加热常见缺陷及事故

一、产品常见缺陷及原因1、铁水常见质量缺陷成分不合格，主要是S出格。

标准要求，炼钢生铁S≤0.070%，Si≤1.25%，；铸造生铁S≤0.050% ，Si＞1.25%。

炼钢生铁牌号：L04、L08、L10。

铸造生铁牌号：Z14、Z18、Z22、Z26、Z30、Z34。

S出格的主要原因：入炉原料及熔剂质量波动造成炉渣碱度低；炉缸物理热不足；炉渣MgO、Al2O3含量高，炉渣流动性差；炉况不顺，座料、塌料多。

2、连铸坯常见质量缺陷表面缺陷：纵裂纹、横裂纹、角部裂纹、夹杂、重接、飜皮、结疤、凹坑、划痕、压痕、气孔、凸块、缩孔。

内部缺陷：中间裂纹、三角区裂纹、中心疏松、中心偏析、内部夹杂、皮下气泡形状缺陷：鼓肚、对角线长度差(脱方)、切斜、不平度(板坯)、镰刀弯(板坯)、弯曲、边长超差、长度超差2、中板、连轧钢带常见缺陷3、棒材、高线、中型材常见缺陷二、质量事故分类及管理1、炼钢一整炉废品：小转炉按出钢量42吨、大转炉按出钢量120吨计算；若出钢钢包(大包)为准时，当废品重量大于或等于出钢量的75%时为一整炉。

2、炼铁一整炉废品：小于或等于400m3高炉每次出铁量大于或等于30吨为一整炉，大于400m3高炉每次出铁量大于或等于50吨为一整炉。

3、《冶金工业部钢铁产品质量事故管理制度》规定:钢铁产品质量事故分为三级，其中一级质量事故为重大质量事故。

结合本公司生产实际，我公司质量事故级别分类按附录《质量事故分类表》进行。

4、质量事故发生后，责任单位对事故分析要做到“三不放过”，即不查明事故原因不放过，不分清责任不放过，不订出纠正和预防措施不放过。

5、发生一、二级质量事故，质量部开具《不合格报告》，责任单位填写纠正措施，质量部对纠正措施进行跟踪验证。

发生三级质量事故，责任单位在《柳钢质量事故报告单》上填写纠正措施自行跟踪验证。

质量事故分类表。

换热器是石油、化工、冶金、动力、粮油、制冷、食品加工和国防工业等领域中广泛应用的一种通用工艺设备。

在石化厂中，换热器投资约占总投资的20%以上，占设备总质量的40%以上。

换热器的作用有两个：一是通过热交换是物流的工艺温度达到规定温度的要求，以完成加热、冷却、蒸发和冷凝等工艺过程；二是可有效地利用热源，它在余热回收等方面已成为必不可少的设备。

但是，有的热交换器工作条件是在高温、高压下进行行，比如工作介质的压力最高可达250 MPa，操作温度最高达1000～1500℃；有的其工作流体具有易燃、易爆、有毒、腐蚀性特点，加之化工、石化生产要求处理量大、连续性强，因此，这就给换热器正常运行带来了一定的困难，稍有不慎就会发生事故，危及职工的生命安全。

