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引言：自动插件机是一种先进的装配设备，广泛应用于工业生产中的自动化装配线。
本文旨在提供关于自动插件机的详细操作指南，帮助读者了解如何正确使用并维护该设备，以提高生产效率和产品质量。
概述：自动插件机是一种能够快速、准确地将插件安装到工件上的机械设备。
它具备高度灵活性和高效性，广泛应用于汽车制造、电子组装、医药包装等工业领域。
正确操作自动插件机对于保证生产线的正常运行至关重要。
正文内容：1.设备准备1.1检查设备完整性：确保设备的主要零部件完好无损，并进行必要的维护和保养工作。
1.2调整设备参数：根据实际生产需求，调整自动插件机的参数，确保其适配不同工件的尺寸和形状。
2.工件加载2.1准备工件：将待加工的工件按照规定的要求进行清洗和预处理，确保其表面平整、清洁。
2.2将工件放置在工作台上：根据设备的要求，将工件放置在指定位置，并确保其稳定性和精确度。
3.插件安装3.1配置插件：根据实际需求，选择合适的插件，并进行配置。
确保插件的质量和合适度。
3.2设置插件参数：根据实际生产要求，调整插件的深度、速度等参数，以确保插件的准确性和稳定性。
3.3自动执行插件安装：按下启动按钮后，自动插件机将自动进行插件安装操作，并监控插件安装的准确性和稳定性。
3.4检查插件质量：检查插件安装的质量，确保其正确、牢固地安装在工件上。
4.故障排除4.1充分了解故障信息：通过观察设备的显示屏或指示灯获得故障信息，并记录详细的故障描述。
4.2初步处理故障：尝试根据故障信息进行简单的故障处理，如清理堵塞、调整零部件等。
4.3联系维修人员：若初步处理无效，及时联系设备的维修人员，并提供详细的故障描述和操作步骤。
5.设备维护5.1定期保养：根据设备的使用情况，定期进行清洁、润滑等保养工作，以延长设备的使用寿命。
5.2更换磨损部件：定期检查设备的关键部件，如传动链条、轴承等，发现磨损现象及时更换。
5.3贮存与保管：在设备暂时停用时，进行合理的贮存和保管工作，防止设备的损坏和腐蚀。
自动插件机设备（AV131/AVK/AVF），由单个插入头及切割与打弯单元组成，可由操作盘独立控制，每个插装单元中的机械装置均可对元件引线进行切削、预弯、成形并插至PCB上，还可在切割、折弯元件引线时夹持住元件，插装单元与切割、打弯单元的跨距以及插装深度可根据元件尺寸变化并由微型计算机进行控制。
1、元件尺寸元件体长度：18.00 mm元件引线直径：0.41-0.81mm元件体直径：最大5.0mm元件引线平直度容差：±0.5mm元件跨距：5mm公制 5.08-26.00mm2、输入编带编带辐度差：42.00mm(±1.00mm)元件引线距离(元件间距)：5.0mm最大允许引线伸出编带外长度：1.0mm3、PCB①、符合AI要求的元器件如下： 1W,1/2W,1/4W,1/6W,1/8W电阻、1N41418、1N4007二极管和1W以下的稳压管(包括1W)②、一块拼版PCB上如AI元件小于20PCS以下，效率太低，一般不考虑作AI处理。
③、AI元件插孔孔径要求：1/4W,1/6W,1/8W电阻、1N41418二极管、1/2W以下稳压管AI插件孔径为1.20mm.跳线AI插件机孔径为1.00。
1N4007二极管、1W稳压管、1W、1/2W电阻AI插件孔径为1.20mm。
（注：双面AI插件孔径要求为单面板AI插件孔径基础上＋0.20mm。
④、AI元件焊盘要求：AI元件焊盘内侧1.5mm（焊盘露铜外径距离）内不能有不同网络的焊盘或露铜，以免AI元件过波峰焊后出现连焊或影响爬电距离；且要求AI元件焊盘设定为椭圆形为好。
⑤、AI元件高度、引脚直径要求：所有AI元件本地高度应小于3.5mm;引脚直径在0.4mm<=d<=0.8mm范围内。
⑥、PCB板弯曲度曲度要求：上弯小于0.5mm，下弯小于1.2mm。
