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1 C/C复合材料概述炭/炭复合材料(C/C)是由炭纤维及其制品(炭毡或炭布)增强的炭纤维复合材料。
C/C的组成元素只有一个，即碳元素，因而C/C具有许多炭和石墨材料的优点，如密度低(石墨的理论密度为2.2 g/cm3)和优异的热性能，即高的导热性、低热膨胀系数以及对热冲击不敏感等特性。
作为新型结构材料，C/C还具有优异的力学性能，如高温下的高强度和模量，尤其是其随温度的升高，强度不但不降低，反而升高的特性以及高断裂韧性、低蠕变等性能。
这些特性，使C/C复合材料成为目前唯一可用于高温达2800 ℃的高温复合材料。
C/C复合材料自上世纪60年代问世以来，在航空航天、核能、军事以及许多民用工业领域受到极大关注，并得到迅速发展和广泛应用。
1.1 C/C复合材料的性能特点(1) 物理性能C/C复合材料在高温热处理后的化学成分，碳元素高于99%，像石墨一样，具有耐酸、碱和盐的化学稳定性。
其比热容大，热导率随石墨化程度的提高而增大，线膨胀系数随石墨化程度的提高而降低等。
(2) 力学性能C/C复合材料的力学性能主要取决于炭纤维的种类、取向、含量和制备工艺等。
单向增强的C/C复合材料，沿炭纤维长度方向的力学性能比垂直方向高出几十倍。
C/C复合材料的高强高模特性来自炭纤维，随着温度的升高，C/C复合材料的强度不仅不会降低，而且比室温下的强度还要高。
一般的C/C复合材料的拉伸强度大于270 MPa，单向高强度C/C复合材料可达700 MPa以上。
在1000 ℃以上，强度最低的C/C复合材料的比强度也较耐热合金和陶瓷材料的高。
C/C复合材料的断裂韧性与传统的炭材料相比，有极大的提高，其破坏方式是逐渐破坏，而不是突然破坏，因为基体炭的断裂应力和断裂应变低于炭纤维。
经表面处理的炭纤维与基体炭之间的化学键与机械键结合强度强，拉伸应力引起基体中的裂纹扩展越过纤维/基体界面，使纤维断裂，形成脆性断裂。
而未经表面处理的炭纤维与基体炭之间结合强度低，C/C复合材料受载一旦超过基体断裂应变，基体裂纹在界面会引起基体与纤维脱粘，裂纹尖端的能量消耗在炭纤维的周围区域，炭纤维仍能继续承受载荷，从而呈现非脆性断裂方式。
C/C复合材料的制备及方法地点：山西大同大学炭研究所时间：5.31——6.3学习内容：一、C/C复合材料简述C/C复合材料是以碳纤维及其织物为增强材料，以碳为基体，通过加工处理和碳化处理制成的全碳质复合材料。
优点：抗热冲击和抗热诱导能力极强，具有一定的化学惰性，高温形状稳定，升华温度高，烧蚀凹陷低，在高温条件下的强度和刚度可保持不变，抗辐射，易加工和制造，重量轻。
缺点：非轴向力学性能差，破坏应变低，空洞含量高，纤维与基体结合差，抗氧化性能差，制造加工周期长，设计方法复杂。
二、C/C复合材料的成型技术化学气相沉积法气相沉积法（CVD法）：将碳氢化合物，如甲烷、丙烷、液化天然气等通入预制体，并使其分解，析出的碳沉积在预制体中。
技术关键：热分解的碳均匀沉积到预制体中。
影响因素：预制体的性质、气源和载气、温度和压力都将影响过程的效率、沉积碳基体的性能及均匀性。
工艺方法：温度梯度法温度梯度法工艺方法：将感应线圈和感应器的几何形状做得与预制体相同。
接近感应器的预制体外表面是温度最高的区域，碳的沉积由此开始，向径向发展。
温度梯度法的设备如下图：三、预制体的制备碳纤维预制体是根据结构工况和形状要求，编织而成的具有大量空隙的织物。
