中对分析数据个数的最低要求，在此试验中，我们抽取了6件试验样品。
样品分别在相同的条件下进行试验，所得6个样品的失效时间分别为：10.1h、31.9h、15.4h、19.9h、13.1h和19.8h。
为了了解该批产品的寿命分布情况，我们对6个样品的试验数据进行了初步的数值分析和计算，并从中得到数据的描述结果。
其结果分为两类：一是数据集中指标即描述数据集中程度的参数，常见的集中指标有平均数、众数和中位数等；另一种是数据变异指标即反映数据分散程度的参数，常见的变异指标有方差、标准差等。
试验数据的处理结果见表1。
表1 试验数据描述统计在台架试验中，由于制造缺陷或材料不合格，造成产品寿命异常短；或是因为试验时试验载荷平均值发生较大变化、试验人员责任心不强等原因，造成产品寿命异常长，这些异常数据是不能代表产品总体寿命分布情况的，在进行数据处理时必须剔除。
汽车半轴技术条件和台架试验方法引言汽车半轴是汽车传动系统中的关键部件之一，承担着传递动力和扭矩的重要作用。
为了确保汽车半轴的性能和质量达到要求，需要制定一套严格的技术条件和台架试验方法。
本文将介绍汽车半轴的技术条件以及台架试验方法，以帮助汽车制造商和技术工程师更好地理解和应用这些标准。
1. 汽车半轴的技术条件汽车半轴的技术条件是制定和规定汽车半轴的性能指标和质量标准，以确保半轴的安全、可靠和持久使用。
常见的汽车半轴技术条件包括以下几个方面：1.1 强度和刚度汽车半轴在工作中承受着较大的转向力和扭矩，因此其强度和刚度是非常重要的。
强度指标通常包括抗弯强度、抗拉强度和抗扭强度，而刚度指标主要包括刚性和弹性模量。
1.2 寿命和耐久性汽车半轴在运行过程中要经受各种外部环境和工况的影响，如高速行驶、起伏路面和冲击载荷等。
因此，寿命和耐久性是评价半轴性能的重要指标。
寿命主要由疲劳寿命和使用寿命两个方面来考虑。
1.3 摩擦和磨损性能汽车半轴与其他部件之间的接触会产生摩擦和磨损，而摩擦和磨损的程度会对半轴的性能和寿命产生影响。
因此，制定适当的摩擦和磨损性能指标是必要的。
1.4 轮胎动力参数汽车半轴作为传递动力的组成部分，其与轮胎之间的黏合特性和动力参数是评价半轴性能的重要指标。
常用的动力参数包括侧向刚度、径向刚度、长向刚度和转向刚度等。
2. 汽车半轴的台架试验方法为了验证汽车半轴是否满足技术条件的要求，需要设计和进行一系列台架试验。
这些试验方法可以模拟真实的工作条件和载荷，以评估汽车半轴的性能和质量。
常见的台架试验方法如下：2.1 强度试验强度试验通常包括静态强度试验和疲劳强度试验。
静态强度试验是通过施加静态载荷来评估半轴的抗拉、抗弯和抗扭强度。
疲劳强度试验是通过施加循环载荷来模拟实际工作条件下的疲劳破坏过程，以评估半轴的疲劳寿命和耐久性。
2.2 摩擦和磨损试验摩擦和磨损试验主要用于评估半轴与其他部件之间的摩擦特性和磨损程度。
作为汽车的重要部件，车桥主要是起到在车架与车桥之间传递力与力矩的作用。
因此，车桥需要定期进行测试检修，以保证汽车运行安全。
目前国内已经有了功能完善的车桥综合性能测试系统，下面给大家介绍一下该系统的试验功能和参数。
一、本试验机的主要功能1、检验项目:(1)制动时间: 用飞轮模拟车辆的平动惯量,试验机通过电液比例技术控制制动系统实现制动动作:制动压力、速度可以软件或手动无级设定;试验前人工安装快接接头，然后便可方便地进行液压软管的人工插拔。
通过10MHz精密时钟分频，可以轻松精密到微秒;(2)制动诚速度: 包括平均制动诚速度、最大制动减速度及制动诚速度随制动时间或距离的变化曲线。
在解决Windows的多任务分时问题的基础上，通过对制动时间和制动距离的实时传感记录，给出相应曲线:(3)制动扭矩(或制动力);包括平均制动扭矩、最大制动扭矩及制动扭矩随制动时间或距离的变化曲线。
采用数字式无炭刷转矩传感器，免维修。
同时采用实时传感与记录技术，给出扭矩曲线，以及相关的统计分析值;(4)制动跑偏: 通过由上述检测项目得到的两侧制动曲线的检测分析给出;(s)制动热衰退特性曲线: 将-定车速的车制动到-一个较低车速，反复进行多次，对每次制动的效应加以传感记录并进行分析。
不仅按照有关的整车国家标准给出衰退率，而且给出衰退的过程曲线，仅对制动器发热失效的分析用。
(6)车桥内阻力矩: 通过输入输出扭距的传感比较给出在不同转速、载荷下的车桥内阻力矩的平均值和最大值以及变化曲线;(7) “发卡”检测车桥内阻力矩的瞬态突变以及周期性波动;(8)车桥传动效率: 给出额定工况(可以设定)下的车桥传动效率，以及任意工况下的传动效率值。
(9)差速器差速特性:传感检测两侧速差,转矩差,分析给出差速器的内阻力矩和差速锁的响应情况。