一.AV機(臥式機)技術參數1.使用基板尺寸:MAX:508×371mm,MIN:90×60mm;2.物料要求:A.跳線:線徑:0.6±0.02mm;B.臥式元件:線徑:0.4~0.60mm,體徑:Max:4mm;C.編帶標準(如下圖):备注:相應的元件腳必須有相應的孔徑,否則該物料將無法AI 自插.3.插入方向:00和900兩個方向;4.插入間距:A.26mm物料:6.0mm~12.5mm B.52mm物料:6.0mm~26mm C.跳線:6mm~12mm;5.插入高度:0.6mm~4mm;6.插入折曲角度:150~450;7.插入折曲長度:1.4mm~2.0mm;8.插入折曲方向:9.元件間間距(字母代表該元件直徑):52mm物料W為:一級要求:52~52+0.2mm;二級要求:52~52+0.5mm;三級要求:52~52+1.5mm.26mm物料W為:一級要求:26~26+0.2mm;二級要求:26~26+0.5mm;三級要求:26~26+1.5mm.二.RH機(立式機)技術參數1.使用基板尺寸:MAX:330×250mm,MIN:90×60mm;2.立式元件要求:A.線徑:Max:0.65mm;B.體徑:Max:12mm;C.高度:Max:20mm;3.插入方向:00和900兩個方向;4.插入間距:2.5mm或5.0mm;5.插入高度:MAX:20mm;6.插入折曲角度:150~450;7.插入折曲長度:1.4mm~2.0mm;8.插入折曲方向:9.元件間間距(字母代表該元件直徑):三.AI機共用技術參數1.PCB定位孔:2.PCB偏差:3.PCB元件孔:建议将元件统一孔径1.1mm-1.2mmA.鑽孔B.沖孔C.孔偏差备注:偏差必須在0.1MM之內,否則該孔AI無法自插.4.焊盤:5.非打料區:(1).圖一(陰影部分均不可打料,詳見圖二和圖三)A部0度,-180度方向陰影部份不可打料90度,-270度方向陰影部份不可打料(4).圖四1.JV,AV单个元件专属区域(如,该区域内不能有CHIP元件)说明:P:元件孔间距(P=5.0~26.0MM);A,B 区域为JV,AV单个元件专属区域2.RH单个元件专属区域(如,该区域内不能有CHIP元件) 说明:(1)P:元件孔间距,P=5.0MM;A,B 区域为RH单个元件专属区域(2)P:元件孔间距,P=2.5MM;A,B 区域为RH单个元件专属区域B 部0度,-180度方向陰影部份不可打料90度,-270度方向陰影部份不可打料注意P=2.5MM时专属区域延伸方向如下:向右向下3.RH元件脚之间距离(如未达到此标准插入时易撞元件脚,使料松动等)3.5MM一.AV機(臥式機)技術參數1.使用基板尺寸:MAX:508×371mm,MIN:90×60mm;2.物料要求:A.跳線:線徑:0.6±0.02mm;B.臥式元件:線徑:0.4~0.60mm,體徑:Max:4mm;C.編帶標準(如下圖):备注:相應的元件腳必須有相應的孔徑,否則該物料將無法AI 自插.3.插入方向:00和900兩個方向;4.插入間距:A.26mm物料:6.0mm~12.5mm B.52mm物料:6.0mm~26mm C.跳線:6mm~12mm;5.插入高度:0.6mm~4mm;6.插入折曲角度:150~450;7.插入折曲長度:1.4mm~2.0mm;8.插入折曲方向:9.元件間間距(字母代表該元件直徑):52mm物料W為:一級要求:52~52+0.2mm;二級要求:52~52+0.5mm;三級要求:52~52+1.5mm.26mm物料W為:一級要求:26~26+0.2mm;二級要求:26~26+0.5mm;三級要求:26~26+1.5mm.二.RH機(立式機)技術參數1.使用基板尺寸:MAX:330×250mm,MIN:90×60mm;2.立式元件要求:A.線徑:Max:0.65mm;B.體徑:Max:12mm;C.高度:Max:20mm;3.插入方向:00和900兩個方向;4.插入間距:2.5mm或5.0mm;5.插入高度:MAX:20mm;6.插入折曲角度:150~450;7.插入折曲長度:1.4mm~2.0mm;8.