二维编织物：面内各向性能好，但层间和垂直面方向性能差；如制备的氧化石墨烯和石墨烯三维编织物：改善层间和垂直面方向性能；如热解炭四、C/C的基体的获得C/C的基体材料主要有热解碳和浸渍碳两种。
热解碳的前驱体：主要有甲烷、乙烷、丙烷、丙烯和乙烯以及低分子芳烃等；大同大学炭研究所使用的是液化天燃气。
浸渍碳的前驱体：主要有沥青和树脂五、预制体和碳基体的复合碳纤维编织预制体是空虚的，需向内渗碳使其致密化，以实现预制体和碳基体的复合。
渗碳方法：化学气相沉积法。
基本要求：基体的先驱体与预制体的特性相一致，以确保得到高致密和高强度的C/C复合材料。
化学气相沉积法制备工艺流程：碳纤维预制体→通入C、H化合物气体→加热分解、沉积→C/C复合材料。
C/C复合材料的制备及方法地点：山西大同大学炭研究所时间：5.31——6.3学习内容：一、C/C复合材料简述C/C复合材料是以碳纤维及其织物为增强材料，以碳为基体，通过加工处理和碳化处理制成的全碳质复合材料。
优点：抗热冲击和抗热诱导能力极强，具有一定的化学惰性，高温形状稳定，升华温度高，烧蚀凹陷低，在高温条件下的强度和刚度可保持不变，抗辐射，易加工和制造，重量轻。
缺点：非轴向力学性能差，破坏应变低，空洞含量高，纤维与基体结合差，抗氧化性能差，制造加工周期长，设计方法复杂。
二、C/C复合材料的成型技术化学气相沉积法气相沉积法（CVD法）：将碳氢化合物，如甲烷、丙烷、液化天然气等通入预制体，并使其分解，析出的碳沉积在预制体中。
技术关键：热分解的碳均匀沉积到预制体中。
影响因素：预制体的性质、气源和载气、温度和压力都将影响过程的效率、沉积碳基体的性能及均匀性。
工艺方法：温度梯度法温度梯度法工艺方法：将感应线圈和感应器的几何形状做得与预制体相同。
接近感应器的预制体外表面是温度最高的区域，碳的沉积由此开始，向径向发展。
温度梯度法的设备如下图：三、预制体的制备碳纤维预制体是根据结构工况和形状要求，编织而成的具有大量空隙的织物。
二维编织物：面内各向性能好，但层间和垂直面方向性能差；如制备的氧化石墨烯和石墨烯三维编织物：改善层间和垂直面方向性能；如热解炭四、C/C的基体的获得C/C的基体材料主要有热解碳和浸渍碳两种。
热解碳的前驱体：主要有甲烷、乙烷、丙烷、丙烯和乙烯以及低分子芳烃等；大同大学炭研究所使用的是液化天燃气。
浸渍碳的前驱体：主要有沥青和树脂五、预制体和碳基体的复合碳纤维编织预制体是空虚的，需向内渗碳使其致密化，以实现预制体和碳基体的复合。
渗碳方法：化学气相沉积法。
基本要求：基体的先驱体与预制体的特性相一致，以确保得到高致密和高强度的C/C复合材料。
化学气相沉积法制备工艺流程：碳纤维预制体→通入C、H化合物气体→加热分解、沉积→C/C复合材料。
液相浸渍法制备C/C复合材料002-1-78:30[关键词]炭素技术材料分析1、前言C/C复合材料具有耐高温、抗腐蚀、热膨胀系数低、热冲击性能好、比强度高、耐疲劳性能好等一系列优点，是固体火箭和航天飞行器理想的热结构材料，其应用已逐渐扩展到汽车刹车片、发热体、人体器官等重要民用领域及飞机盘式制动装置，其总量的60%以上用作飞机刹车盘，C/C复合材料刹车片的热容是钢刹车片的2.5倍以上，同时重量减轻40%，使用寿命延长一倍以上。
在C/C复合材料制备的初级阶段或在后来的炭化阶段，容易在样品中产生孔隙，在制备时，主要产生开孔，而在炭化过程中出现的孔隙是开孔或闭孔，复合材料中所有这些结构缺陷对它的性能产生有害的影响，因此需要通过化学气相沉积(CVD)或用液相浸渍炭化的方法来增密。