据国外化工设备损坏情况统计资料介绍，换热器的损坏率在所有化工设备损坏的比例中所占的比重最大，为27.2%，远远高于槽、塔、釜的损坏率（17.2%）。

据原化工部1949～1982年小石化生产的不完全统计，换热器发生爆炸事故共21起，伤亡人数102人。

1973～1983年小氮肥发生热交换器爆炸事故共16起，伤亡人数12人。

据国家质检总局特种设备安全监督局不完全统计，截止到2012年年底全国29个省、自治区、直辖市发生换热器严重泄漏爆炸事故218起，死亡人数412人。

热交换器的事故类型主要有燃烧爆炸、严重泄漏和管束失控三种。

其中设计不合理、制造缺陷、材料选择不当、腐蚀严重、操作失误和维护管理不善是导致换热器发生事故的主要原因。

下面由小七告诉大家，有那三个比较容易引发事故。

1燃烧爆炸事故原因：①自制换热器，盲目将设备结构和材料做较大改动，制造质量差，不符合压力容器规范，设备强度大大降低。

②焊接质量差，特别是焊接头处未焊透，又未进行焊缝探伤检查、爆破试压，导致焊接头泄漏或产生疲劳断裂，进而大量易燃易爆流体介质溢出，如遇明火，便发生爆炸。

③由于腐蚀（包括应力、晶间腐蚀）引起耐压强度下降，致使管束失效或产生严重泄漏，遇明火发生爆炸。

焊接的六大缺陷及其产生原因、危害、预防措施一、外观缺陷外观缺陷(表面缺陷)是指不用借助于仪器，从工件表面可以发现的缺陷。

常见的外观缺陷有咬边、焊瘤、凹陷及焊接变形等，有时还有表面气孔和表面裂纹。

单面焊的根部未焊透等。

A、咬边是指沿着焊趾，在母材部份形成的凹陷或者沟槽，它是由于电弧将焊缝边缘的母材熔化后没有得到熔敷金属的充分补充所留下的缺口。

产生咬边的主要原因：是电弧热量太高，即电流太大，运条速度太小所造成的。

焊条与工件间角度不正确，摆动不合理，电弧过长，焊接次序不合理等都会造成咬边。

直流焊时电弧的磁偏吹也是产生咬边的一个原因。

某些焊接位置( 立、横、仰 )会加剧咬边。

咬边减小了母材的有效截面积，降低构造的承载能力，同时还会造成应力集中，发展为裂纹源。

咬边的预防：矫正操作姿式，选用合理的规范，采用良好的运条方式都会有利于消除咬边。

焊角焊缝时，用交流焊代替直流焊也能有效地防止咬边。

B、焊瘤焊缝中的液态金属流到加热缺陷未熔化的母材上或者从焊缝根部溢出，冷却后形成的未与母材熔合的金属瘤即为焊瘤。

焊接规范过强、焊条熔化过快、焊条质量欠佳(如偏芯)，焊接电源特性不稳定及操作姿式不当等都容易带来焊瘤。

在横、立、仰位置更易形成焊瘤。

焊瘤常伴有未熔合、夹渣缺陷，易导致裂纹。

同时，焊瘤改变了焊缝的实际尺寸，会带来应力集中。

管子内部的焊瘤减小了它的内径，可能造成流动物阻塞。

防止焊瘤的措施：使焊缝处于平焊位置，正确选用规范，选用无偏芯焊条，合理操作。

C、凹坑凹坑指焊缝表面或者反面局部的低于母材的部份。

凹坑多是由于收弧时焊条(焊丝)未作短期停留造成的(此时的凹坑称为弧坑)，仰立、横焊时，常在焊缝反面根部产生内凹。

凹坑减小了焊缝的有效截面积，弧坑常带有弧坑裂纹和弧坑缩孔。

防止凹坑的措施：选用有电流衰减系统的焊机，尽量选用平焊位置，选用合适的焊接规范，收弧时让焊条在熔池内短期停留或者环形摆动，填满弧坑。

D、未焊满未焊满是指焊缝表面上连续的或者断续的沟槽。

实验室主要的安全事故及原因1.火灾事故原因：忘记关电源，致使设备或用电器具通电时间过长，温度过高，引起着火；操作不慎或使用不当，使火源接触易燃物质，引起着火；供电线路老化，超负荷运行,导致线路发热，引起着火；乱扔烟头，接触易燃物质，引起着火等。

这类事故的发生具有普遍性，任何实验室都可能发生。

2.爆炸事故原因：违反操作规程，引燃易燃物品，进而导致爆炸；设备老化，存在故障或缺陷，造成易燃易爆物品泄漏，遇火花而引起爆炸。

这类事故多发生在有易燃易爆物品和压力容器的实验室。

3.生物安全事故原因：微生物实验室管理上的疏漏和意外事故不仅可以导致实验室工作人员的感染，也可造成环境污染和大面积人群感染；生物实验室产生的废物甚至比化学实验室的更危险，生物废弃物含有传染性的病菌、病毒、化学污染物及放射性有害物质，对人类健康和环境污染都可能构成极大的危害。

4.毒害事故原因：违反操作规程，将食物带进有毒物的实验室，造成误食中毒；设备设施老化，存在故障或缺陷，造成有毒物质泄漏或有毒气体排放不出，酿成中毒；管理不善，造成有毒物质散落流失，引起环境污染；废水排放管路受阻或失修改道,造成有毒废水未经处理而流出，引起环境污染。