插入折曲方向:9.元件間間距(字母代表該元件直徑):三.AI機共用技術參數1.PCB定位孔:2.PCB偏差:3.PCB元件孔:建议将元件统一孔径1.1mm-1.2mmA.鑽孔B.沖孔C.孔偏差备注:偏差必須在0.1MM之內,否則該孔AI無法自插.4.焊盤:5.非打料區:(1).圖一(陰影部分均不可打料,詳見圖二和圖三)A部0度,-180度方向陰影部份不可打料90度,-270度方向陰影部份不可打料(4).圖四1.JV,AV单个元件专属区域(如,该区域内不能有CHIP元件)说明:P:元件孔间距(P=5.0~26.0MM);A,B 区域为JV,AV单个元件专属区域2.RH单个元件专属区域(如,该区域内不能有CHIP元件)说明:(1)P:元件孔间距,P=5.0MM;A,B 区域为RH单个元件专属区域(2)P:元件孔间距,P=2.5MM;A,B 区域为RH单个元件专属区域B 部0度,-180度方向陰影部份不可打料90度,-270度方向陰影部份不可打料注意P=2.5MM时专属区域延伸方向如下:向右向下3.RH元件脚之间距离(如未达到此标准插入时易撞元件脚,使料松动等)3.5MM。
插件机安全操作规程插件机是一种广泛应用于酒店、宾馆、前台等人员接待的自助式设备，操作简便，使用方便。
在使用插件机的同时，我们也需要注意到插件机的安全操作规程，以避免出现危险或机器操作失误的情况。
下面，我们将详细地介绍插件机的安全操作规程。
一、插件机的基本安全操作规程1.在使用插件机之前，应该仔细阅读设备的安全操作规程，并严格按照规程操作。
如有任何问题或疑虑，请及时联系设备维护人员。
2.使用插件机要按照标准的程序进行操作，并注意观察设备工作状态。
如果设备出现异常状态，应及时采取措施，避免安全事故的发生。
3.对于未经授权的人员，不得擅自打开、接触、调试、更换插件设备，以避免设备的损坏和安全隐患。
4.在使用插件机时，要遵循操作顺序，先插后拔，不得强行切断电源，对设备进行损坏。
5.善于维护设备，及时清洁、保养设备，以保证设备的正常工作。
6.严防恶性破坏行为，防范设备被人为损坏，从而导致安全事故发生。
二、插件机的安全使用方法1.在使用插件机之前，一定要进行认真的检查。
插件机外观是否完好，插销是否牢固，插口是否干净等等，确保设备可正常工作。
2.使用插件机时要确保设备处于适宜的工作环境，避免受湿氧气，过高过低的温度，强电磁场干扰等。
3.使用插件机时要遵循正确的操作规程，按照提示进行设置，不要擅自修改设备设置参数。
4.对于已经过期、失效或无法使用的插件设备，不得进行使用或强行使用。
5.在使用插件机时，要注意设备的安全防护措施，避免设备发生故障或误操作。
6.使用插件机时，要遵照说明书进行清洁、保养，及时处理故障，维护设备的正常工作。
三、插件机的维护注意事项1.插件机需要定期进行检验和维护，避免设备工作出现异常。
2.及时清理插座、插口等设备，避免灰尘、垃圾等物质影响到设备工作。
3.对于设备长时间不用，应该进行相应的防潮、防尘等措施，以保证设备的正常工作。
4.如果设备发生故障，不要进行临时性维修，应立即联系设备维护人员以安全的方式处理故障。
印制板的设计规范（一） V02（自动插件篇）更改备忘录：V02版更改了定位孔形状（由椭圆改为圆）一、自动插件机参数简介：1.卧式插件机A VK2：（1）.适用印制板尺寸：X-Y工作台面：MAX：508×381（mm），MIN： 50×50 (mm)上、下板机： MAX：330×250 (mm) ，MIN：50×50 (mm) （2）.插入间距： 5 ~ 26 mm（3）.插入方向：X、Y方向(0，90，180，270）（4）.PC板厚度：标准： 1.6 mm ，可适用： 1.0 ~2.0 mm（5）.定位方式：孔定位（PC板上的定位孔）（6）.元件脚径： 0.4 ~ 0.8 mm（7）.插入元件本体直径： MAX： 4.4 mm2.立式插件机RHS2：（1）.