这些过程的目标是填充浸渍剂能达到的孔隙，而且必须重复几次才能达到要求的密度、要求的机械性能。
CVD是一种填充小孔的非常有效的工艺，然而，在有大孔的材料中这种技术的缺点是能产生闭孔，液相浸渍使用热固性树脂或煤焦油沥青作浸渍剂，是一种经济、简单的工艺，而且可能避免在加工过程中形成闭孔。
2、浸渍剂目前主要有二类浸渍剂：沥青类和树脂类。
液相浸渍的先驱体应有较高的残炭率，这意味着炭化过程中低的失重。
用于焦炭浸渍的液相先驱体应有较低粘度，对炭基质有很好的润湿性，并需要在炭化前固化，以限制进一步加热过程中液态沥青的流出，浸渍过程的一个重要因素是先驱体能润湿孔壁，沥青有这种性质，就树脂而言，缺少很好的粘结引起在高温处理后，从树脂形成的碳相与孔壁不接触，仅仅填充孔中心，因此需要多次浸渍和炭化完全填充孔隙，而沥青与气孔壁有良好的润湿的粘结性，炭化后残留的炭沿孔壁收缩，有利于二次再浸渍和再炭化。
研究表明：缩短C/C复合材料的耗能过程达到要求的机械性能的方法之一是同时使用这两种浸渍方法。
如果把孔壁上良好的粘结归于沥青、不好的粘结归于树脂，就过于简化了问题，更重要的是纤维的表面活性，可以理解需要多次的浸渍/炭化把孔隙填充完全。
炭炭复合材料的液相浸渍-炭化技术摘要：炭/炭（C/C）复合材料，即炭纤维增强炭基体复合材料(Carbon fiber reinforced carbon composites)，因其优异的综合性能而在现代交通、航天工程、现代国防建设等领域有广泛的应用。
炭炭复合材料的制备包括炭纤维预制体制备、材料的增密、材料致密化、高温热处理等。
其中液相浸渍-炭化是预制体増密的一种方法，是炭炭复合材料致密化的重要途径。
液相浸渍-炭化的基本途径包括树脂浸渍－炭化和沥青浸渍－炭化。
本文将对液相浸渍-炭化技术及两种途径作简要介绍。
关键词：炭炭复合材料；预制体増密；液相浸渍-炭化1、炭炭复合材料概述炭/炭（C/C）复合材料，即炭纤维增强炭基体复合材料(Carbon fiber reinforced carbon composites)，其整个体系由碳元素构成，在显微结构上是一种多相非均质混合物。
由于炭炭复合材料具有质轻、高导热、耐高温、耐腐蚀、耐磨损、抗强辐射、耐等离子体冲刷等优异综合性能，其在现代交通、刹车制动、军用民用飞机、大型制造业、国家大型核能工程、航天工程、现代国防建设、生物医疗器械、土木建筑领域、环境工学在一系列领域有极其的广泛应用。
炭炭复合材料的制备主要包括炭纤维预制体制备、材料的增密、材料致密化、高温热处理等。
预制体包括短纤维模压预制体、长纤维织物叠层预制体、多维编织或穿刺预制体和Novoltex细编织物预制体。
材料増密主要有化学气相渗透（CVI）和浸渍树脂/沥青炭化增密两种方法。
炭炭复合材料的基本制备工艺流程如下图所示。
2.炭炭复合材料的液相浸渍-炭化2.1液相浸渍-炭化简介液相浸渍-炭化是对炭纤维预制体进行増密的一种方法，是炭炭复合材料致密化的重要途径。
在实际应用中通常与化学气象沉积法共同使用，以达到对炭炭复合材料的致密化。
其中，浸渍是指在一定温度和压力下，使液态有机浸渍剂渗透到待浸工件的孔隙中的过程，而炭化是指在惰性气体保护下，通过热处理使有机浸渍剂（碳氢化合物）脱氢而生成炭的过程。
复合材料的制备及其应用复合材料是由两种或多种不同材料组合而成的一种新型材料，其优点主要包括高强度、轻质化、耐腐蚀等特点。