这类事故多发生在具有化学药品和剧毒物质的化学化工实验室和具有毒气排放的实验室。

5.设备损坏事故原因：线路故障或雷击造成突然停电，致使被加热的介质不能按要求恢复原来状态造成设备损坏；高速运动的设备因不慎操作而发生碰撞或挤压，导致设备受损。

这类事故多发生在用电加热的实验室。

6.机电伤人事故原因：操作不当或缺少防护，造成挤压、甩脱和碰撞伤人；违反操作规程或因设备设施老化而存在故障和缺陷，造成漏电触电和电弧火花伤人;使用不当造成高温气体、液体对人的伤害。

这类事故多发生在有高速旋转或冲击运动的机械实验室，或要带电作业的电气实验室和一些有高温产生的实验室。

7.设备或技术被盗事故原因：实验室人员流动大，设备和技术管理难度大，实验室人员安全意识薄弱，让犯罪分子有机可乘。

安全管理论文之热网加热器漏泄分析及防范措施一、背景介绍热网加热器是用于加热空气、水或其他介质的装置，广泛应用于各个行业和领域，如工业生产、采暖、供水等。

然而，在使用过程中，热网加热器存在漏泄问题，一旦漏泄可能会导致火灾、爆炸等安全事故的发生。

因此，对于热网加热器的漏泄问题，进行分析和防范措施的研究具有重要的现实意义。

二、漏泄原因分析热网加热器的漏泄问题主要是由以下原因导致的：1. 设备本身的原因热网加热器的本身设计、制造、安装及维护等环节存在缺陷，如焊缝、螺纹、密封材料破损、运输过程中的损伤等，这些都可能导致漏泄的发生。

2. 操作不当在热网加热器的使用过程中，由于操作不当或运行条件不充分可能会导致设备出现漏泄问题，如因温度过高或压力不够等原因导致密封材料破裂，或者长时间使用导致管道老化等问题。

3. 外界因素的影响由于外界因素，如自然灾害、事故等原因，可能导致热网加热器受到损坏，从而导致漏泄问题。

三、漏泄危害分析热网加热器的漏泄问题可能会导致以下危害：1. 脱水或爆炸当热网加热器漏泄时，可能会导致其内部介质流失，从而使得设备失去原有的工作性能，导致热量的未能正常传递，可能会导致脱水或爆炸等危险事件的产生。

2. 中毒当热网加热器的内部介质发生泄漏时，可能会产生有害气体，如一氧化碳、氢气等，这些有害气体可能会对人体产生伤害或中毒。

3. 火灾当热网加热器的内部介质泄漏时，如果泄漏介质与外界的高温源等相遇，可能会引发火灾，给人身财产带来巨大的损失。

四、防范措施为了预防热网加热器的漏泄问题，可以从以下方面进行防范：1. 设备本身的防护在设计、制造、安装及维护的过程中，要严格把关，确保设备的密封性和安全性，如采用高品质密封材料、加强焊接工艺、加强设备强度等方法，降低漏泄的风险。