适用PC板的尺寸： X-Y工作台面：MAX：508×381（mm），MIN：50×50 (mm)上、下板机：MAX：330×250 (mm)， MIN：50×50 (mm)（2）.插入间距：5 mm / 2.5mm（3）.插入方向：X、Y方向（0，90，180，270）（3）.PC板厚度：标准：1.6 mm ，可适用： 1.0 ~2.0 mm（4）.定位方式：孔定位（PC板上的定位孔）（5）.元件脚径： 0.4 ~0.6mm（6）.插入元件本体： MAX：ф10×20mm二、PCB板板边及定位孔规范：说明：上下各留3mm 和8mm 的工艺边，上下工艺边可以根据实际PCB 板位置决定是否需要增加；定位孔的尺寸及位置要求如图所示。
三、自动插件死区：1.板边死区：2.定位孔周围的死区：四、相邻元件的安全距离：1.元件面:两相邻元件的本体之间应间隔0.5mm.2.焊点面：元件脚与元件脚间不会短路。
五、PCB 板孔径：PCB 板孔径由所插元件的引脚直径决定，其关系如下表： (参考公式：PCB 上的打孔直径=元器件引脚直径（单位：mm ）+0.4 mm)引脚直径（mm ） PCB 板孔径（mm ）0.80±0.05 1.2 0.60±0.05 1.0 0.50±0.05 0.9 0.40±0.05 0.8 +0.1 -0+0.1 -0+0.1 -0+0.1 -0注：立式机台只能插0.6mm 引脚直径的元件。
自动插件PCB 设计参考及检查标准（一）项目：电插AI 对PCB 板工艺调整（二）本公司扩大改进持续发展，为节约人力资源，降得成本，因此为了改进DIP 生产，提高效率，用AI 机器代替人工插件，由于AI 机器电插对PCB 板的有一定的工艺要求，所以公司以后接的生产订单相对应的 PCB 有一定的改变。
（三） 改板要求： 改板应由后续的订单开始要求PCB 供应商或PCB 板研发部等，按实际情况能用AI 机器电插的板，尽量改为电插工艺要求。
（四）为了使现时自动插件机发挥最大效率，提高产品质量，我们整理和制订了这份资料,设计PCB 的参考和检验PWB 来料的标准。
卧式自动插件对ＰＣＢ工艺要求一. PCB 尺寸要求：PCB 的外形最小尺寸 50mm*50mm,最大尺寸450mm*450mm二.PCB 定位孔要求：根据PCB 长度L 的范围，插件机对于鹅蛋形定位孔距PCB 边缘的距离S2 的要求也不同。
S2 也有所改变，有关数据请参照下表：另外，当PCB 定位孔过多，生产时容易造成PCB 取放板方向混淆。
故设计PCB 时，只须在该PCB 长边上设计一组定位孔(左边圆形定位孔+右边 鹅蛋形定位孔)。
三. 自动插件机元件引脚直径范围为: 0.38mm －0.71mm自动插件机可插以下元件:1. 1/16W 、1/8W 、1/4W 电阻2. 电容3. 0.6mm 跳线4. 二极管 例如ＩＮ４００７，ＩＮ４００２5. 色环电感四. 元件跨度C 的范围: 5.0mm－17.0mm设计元件跨度必须同时考虑到元件体长度L ，如果L 过长，插件机容易打伤 元件体或打断元件引脚，损坏插件机刀具，同时对排料机要求非常严格。
如果跨度C 过大，插件机速度会降低，插件时易掉件(插件机刀具夹不牢）、元件易浮脚。
目前AI 部插件最多的是5.0mm 跨度，5.0mm 跨度的元件在插件时比较容易出现拱起、损伤元件等坏机；故建议将AI 插件元件的最小跨度定为6.0mm ，以求大幅度降低坏件率。
自动插件机用机插工艺规范
为进一步提高机插率，达到提效的目的，重新修订了自动插件机用机插工艺规范，自动插件机用机插工艺规范是根据公司已有机插设备的技术规格书拟制的基本技术要求，是专业排版、工艺、质量、认定等部门必须的技术规范，随着技术的更新换代，本规范会出现遗漏和不足之处，希望大家提出宝贵意见并改进之（注：原普通插件机用机插工艺规范、异型插件机用机插工艺规范同时作废，并停止使用）。
1、PCB外形及尺寸要求：
[1] 为适应设备线体传动的要求，印制板四角必须倒圆角，R≥2mm；
[2] 印制板尺寸必须满足以下条件：
设备允许范围长（L）*宽（W）最小尺寸：102mm*80mm；