随着科技的发展，复合材料已经广泛应用于航空航天、汽车、海洋工程等领域。
本文将介绍复合材料的制备方法以及常见的应用领域。
一、复合材料的制备方法1.浸渍法浸渍法是制备复合材料的最常见方法之一，其步骤如下：（1）将纤维材料浸泡在浸液中，使其充分湿润；（2）将浸渍后的纤维材料取出来，挤压去除多余的液体；（3）将浸渍后的纤维材料放入成型模具中，施加一定的压力；（4）加热硬化，使树脂固化成为复合材料。
2.层叠法层叠法是指将两种或多种材料按一定的顺序和方式层叠在一起，再进行压制和加热，使它们彼此结合成为一体。
这种方法最常用的材料是玻璃纤维布和环氧树脂，可以制备出高强度、轻质化的复合材料。
3.旋转成型法旋转成型法是将涂有树脂的毡带放置在旋转模具上，随后开始旋转，使树脂均匀地填充在毡带上，形成预定的形状。
该工艺主要适用于制备大小和形状相对简单的零件。
4.自动化生产随着科技的飞速发展，自动化制造已成为制备复合材料的一种常用方法。
自动化生产具有高效、精确的优点，能够大大节省人力资源，提高生产效率。
二、复合材料的应用领域1.航空航天航空航天领域是复合材料最广泛的应用领域之一。
复合材料的轻质化和高强度特点使其可以应用于制作飞机的机身、翼面、尾部等部件，提高飞机的综合性能，节约燃油成本。
2.汽车复合材料也被广泛应用于汽车领域。
可用于车顶、车门、车身等部件，大大降低了汽车的重量和汽车的阻力，提高了汽车的燃油效率和安全性。
3.海洋工程复合材料还可用于海洋工程中，如制造船舶的螺旋桨、潜艇、海底电缆等部件。
复合材料的耐腐蚀性、耐海水腐蚀性和轻质化特点，增加了零部件的使用寿命。
4.建筑复合材料还可用于建筑领域中。
现今很多高档建筑物中使用了大量的异形铝塑板材和金属复合板材，大大降低了建筑物的重量和提高了建筑物的建筑效率。
碳碳复合材料制备方法
碳碳复合材料是一种由碳纤维增强体和碳基质组成的高性能复合材料，因其卓越的高温性能、高强度重量比以及良好的耐磨损和抗热震性，在航空航天、核能、汽车工业等领域有着广泛应用。
制备碳碳复合材料的方法主要有以下几种：
1.液相浸渍-炭化法：
-步骤包括：首先选择合适的碳纤维预制件（如编织布、层压板或三维编织结构），然后将其浸入树脂或其他碳前驱体溶液中进行渗透。
-接着在惰性气氛下经过预氧化处理，将树脂转化为中间相炭素或其他炭质物质。
-最后通过多级高温炭化过程，逐步去除非碳元素，使碳纤维与基质紧密结合，形成连续的碳网络。
2.热解化学气相沉积法：
-在该方法中，碳纤维预制件置于反应腔内，并通入含碳气体（如甲烷、丙烯等）。
-当气体在纤维预制件内部扩散并吸附于纤维表面时，会在高温条件下分解并在预制件内部沉积成碳，从而逐渐填充空隙形成连续的碳基质。
3.热压烧结法：
-该方法通常用于制备短切碳纤维/石墨粉末复合材料。
-首先将碳纤维和石墨粉混合均匀，然后放入模具中，在高温高压下直接进行烧结，使得纤维和粉末之间实现致密化连接。
4.碳源熔融渗透法：
-使用碳源（如聚丙烯腈、沥青等）熔融后渗透到碳纤维预制体中，随后经过一系列热处理得到碳碳复合材料。
5.真空袋灌注成型技术结合以上浸渍工艺：
-采用真空袋技术可以提高液相浸渍过程中树脂或碳前驱体的渗透效率。
碳纤维复合材料的制备及其结构与性能研究近年来，碳纤维复合材料已经成为一种应用广泛的轻质材料，可用于航空航天、汽车、运动器材等领域。
碳纤维复合材料具有优异的力学性能、高强度、高耐磨性、耐腐蚀性好等特点，因此越来越受到广大制造业和科研界的关注。