2. 加强设备的维护和保养经常检查、保养热网加热器，及时处理设备的问题和缺陷。

这样可以大幅度降低漏泄的风险，提高设备的安全性。

3. 安全操作使用热网加热器时，要按照使用说明进行操作，不要超载、超负荷、过高温度等，确保设备的正常运行状态。

在用锅炉检验常见缺陷分析及预防措施在用锅炉是工业生产中常见的设备，常用于发电、供热等领域。

在使用过程中，锅炉的安全性和稳定性成为了关注的焦点。

为了确保锅炉运行的安全性和效率，对其进行定期的检验和维护显得尤为重要。

而在检验中常见的缺陷也需要引起重视，以及采取相应的预防措施。

本文将通过对在用锅炉检验常见缺陷的分析，并提出相应预防措施，以期为相关从业者提供参考和借鉴。

一、常见缺陷分析1. 焊缝开裂在锅炉使用过程中，焊缝开裂是常见的缺陷之一。

这种情况通常发生在高温、高压下，焊接处的应力集中，导致焊缝产生开裂。

焊缝开裂不仅影响了锅炉的密封性能，还可能导致泄漏，严重的情况下甚至会引起安全事故。

2. 腐蚀腐蚀是影响锅炉使用寿命的重要因素，特别是在工业生产中，锅炉往往会接触到各种化学物质，容易引起腐蚀。

腐蚀不仅会减少锅炉的使用寿命，还有可能导致设备破损，造成安全隐患。

3. 管道老化锅炉中的管道使用时间长了之后，往往会出现老化现象。

管道的老化不仅会导致设备运行效率下降，还有可能引起泄漏，造成安全事故。

4. 泄漏锅炉发生泄漏是比较常见的情况，通常由于设备老化、腐蚀或者受损等原因导致。

泄漏不仅会影响设备的正常运行，还有可能引起安全事故，对周围环境造成不良影响。

5. 燃烧不完全燃烧不完全导致的主要问题是废气排放中二氧化碳和一氧化碳含量高，严重的情况下可能会对锅炉操作人员造成危害。

而且，燃烧不完全也会导致锅炉热效率降低，增加能源的消耗。

以上所述，是在用锅炉检验中常见的一些缺陷。

而对这些缺陷的预防成为了锅炉使用过程中的一项重要任务。

二、预防措施1. 焊缝开裂的预防为了预防焊缝开裂，首先要选择合适的焊接材料、焊接方法，保证焊接的质量。

还需进行定期的检查和维护，及时发现并修复焊缝的开裂情况，确保设备的安全运行。

2. 腐蚀的预防为了预防腐蚀，首先要选择具有耐腐蚀性能的材料进行制造，尽可能减少腐蚀的发生。

需要定期清洗、涂层或者防护处理，确保锅炉的表面在使用过程中不易受到腐蚀。

第十一章锅炉事故和锅炉常见缺陷锅炉在运行或试运行时，锅炉本体、燃烧室、主烟道或构架、附件或辅助设备发生故障或损坏，造成人身伤亡，使得锅炉被迫停炉或减少供汽量的，叫做锅炉事故。

而由于辅助设备，如燃烧装置、鼓引风机、给水泵或水处理设备等发生异常，但经过及时处理后，又恢复正常运行，未造成事故的叫锅炉故障。

锅炉发生事故或故障后，应及时进行处理。

对锅炉事故，在进行全面调查和分析的基础上，找出事故的原因，有针对性地采取改进措施，防止同类事故再次发生。

第一节锅炉事故锅炉除爆炸事故以外的常见事故有：超压事故、缺水事故、满水事故、汽水共腾事故、炉管爆破、省煤器损坏、过热器损坏、水击事故、空气预热器损坏等。

一、超压事故锅炉超压事故是指锅炉在运行中，锅内的压力超过最高许可工作压力而危及锅炉安全运行的事故。

超压事故常常是锅炉爆炸的直接原因。

1、锅炉超压事故征状锅炉超压时，汽压急剧上升，超过许可工作压力，安全阀动作；超压报警器动作，发出警告信号；蒸汽流量减小，蒸汽温度升高等。

2、锅炉超压的常见原因用汽设备发生故障而突然停止用汽；安全阀失灵或失调，压力表指示不准确，超压报警仪表失灵；锅炉因有缺陷降压使用时，安全阀排汽截面积没有重新计算，仍用原来的安全阀等。

3、超压事故的处理发现锅炉超压时，应减弱燃烧；如果安全阀失灵而不能自动排汽，可以手动开启安全阀排汽，或打开锅炉上的放空阀，使锅炉逐渐降压；保持水位正常，进行给水和排污，降低锅内温度；检查锅炉超压原因和本体有无损坏后，再决定停炉或恢复运行。

二、缺水事故锅炉运行中，当水位低于水位表最低安全水位刻度线时，即形成了缺水事故。

锅炉缺水，会使锅炉蒸发受热面管子过热变形甚至爆破；胀口渗漏或脱落；炉墙损坏。

处理不当时，甚至导致锅炉爆炸，造成严重的损失。

1、锅炉缺水征状一般来说，会有以下一些不正常的征状出现：水位低于水位表最低安全水位刻度线甚至水位表内看不到水位；低水位报警器发出警报；过热蒸汽的温度升高；给水流量不正常地小于蒸汽流量。

【知识总结】15个汽轮机典型事故及处理方法！一、凝结器真空下降的现象及处理1.凝结器真空下降的主要特征：（1）凝汽器真空表指示降低，排汽温度升高；（2）在进汽量相同的情况下，汽轮机负荷降低；（3）凝结器端差明显增大；（4）凝汽器水位升高； (5)当采用射汽抽汽器时，还会看到抽汽器口冒汽量增大；（6）循环水泵、凝结水泵、抽气设备、循环水冷却设备、轴封系统等工作出现异常。