最大尺寸483mm*406mm：
为了适应我公司生产线体的要求以及提高机插效率的要求，对于主板和副板拼板的尺寸要求：长（L）*宽（W）最小尺寸：200mm*150mm；
最大尺寸400mm*300mm：
最佳尺寸330mm*247mm；
2、定位孔
[1] 用于机插定位的定位孔主要有5个孔，其中三个虚线孔可去掉，如PCB右下角元器件较为密集，
则右下角的虚线椭圆孔必须添加，30mm<L1<50mm；
[2] 定位孔的尺寸如上图所示，其中A=5mm±0.1mm；
[3] 定位孔8mm的范围内应没有焊盘、元器件及走线；丝印标识除外；定位孔周边直径2.5mm范围
图一：印制版（机插）定位孔及外型尺寸示意图
3、工艺边及工艺夹持边的设计
[1] 工艺边夹持边指在生产过程中设备及工装需要夹持的PCB 的边缘部分。
[2] 元器件与板边的最小间距为A=5mm ，焊盘与板边的最小间距为4mm ；边缘铜箔不得小于1mm ，如
此条件无法保证时，则要增加工艺边来保证PCB 有足够的可夹持边缘。
[4] 另外增加工艺夹持边将降低PCB 的挠度，且提高成本，设计布板应尽量不采用。
[5] 需要机插的PCB ，机插定位孔可以加在增加的工艺夹持边上，工艺夹持边的宽度不仅要满足夹持
需要，还要满足机插定位孔的排布需要。
[6] 工艺夹持边与PCB 可用邮票孔或者V 形槽连接。
4、元器件及焊盘排布方向和位置
[1] 焊盘之间的距离是减少连焊的最重要因素，非连接需要的焊盘间距在任何情况下应保持至少0.5mm （DIP 等IC 器件无法保证应用焊接面丝印隔离）的最小距离。
见图二。
图二
[2] 排布可机插轴向元器件时，应排布的行列清晰、整齐有序，排布密度尺寸如图三：
Min 0.5mm 椭圆形
圆形
切割焊盘
图三
* 应当尽量避免同一行列中的长短不齐，避免排列方向不同的电阻呈“丁”字形排布，如有需要排布，应参照图三中的最小间距。
* 跨接线之间的最小距离可参照图中最小密度尺寸相应递减0.3mm.。
* 当机插的元器件为1/4W电阻，1/2W电阻、色环电感时，由于这些元件管体较大，图中所示的最小密度尺寸需相应递增0.2～0.5mm。
[3] 排布可机插径向元器件时，由于径向插件机的刀头限制，应控制排布密度，排布应行列清晰，
各种具体的排布尺寸如图四。
可机插的三极管与各机插径向件间的最小距离同薄膜电容。
* 相邻机插元件实体边缘相距不小于0.5mm ；相邻手插元件与机插元件实体边缘相距不小于1.0mm；
相邻手插元件实体边缘相距不小于2.0mm
水平排布径向元器件间距以3.5mm为最佳，最小间距不得小于3.0mm；
图四
* 由于径向件机插后的弯腿方式为斜向45度角，因此，径向件的焊盘与周围非连接需要的焊盘间的距离需大于1.0mm ，以避免连焊的发生。
[4] 对于需要设计在轴向件中的径向机插件，需要留出一定的距离以保证在进行径向插接时不损坏轴向元器件。
见图五所示，
图五
5、 铆钉孔的设计
我公司现使用1.6*2.8mm 、2.5*3.5mm 两种类型的铆钉。
铆钉孔尺寸要求：1.6*2.8mm 的铆钉孔直径应为1.8～1.9mm ，2.5*3.5mm 的铆钉孔直径应为2.7～2.8mm 。
由于铆钉在铜箔面的翻花，铆钉周围8mm 处不要排布可机插元器件。
（翻花后铆钉尺寸参考值：1.6*2.8mm 为3.5mm ；
2.5*
3.5mm 为5mm ）
水平排布径向元器件最小间距为2.0mm
6、机插元件的孔径为1mm ,误差+0.1mm.-0mm
7、PCB排布设计基本规则
这是实现最大机插率的基本要求。
1.TOP面设计基准
a. 上记尺寸为最小隔离距离，请务必遵守。
b. SMD CHIP 部品以1608 TYPE 为标准使用。
c. 配置极性元件时，按相同方向配置。
d. 插入元件后为了确认方向性，机插、手插元件的MARKING应比部品BODY大1.0mm。
e. 机插部品的孔径=引线直径+0.4mm。
2.BOTTOM面设计基准：
a.上记尺寸为最小隔离距离,务必遵守.