本文将详细介绍碳纤维复合材料的制备、结构及性能研究。
一、碳纤维复合材料的制备方法1.预浸法预浸法是一种常见的制备碳纤维复合材料的方法，其特点是在预先获得树脂浆料中悬浮的碳纤维上，再通过一定的压力将其排除过量的树脂涂层而形成的一种材料。
预浸法制备碳纤维复合材料的过程中，碳纤维的表面处理是非常重要的一个环节。
常用的表面处理方法包括石化法、氧气等离子体法、等离子体增强氧化法等。
2.浸渍法浸渍法也是一种常见的制备碳纤维复合材料的方法，其核心是将碳纤维布层放在膜型，膜束中沉浸预制的树脂中，然后通过压力、真空或压缩来压实树脂和碳纤维。
在浸渍法制备碳纤维复合材料的过程中，树脂的渗透性是一个关键指标。
3.层叠法层叠法是一种可以视为“手工制作”的工艺，需要将预制的碳纤维与树脂一起层叠的方式进行制造。
在制造过程中，需要斜叠、穿线等操作，层叠次数多，工艺复杂，但具有能够制造出高质量、定制化程度高的碳纤维复合材料的优异性能。
以上是制备碳纤维复合材料的三种常见方法，根据具体应用场景和要求，可以灵活选择不同的制备方法。
二、碳纤维复合材料的结构碳纤维复合材料是由树脂基体和碳纤维构成的二元复合材料。
其中，树脂基体起到填补碳纤维之间的间隙、承受外力并将碳纤维连接起来的作用，而碳纤维则起到载荷传输的作用。
在基体中，又有无机非金属基体和有机基体两类。
无机非金属基体主要包括碳化硅、SiC、BN等，具有优异的耐高温、高强度等特点；有机基体主要包括环氧树脂、环氧树脂基聚酰亚胺、聚酰亚胺等。
碳纤维复合材料的结构分为单向、角度锁定、无定向、不规则等，不同结构的复合材料具有不同的性能特点。
例如，单向结构的碳纤维复合材料具有极高的强度、刚度；而角度锁定结构的碳纤维复合材料具有高强度、韧性和吸能能力。
CC复合材料制备⼯艺简介沥青基碳材料本⽂来源：上海皓越精彩⽂章现在开始碳基复合材料碳/碳(C/C)复合材料是碳纤维增强碳基体的复合材料, 具有⾼强⾼模、⽐重轻、热膨胀系数⼩、抗腐蚀、抗热冲击、耐摩擦性能好、化学稳定性好等⼀系列优异性能, 是⼀种新型的超⾼温复合材料。
C/C复合材料作为优异的热结构-功能⼀体化⼯程材料。
它和其他⾼性能复合材料相同，是由纤维增强相和基本相组成的⼀种复合结构，不同之处是增强相和基本相均由具有特殊性能的纯碳组成。
碳/碳复合材料主要是由碳毡、碳布、碳纤维作为增强体，⽓相沉积碳做为基体经过复合⽽制成，但是它的组成元素只有⼀个就是碳这个元素。
为了增加密度，由碳化⽽⽣成的浸渍碳或浸渍在康铜树脂(或沥青)，也就是说碳/碳复合材料是由三种碳材料复合⽽制成的。
碳碳复合材料的制造⼯艺⼀、碳碳/碳复合材料的制备过程包括增强纤维及其织物的选择、基体碳先驱体的选择、C/C预制坯体的成型、碳基体的致密化以及最终产品的加⼯检测等。
检测等1）碳纤维的选择纱束的排列取向、纱束间距、纱束体碳纤维束的选择和纤维织物的结构设计是制造C/C复合材料的基础，通过合理选择纤维种类和织物的编制参数，如纱束的排列取向、纱束间距、纱束体积含量等，可以决定C/C复合材料的⼒学性能和热物理性能。
积含量等2）碳纤维预制坯体的制备预成型结构件的加⼯⽅式主要有三种：软编、硬编和预制坯体是指按产品形状和性能要求先把纤维成型为所需结构形状的⽑坯，以便进⾏致密化⼯艺。
预成型结构件的加⼯⽅式主要有三种：软编、硬编和软硬混编。
编织⼯艺主要有：⼲纱编织、预浸渍维杆组排、细编穿刺、纤维缠绕以及三维多向整体编织等。
⽬前C复合材料主要使⽤的编织⼯艺是软硬混编。
