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钻孔灌注桩基础施工方案嘿，小伙伴，今天我们来聊聊钻孔灌注桩基础施工方案。
这可是个大工程，涉及到建筑物的根基，马虎不得。
行了，废话不多说，咱们直接进入主题。
一、工程概况得了解这个工程的概况。
钻孔灌注桩是一种常用的桩基形式，适用于各种土层，具有承载能力强、沉降量小、施工速度快等优点。
本次工程位于某城市新区，地质条件复杂，建筑物要求高，所以选择了钻孔灌注桩作为基础。
二、施工准备1.人员准备：组建一个专业的施工队伍，包括项目经理、技术负责人、施工员、安全员等。
2.设备准备：钻孔灌注桩施工需要用到的主要设备有钻机、搅拌机、泵车、混凝土输送泵等。
3.材料准备：混凝土、钢筋、水泥、砂石等建筑材料，确保质量达标。
4.施工图纸及技术规范：熟悉施工图纸，了解工程要求，掌握相关技术规范。
三、施工流程1.测量放线：按照设计图纸，对桩基位置进行测量放线，确保桩位准确。
2.钻孔施工：采用旋挖钻机进行钻孔，钻孔直径、深度等参数按照设计要求进行。
3.钢筋笼制作：根据设计要求，制作钢筋笼，确保钢筋笼的质量和尺寸。
4.混凝土浇筑：将混凝土浇筑到钻孔中，采用泵车输送混凝土，确保浇筑质量。
5.桩顶处理：混凝土浇筑完成后，对桩顶进行处理，确保桩顶质量。
6.检查验收：施工完成后，对桩基进行质量检查，确保满足设计要求。
四、施工要点1.钻孔过程中，要控制好钻孔速度和压力，防止孔壁坍塌。
2.钢筋笼制作时，要确保钢筋间距、直径等参数符合设计要求。
3.混凝土浇筑过程中，要控制好浇筑速度和压力，防止混凝土离析。
4.桩顶处理时，要确保桩顶混凝土的密实度，防止桩顶开裂。
5.施工过程中，要加强现场管理，确保施工安全。
五、施工安全1.建立健全施工现场安全管理制度，明确责任分工。
2.施工人员必须佩戴安全帽、安全带等防护用品。
3.钻孔过程中，要注意防止钻头卡钻、折断等事故发生。
4.混凝土浇筑过程中，要防止混凝土溅伤人。
5.定期对施工现场进行安全检查，发现问题及时整改。
钻孔灌注桩的四种施工方法1. 钻孔灌注桩的施工方法1.1 钻孔灌注桩的概述钻孔灌注桩是一种常用的地基处理方法，可用于加固地基、改善土壤的承载力和稳定性。
本文将介绍钻孔灌注桩的四种常用施工方法。
1.2 钻孔灌注桩的基本原理钻孔灌注桩是通过钻孔的方式将混凝土注入到地下，形成一个连续的桩体。
这个桩体可以增加地基的承载力和稳定性，从而达到加固地基的目的。
2. 钻孔施工法2.1 钻孔施工前准备钻孔施工前，需进行必要的勘察和设计。
确定桩的数量、位置和尺寸，并准备好必要的设备和材料。
2.2 钻孔施工过程(1) 在预定的位置用钻机进行钻孔，直至达到设计要求的深度。
(2) 钻孔完成后，将钻孔巡查和清理，确保钻孔的质量和准确性。
(3) 在钻孔进口放置钢筋笼，保证钢筋的位置正确，并且有足够的长度穿出地面。
(4) 开始灌注混凝土，在灌注过程中，要注意控制灌注速度和灌注压力，确保桩体的质量和一致性。
(5) 灌注结束后，进行振捣和抹光，使混凝土达到预期的强度和外观。
3. 爆破施工法3.1 爆破施工前准备爆破施工法需要进行详细的勘察和设计。
确定桩的数量、位置和尺寸，并获得相关的爆破许可证。
3.2 爆破施工过程(1) 进行钻孔，直至达到设计要求的深度。
(2) 在钻孔中放置爆破药物，根据设计要求选择合适的爆破药物。
(3) 进行爆破操作，控制爆破的力度和方向，确保桩体的质量和稳定性。
(4) 爆破后进行挖掘和清理，使桩体达到预期的尺寸和形状。
4. 挤拔施工法4.1 挤拔施工前准备挤拔施工法需要进行详细的勘察和设计。
确定桩的数量、位置和尺寸，并准备好必要的设备和材料。
4.2 挤拔施工过程(1) 在预定的位置进行挖掘坑，确保坑底水平和垂直度。
(2) 在坑底放置钢筋笼，然后用特殊的挤拔设备将混凝土挤入坑中。
(3) 挤拔过程中，控制挤拔速度和挤压力，确保桩体的质量和一致性。
(4) 挤拔结束后，进行振捣和抹光，使混凝土达到预期的强度和外观。
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钻孔灌注桩施工方法1、桩基施工全部为钻孔桩基础，钻孔桩均采用冲击钻机。
⑴、钻孔桩施工工艺框图（2）桩基准备：在桩基施工前先定位放线和原地貌测量，清除桩基施工范围内淤泥并回填砂砾石，分层碾压密实方便桩基施工机械就位施工，桩基主要采用占河道较小的反循环冲击钻施工，现场挖3×3×2m泥浆池，先将泥浆沉淀，沉淀后渣装入全封闭的货箱，用汽车运出弃于就近弃土场，待桩基施工完毕后再清除河道内回填的砂砾石并碾压密实，浇筑垫层（现浇桥面脚手架基础）。