2.凝结器真空急剧下降的原因：（1）循环水中断；（2）低压轴封供汽中断；（3）真空泵或抽气器故障；（4）真空系统严重漏气；（5）凝汽器满水。

3.凝结器真空急剧下降的处理：（1）若是循环水泵掉泵或循环水量不足引起，启用备用循环泵；（2）若是凝结泵掉泵或热水井水位过高引起，则立即启动备用凝结泵或开大凝结泵出水门；（3）若是抽气器喷嘴堵塞，则切换备用抽气器或启用辅抽保持真空，再联系处理；（4）若是真空系统泄露引起，可以在泄露处加膨胀补偿节；（5）若是低压轴封中断，立即查找原因并处理。

4.凝结器真空缓慢下降的原因：（1）真空系统不严密；（2）凝结器水位升高；（3）循环水量不足；（4）抽气器工作不正常或效率降低；（5）凝结器铜管结垢；（6）冷却设备异常。

5.凝结器真空缓慢下降的处理：对照仪表指示、设备缺陷、系统特点等多方查找原因，并对症处理。

应避免长时间在低真空下运行，造成设备的损坏。

二、主蒸汽温度下降1.主蒸汽温度下降的影响：（1）在机主出力不变的情况下，将增大进汽量，从而导致末级焓降增大，末级叶片过负荷。

（2）末几级蒸汽湿度增大，将加剧末几级长叶片的水冲刷，降低叶片的经济性和安全性，同时也降低其使用寿命；（3）蒸汽温度急剧下降，高温部件将产生很大的热应力和热变形。

（4）主蒸汽温度降低会导致高压部分的焓降减少，要引起各级的反动度增加，增加机组的轴向推力，推力瓦块温度升高，机组运行的安全可靠性降低；(5)蒸汽温度过度降低可能造成汽轮机水冲击事故。

型钢常见缺陷缺陷名称 缺陷特征产生原因结疤型钢表面上的疤状金属薄块。

其大小、深浅不等，外形极不规则，常呈指甲状、鱼鳞状、块状、舌头状无规律地分布在钢材表面上，结疤下常有非金属夹杂物。

由于钢坯未清理，使原有的结疤轧后仍残留在钢材表面上。

表面夹杂暴露在钢材表面上的非金属物质称为表面夹杂,一 般呈点状、块状和条状分布，其颜色有暗红、淡黄、灰白等，机械的粘结在型钢表面上，夹杂脱落后出现一定深度的凹坑，其大小、形状无一定规律。

(1)钢坯带来的表面非金属夹杂物。

(2)在加热或轧制过程中，偶然有非金属夹杂韧(如加热炉的耐火材料及炉渣等)，炉附在钢坯表面上，轧制时被压入钢材，冷却经矫直后部分脱落分层此缺陷在型钢的锯切断面上呈黑线或黑带状，严重的分离成两层或多层，分层处伴随有夹杂物。

(1)主要是由于镇静钢的缩孔或沸腾钢的气囊未切净。

(2)钢坯的皮下气泡，严重疏松，在轧制时未焊台，严重的夹杂物也会造成分层。

(3)钢坯的化学成份偏析严重，当轧制较薄规格时，也可能形成分层。

气泡(凸包）型钢表面呈现的一种无规律分布的园形凸起称为凸包，凸起部分的外缘比较园滑，凸包破裂后成鸡爪形裂口或舌形结疤，叫气泡。

多产生于型钢的角部及腿尖。

钢坯有皮下气泡，轧制时未焊合。

裂纹顺轧制方向出现在型钢表面上的线形开裂，一般呈直线形，有时呈“Y”形，多为通长出现，有时局部出现。

(1)钢坯有裂缝或皮下气泡、非金属夹杂物，经轧制破裂暴露。

(2)加热温度不均匀，温度过低，轧件在轧制时各部延伸与宽展不一致。

(3)加热速度过快、炉尾温度过高或轧制后冷却不当，易形成裂纹，此种情况多发生在高碳钢和低合金钢上。

尺寸超差（尺寸不合、规格不合） 尺寸超差是指型钢截面几何尺寸不符标准规定要求的统称。

这类缺陷名目繁多，大部以产生部位以及其超差程度加以命名。

例工、槽、角钢的腿长、腿短、腰厚、腰薄及一腿长，一腿短。

(1)对工字钢成品孔腿长往往表现在开口腿上，主要由于腰部压下量不够，角钢和槽钢成品孔压下量的大小，直接影响腿长和腿短。