编织⼯艺主要有：⼲纱编织、预浸渍维杆组排、细编穿刺、纤维缠绕以及三维多向整体编织等。
三维整体多向编织，编织过程中所有编织纤维按照⼀定的⽅向排列，每根纤维沿着⾃⼰的⽅向偏移⼀定的⾓度互相交织构成织物，其特点是可以成型三维多向整体织物，可以有效的控制C/C复合材料各个⽅向上纤维的体积含量，使得C/C复合材料在各个⽅向发挥合理的⼒学性能。
液相浸渍法制备C/C复合材料002-1-7 8:30[关键词]炭素技术材料分析1、前言C/C复合材料具有耐高温、抗腐蚀、热膨胀系数低、热冲击性能好、比强度高、耐疲劳性能好等一系列优点，是固体火箭和航天飞行器理想的热结构材料，其应用已逐渐扩展到汽车刹车片、发热体、人体器官等重要民用领域及飞机盘式制动装置，其总量的60%以上用作飞机刹车盘，C/C复合材料刹车片的热容是钢刹车片的2.5倍以上，同时重量减轻40%，使用寿命延长一倍以上。
在C/C复合材料制备的初级阶段或在后来的炭化阶段，容易在样品中产生孔隙，在制备时，主要产生开孔，而在炭化过程中出现的孔隙是开孔或闭孔，复合材料中所有这些结构缺陷对它的性能产生有害的影响，因此需要通过化学气相沉积(CVD)或用液相浸渍炭化的方法来增密。
这些过程的目标是填充浸渍剂能达到的孔隙，而且必须重复几次才能达到要求的密度、要求的机械性能。
CVD是一种填充小孔的非常有效的工艺，然而，在有大孔的材料中这种技术的缺点是能产生闭孔，液相浸渍使用热固性树脂或煤焦油沥青作浸渍剂，是一种经济、简单的工艺，而且可能避免在加工过程中形成闭孔。
2、浸渍剂目前主要有二类浸渍剂：沥青类和树脂类。
液相浸渍的先驱体应有较高的残炭率，这意味着炭化过程中低的失重。
用于焦炭浸渍的液相先驱体应有较低粘度，对炭基质有很好的润湿性，并需要在炭化前固化，以限制进一步加热过程中液态沥青的流出，浸渍过程的一个重要因素是先驱体能润湿孔壁，沥青有这种性质，就树脂而言，缺少很好的粘结引起在高温处理后，从树脂形成的碳相与孔壁不接触，仅仅填充孔中心，因此需要多次浸渍和炭化完全填充孔隙，而沥青与气孔壁有良好的润湿的粘结性，炭化后残留的炭沿孔壁收缩，有利于二次再浸渍和再炭化。
研究表明：缩短C/C复合材料的耗能过程达到要求的机械性能的方法之一是同时使用这两种浸渍方法。
如果把孔壁上良好的粘结归于沥青、不好的粘结归于树脂，就过于简化了问题，更重要的是纤维的表面活性，可以理解需要多次的浸渍/炭化把孔隙填充完全。
3、沥青浸渍法3.1沥青先驱体的性质用于C/C复合材料致密化的沥青母体具有低软化点、低粘度和高残炭率的特点，其热解过程由低分子化合物挥发、聚合反应分子结构的解理与重排(<400C)；形核和长大(>400C)以及石墨化(>2000C)等过程完成。
沥青含有多种芳环和杂环物，其常压炭化时残炭量一般低于树脂，在热处理过程中形成易石墨化的中间相，具有更优异的力学性能，特别是模量高。
在浸渍过程中随着温度的升高呈现出流变特性粘度下降，润湿性得到改善，接触角0减小，易与孔壁粘结等特点。
10.13MPa 下裂解时，沥青残碳率可高达90%。
采用沥青基体先驱体，如石油沥青或煤焦油沥青在2000C以上热处理时，可制得超2.1g/cm3的高密度基体的C/C复合材料。
3.2沥青浸渍机理煤焦油沥青是合适的基体先驱体，很廉价。
在沥青浸渍/炭化的2--DC/C坯体的增密过程中，炭布层间相对扁的、薄片状的裂缝为沥青进入坯体提供了方便的通道，接着进入束间裂纹，并由表面张力的作用进入纤维束内更小的裂纹网。