(10)噪声等级:检测车桥在不同的转速和载荷下的噪声声功率级(dB 值;(11)振动等级: 检测车桥在不同的转速和载荷下的振动加速度值;(12)异响的频谱分析: 通过噪声信号的频谱分析，采用人工智能技术，判断异响情况;(13)振动的频谱分析: 通过振动信号的频谱分析，采用人工智能技术，判断异响情况;(14)主减速器油温检测:采用温度传感器检测主检速器润滑油的温升情况;(15)密封性测试: 采用加低压，气压力传感的方法进行车桥的密封性测试。
发动机台架试验一、试验目的及作用目的：1、掌握发动机试验方法。
2、熟悉所用设备、仪表。
3、学会数据采集与整理，绘制特性曲线。
4、根据数据分析发动机的工作状况，判断发动机性能，寻求最佳工况。
作用：发动机各项性能指标、参数及各类特性曲线都是在发动机试验台架上按规定的试验方法进行测定的。
二、试验对象本田125cc发动机（排量：1.5L；最大功率：4.8kW；最大扭矩：3.8N·M）三、试验设备1.试验台装置（图1）；2.辅助装置：a、可调水量冷却系统 b、专用油量测量装置 c、通风装置 d、消声地坑；3.制动测功装置—测功器（1）水力测功器（2）平衡式电力测功器（3）电涡流测功器四、试验方法-试验条件要求试验方法要求1 进气尽可能使用原车用的进气系统，改变进气系统时，注意以下参数不能变动：（1）进气管直径（2）原车用中冷器压力降△p或根据指定值（3）增压器压气机前的进气真空度<5kPa（4）曲轴箱通风系统符合发动机技术要求2 排气尽可能使用原车用的排气系统，如果涡轮后的条件有变化，须保持指定的排气背压(通常要求涡轮后排气背压≤10kPa，有特殊要求的除外)。
3 燃油输送在试验过程中，喷油泵进油管中不允许有气泡；过量的燃油根据技术要求回流，输油管中不能出现压力波动。
4 冷却系统（1）节温器阀固定在全开位置（有特别要求的除外）。
（2）试验间的冷却系统要保证原车用冷却液的流量和系统的压力。
5 附件设备不安装或全部脱开（有特别要求的除外）。
6 试验用油按照技术要求选择，燃油的密度变化应小于参考值的±0.6% 。
测试条件要求1 大气状况从试验开始，至少每小时测量一次大气压力和进气湿度。
2 温度控制（1）压气机前的进气温度25℃(国家标准的标准进气状态)（2）喷油泵进口的燃油温度38±2℃（3）出水温度88±5℃(国家标准)。
（4）中冷后温度（全负荷工况）：¾标定转速：49±2℃¾最大扭矩转速：40±2℃¾45%标定转速：37±2℃¾ 900r/min（或者低端转速）：33±2℃3 在稳定状况下测量在每个测量点，记录数据前，要保证所有的参数达到稳定。
汽车动力性台架试验方法1 范围本标准规定了汽车动力性的台架试验检测参数、评价指标、检测设备、检测准备、检测方法和检测结果评价等。
本标准适用于装有点燃式或压燃式发动机的在用营运车辆，其他车辆可参照使用。
2 规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。
凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有修改单）适用于本文件。
GB/T 2977 载重汽车轮胎规格、尺寸、气压与负荷JT/T 445 汽车底盘测功机3 术语和定义下列术语和定义适用于本文件。
3.1驱动轮输出功率driving wheel power汽车发动机经汽车传动系至驱动轮所输出的功率。
3.2实测有效功率observed effective power发动机在实际进气状态下所输出的功率。
【GB/T 18297-2001，定义3.1】3.3校正有效功率calibrated effective power将实测有效功率校正到标准进气状态下的功率。
【GB/T 18297-2001，定义3.2】3.4总功率gross power发动机仅带维持运转所必需的附件时所输出的校正有效功率。
【GB/T 18297-2001，定义3.4】3.5额定功率rated power制造厂根据发动机具体用途，在规定的额定转速下所输出的总功率。
【GB/T 18297-2001，定义3.5】4 检测参数汽车动力性采用汽车在底盘测功机上（以下简称测功机）驱动轮的输出功率或轮边稳定车速作为检测参数。
5 评价指标5.1汽车动力性评价指标如下：a）汽车在发动机最大扭矩工况或额定功率工况时的驱动轮输出功率；b）汽车在发动机额定功率工况或最大扭矩工况时的驱动轮轮边稳定车速。
5.2 采用驱动轮轮边稳定车速作为评价指标时，压燃式发动机车辆采用额定功率工况，点燃式发动机车辆采用最大扭矩工况。
5.3在进行维修质量监督抽查或对动力性检测结果有异议时，采用驱动轮输出功率作为评价指标。