b.CHIP类必须与SOLDERING方向直角排布(CHIP,TR,IC等)
c. T/P禁止在进行方向外围 5.0 mm内设定.
3.元件间隔距离标准：
8、编带标准和可以机插的元件范围：
一 编带式轴向电阻、二极管等
注：1.连续带式包装符合IEC386的规定"52编带"。
2.除图纸要求的尺寸外，要求做到焊点牢固，引线根部不涂漆，色环准确，清楚，粘带
不开裂，不得有手补件，元件层加垫纸。
3.连续6只件间距累积误差不超过1.5mm。
4.轴向电容，轴向电感，编带标准同上。
5.元器件的引线直径为0.38～0.78mm。
6. 元器件的机插跨距范围为5～20mm（最小跨距需做到机插时不损伤或打坏元件）。
二编带式电解电容、钽电容、立式电阻等
P
P0
11m a x
D
4±0.2台纸
W 1W
F
H 0
H
t
11m ax
引线打弯处与送料孔中心距
产品下端面送料孔中心距产品前后偏移
台纸厚度引线间距送料孔中心与台纸边距离台纸宽度
送料孔间距产品中心距 名 称
Δh
t
0.5±0.2
±1
进口
18.5±0.75(20)5F
16±0.5W 1H 0
H W 9±0.518±0.5-0.2
P P 0符号
12.7±1
12.7±0.3
+0.8
尺 寸
15.5-22.5
说 明
立式电阻编带式样（单位：mm ）
P oＷP F H O P1 Ｗ1 12.7±0.3 18±0.5 12.7±1 5±0.5 16±0.5 3.85±0.7 9±0.5
注：图中电阻的上半部分采用其他形式的成形亦可（如下图），其他尺寸同编带电解电容
三瓷片电容、聚脂膜电容、立式电感等
标记
名 称
台纸总厚度引线偏斜
产品偏斜P 3
h W 台纸宽度引线成形高度不良品切断位置插孔直径产品编带高度胶带位置偏移胶带宽度t H 0L D 0W 2H W 0引线间距插孔位置及偏移插孔间距产品间距P 1W 1F P 2P 0P 0.7±0.20.5以上
2以下18-0.5
(12.5～15)±0.5 4±0.216±0.511以下22±1.0(20)0～3尺 寸(mm)
3.85±0.7 +1.0+0.85-0.29±0.5
6.35±1.312.7±0.312.7±1.0
四 三极管编带标准
最大（max)最小（min)名称 1.42T 1
W 2
W W 1T 2 5.517.50.380.5
0.68191910H 2B H 1L P P 2L 112.4
5.952.5
H 3H 4
H 2A 15.5011
6.75
1332
1D 2H
H 1
F 1`F 215.58.52.4D D 1A 3.70.363.1811.09.752.9
4.3
12尺 寸（mm)
注：（1）二,三,四项采用 折叠式盒装（如图） 机插孔距范围为5mm~20mm.
（2）线路板上的机插孔为: mm ，+0.11-0
550.66
五 注意事项
（1） 需架高的1/2W 、1W 、2W 功率电阻（有编带料的）需采用立式排版设计（5MM 跨距），机插；其他功率电阻执行元器件成形跨距设计标准
（2）
除安规或特殊要求外高压、中压、低压瓷片电容采用5MM 跨距设计，机插 （3） 符合上述编带标准要求的聚酯电容采用5MM 跨距设计，机插 （4） 立式电感采用5MM 跨距设计，机插
（5） 径向机插元件的机插跨距为5mm,引线直径范围为0.38～0.66（特别注明的除外） （6） 需考虑机插编带料的实际供应情况。