而即使在第一个处理周期中，沥青不能填充氦能达到的所有孔隙。
在接下来的热处理阶段，沥青热解反应和气体的副产品的粗放的裂纹中产生炭。
但是试图逸出复合物的气体从它进入的相同的低弯曲路径中排出沥青，产生了更深的沥青不能达到的孔隙，因此，浸渍效率下降了。
随着浸渍次数的增加，从通道里不断排出沥青，小些的孔隙优先被炭填充，而且随着薄片状孔隙的体积占所有孔隙的体积的比例的增加，增密效率在剧烈下降之前达到一个最大值，随着更小的孔隙被填充，能从通道(孔隙)中排出沥青的热解气体的体积下降，更少的沥青被排出，通道开始慢慢被碳填充，在五次浸渍后，更小的孔隙的原始体积的50%以上被炭填充。
同时，很大比例的通道的原始体积没被填充。
在浸渍过程中浸渍时间随孔径降低而延长，当孔径小于某一值时，其必要浸渍时间随孔径的缩小迅速增长，浸渍开始时，浸渍率随浸渍时间增长而增大，当浸渍时间达到一定值时，浸渍率接近100%，若再增加浸渍时间，浸渍效率的增加不明显。
同时，沥青浸渍的炭化压力对其残炭率也有很大影响，可使其残炭率由50%左右提高到90%。
这是由于高压抑制低分子重量混合物热解时的挥发，并消除了常压炭化下由于沥青的低熔解粘度引起的沥青-炭纤维复合材料的膨胀。
然而，在非常高的压力(200MPa)下，中间相不能交联形成高质量的C/C 复合材料，所以在C/C复合材料的高压工艺中通常选择约100MPa的适中压力。
过高的压力对石墨化度也有非常不利的影响，在10MPa的压力时，沥青或多或少有一定的可石墨化性，而在600MPa的压力时，层间距变化微乎其微，晶体尺寸下降很大。
这可能由于高压限制中间相形成过程中晶体生长和定向，不利于沥青形成流动相，发展石墨结构。
3.3沥青浸渍的增密效率对在常压下炭化的复合材料，浸渍效率在第三次浸渍后剧烈下降，可能由于孔径变细、孔隙越来越曲折，沥青不能渗透到孔里。
此外，沥青的浸渍温度流动性也对浸渍效率的下降有很大影响，增密效率取决于浸渍效率和浸渍剂沥青的有效残炭率。
4、树脂浸渍法4.1树脂先驱体的性质而对于树脂浸渍而言，用作浸渍剂的树脂先驱体除了高的残炭率和容易浸渍纤维外，还应满足以下要求：首先，基体的炭化收缩不应该破坏纤维骨架；第二，树脂热解过程中形成的气孔必须是开孔，在下一步的浸渍能够达到，仅仅在这样的前提条件下，才能在接下去的工艺过程中，提高密度和机械性能；最后，热固性先驱体不应有一个低于分解/炭化很多的Tg，否则，材料将在有弹力的状态下炭化，热解气将使气体爆炸，例如酚醛树脂有一个比炭化温度起始点高得多的Tg,因此是理想的。
沥青炭为易石墨化炭，具有流动性的形貌特征。
而树脂炭通常为各向同性的，但是也可以高度取向，取向程度依赖树脂类型和工艺条件。
酚醛树脂比糠醇更难以取向，而当加热到石墨化温度时，局部酚醛树脂和糠醛也能石墨化。
特别是当酚醛树脂和炭纤维一起炭化时，由于受到炭化过程中张应力的作用，基体炭在2200C以上开始石墨化。
也能通过在C/C复合材料中加炭化硼，使硼以固溶体的形式存在于C/C复合材料，通过吸附电子而使C-C断健、代替碳原子消除缺陷等机理开工，使最难石墨化的玻璃炭和纤维炭达到石墨化。
4.2树脂浸渍机理在浸渍树脂时需考虑大量因素，其中之一是浸渍效率，与复合材料的加工成本和机械性能紧密相关。
为提高浸渍效率，应考虑用适当的方法。
C/C复合材料坯体仅通过毛细管的浸润作用来浸渍，大多数小孔首先被浸渍，浸渍剂却不能渗透到大一些的孔隙里，随着孔半径的增大，毛细管压下降，当大孔里毛细管压不能克服进入孔隙的能量障碍时，不能有效浸渍坯体。
为了克服进入孔隙的能量障碍，浸渍过程中应施加高压。
所以，炭坯体用抽真空接着施加等静压的方法来浸渍(2MPa)，结果，直径小的孔隙浸渍得很好，另一方面，较大的孔隙仍然没被填充。
即使在吸入树脂前抽真空，在等静压浸渍时，还是有大量空气被压缩在孔隙里。
当在常压下从样品里移走过多的浸渍剂时，压缩空气将膨胀，排出没固化的浸渍树脂，重新形成大孔。
为解决这个问题，浸渍过程和固化过程应在压力下连续进行，为此使用一个新的浸渍系统，使其从样品中排出多余树脂时，仍能保持压力，从而大大提高浸渍效率。
因此，为了得到较好的树脂浸渍，除了孔隙尺寸外，炭坯体应在高压下浸渍，接着在没有放压的情况下固化。
4.3树脂浸渍的增密效果对于浸渍过程，有效的C/C加工的一个重要的先决条件是一个高残炭率的先驱体。
通过在给定温度下惰性气氛中加热一已知重量聚合物，称重残余物来计算聚合物的残炭率。
残炭率，简单地说，就是炭残留的重量与已知重量的比率，用百分比表示。
树脂的转化效率定义为炭残余物的重量与原始树脂中炭的数量的比率。
使用高残炭率树脂将减少达到要求密度的增密次数，但是由于减少炭化次数降低了加工费用，这样的树脂先驱体的价格非常高。
综合考虑加工，形成闭孔的情况和成本等因素，只有两种树脂：酚醛和呋喃，在C/C复合材料加工中得到非常广泛的应用。
4.4树脂先驱体的应力石墨化用树脂浸渍的复合材料在炭化过程中，树脂体积收缩50%，而纤维在尺寸上几乎没什么变化，可以假设，“难石墨化”基体石墨化的驱动力是由基体和纤维之间热膨胀系数差引起的应力积累。
而从观察到的现象看，当压力大于300MPa时，各向同性炭石墨化性能显著改善，玻璃质的或各向同性炭通过添加天然石墨粉石墨化，因此，各向同性炭在高温时的石墨化是应力积累或施加的直接结果，由于这个原因，这个现象被称作应力石墨化。
大部分酚醛树脂焦的石墨化对应力的形式和水平敏感，但对预热处理温度不敏感。
加热时，基体/纤维膨胀或气孔里挥发气体引起的基体/纤维处的压缩应力，使夹在中间的基体里的基本面被优先排列成直线。
从另一个角度讲，在酚醛树脂热解过程中，由于酚醛树脂和炭纤维的收缩不同，在复合材料中产生的残余应力，这些残余应力通过形成基体裂纹的形式释放，而这特别影响复合材料的机械性能。
慢的加热速率能减少这些残余应力，同时，也使加工过程延长，提高了加工成本。
5、纤维/基体界面的粘结无论是沥青浸渍还是树脂浸渍，在一个复合材料薄片或结构中，基体是有效转移载荷到增强纤维上去的媒体。
基体和纤维/基体界面的性能对复合材料的机械性能影响很大。
复合材料的失效最可能起始于纤维/基体界面，因此，纤维/基体界面的粘结是很关键的。
由于强的共价键抑制碳原子的连结，炭纤维和基体之间甚至在高温时也存在相对弱的界面。
因为基体炭的失效应力比纤维的失效应力低得多，弱的纤维/基体界面在大多数情况下是有好处的。
由于基体失效使纤维在小应变的情况下失效，强的界面使复合材料在纤维方向上强度很低，弱的界面使产生的基体裂纹不通过纤维传播，所以纤维能继续承受载荷。
6、结论(1)沥青浸渍的增密过程主要由它的浸渍效率和浸渍剂沥青的有效残炭率来控制；(2)与树脂相比沥青与气孔壁有良好的润湿及粘结性，炭化后残留的炭沿气孔壁收缩，有利于再浸渍、再炭化；(3)树脂浸渍时为了提高浸渍效率，C/C复合材料坯体应在压力下浸渍，接着在没有放压的情况下固化；(4)各项同性炭在高温时由于应力积累产生应力石墨化现象；(5)基体/纤维界面粘结对复合材料的机械性能影响很大。