（3）、埋设护筒①、钻孔前设置坚固、不漏水的孔口护筒，即孔口护筒采用5mm 钢板制作，内径比桩径大10～20cm，长度为1-1.5m(地质条件差的桩位应加长)，护筒底部与土层相接处用粘土夯实，护筒外面与原土之间也要用粘土填满、夯实，严防地表水顺该处渗入。
②、护筒埋设准确竖直，由项目部测量队复合坐标及护筒顶标高。
护筒中心竖直线与桩中心线重合，平均允许误差为5cm，竖直线倾斜不大于1%，可实测定位。
护筒顶部高出施工地面10～20cm。
③、护筒埋置深度应根据设计要求或桩位的水文地址情况确定，特殊情况应加深以保证钻孔和灌注混凝土的顺利进行。
（4）、泥浆准备：①、泥浆的制备采用原土造浆，泥浆池在桩位附近就近开挖，废弃泥浆用泥浆车拉走。
②、泥浆性能指标应符合下列规定：泥浆比重：正循环钻机入孔泥浆比重为1.05～1.2⑹、钻机安装及钻孔：①、安装冲击钻机前，底架应垫平，保持稳定，不得产生位移和沉陷。
钻头或钻杆中心与桩位中心偏差不得大于5cm。
②、开孔孔位必须准确，应使初成孔壁、竖直、圆顺、坚实。
③、钻孔时，孔内水位宜高于护筒底脚0.5m以上或地下水位以上1.5～2.0m。
④、钻孔时，起落钻头速度宜均匀，不得过猛或骤然变速。
⑤、钻孔作业应连续进行，因故停钻时，钻头提离孔底5m以上，钻孔过程中应经常检查并记录土层变化情况，并与地质剖面图核对。
钻孔达到设计深度后，对孔位、孔径、孔深和孔形进行检验，并填写钻孔记录表。
第1篇一、工程概况钻孔灌注桩是一种广泛应用于地基基础工程中的桩基础形式，具有施工速度快、质量可靠、适应性强等特点。
本工程钻孔灌注桩施工方案适用于各类地质条件，包括砂土、粘性土、岩层等。
二、施工准备1. 技术准备：熟悉工程地质资料，了解桩基设计要求，掌握钻孔灌注桩施工工艺。
2. 材料准备：钢筋、水泥、砂、石子等原材料应满足设计要求，并经过检验合格。
3. 机械设备准备：钻机、泥浆泵、混凝土搅拌机、振动器等设备应齐全，并处于良好状态。
4. 人员准备：组织施工队伍，明确施工任务和职责，进行技术交底。
三、施工工艺1. 桩位定位：采用全站仪、经纬仪等测量仪器进行桩位放样，确保桩位准确无误。
2. 护筒埋设：根据设计要求，在桩位处埋设护筒，护筒顶端标高应高出原地面或围堰面50cm。
3. 钻孔施工：根据地质条件选择合适的钻孔方法，如冲击成孔、旋挖成孔等。
4. 清孔：钻孔完成后，进行清孔，确保孔底沉碴厚度满足设计要求。
5. 钢筋笼制作与吊装：根据设计要求制作钢筋笼，吊装至孔口，确保钢筋笼位置准确。
6. 浇注混凝土：在钢筋笼上方安装导管，进行混凝土浇注，控制导管埋深。
7. 终孔处理：混凝土浇注完成后，进行终孔处理，确保桩顶标高满足设计要求。
四、施工质量控制1. 材料检验：对钢筋、水泥、砂、石子等原材料进行检验，确保符合设计要求。
2. 钻孔质量：控制钻孔垂直度、孔径、孔深等指标，确保钻孔质量。
3. 清孔质量：清孔过程中，检查孔底沉碴厚度，确保满足设计要求。
4. 混凝土质量：控制混凝土配合比，确保混凝土强度和耐久性。
5. 桩顶标高：确保桩顶标高满足设计要求。
五、安全措施1. 严格遵守安全操作规程，确保施工安全。
2. 定期对机械设备进行检查、维护，确保设备安全运行。
3. 设置安全警示标志，提醒施工人员注意安全。
4. 加强施工人员安全教育，提高安全意识。
六、环境保护1. 合理安排施工时间，减少对周边环境的影响。
2. 处理好施工废水、废气和固体废弃物，防止污染环境。
钻孔灌注桩施工方案详细版一、项目概述钻孔灌注桩是一种常见的地基加固工法，适用于各类土质条件下的建筑工程。
本文将详细介绍钻孔灌注桩的施工方案。
二、施工准备工作1. 确定施工的位置和数量，根据设计要求预留出足够的土地。
2. 准备所需的设备和机械，包括钻机、搅拌站、输送泵等。
3. 根据设计要求，制定施工图纸和工序，并准备相关施工材料，如钢筋、混凝土等。
三、施工步骤1. 确定钻孔位置，采用钻机进行钻孔，根据设计要求控制孔径和孔深。
2. 钻孔完毕后，将钻孔清理干净，确保孔底无杂物。
3. 按照设计要求，将钢筋编织成钻孔灌注桩的骨架，注意钢筋的布置密度和位置。
4. 将编织好的钢筋放入钻孔中，确保骨架的稳定。
5. 准备混凝土搅拌站，按照设计比例将水泥、砂、石料等混合均匀，形成混凝土。
6. 将搅拌好的混凝土通过输送泵输送至钻孔中，灌注至孔底，同时利用振捣器进行振捣，确保混凝土的密实性。
7. 灌注完成后，进行钻孔灌注桩的标志标定，以便后续的施工和验收。
8. 根据施工图纸和要求，及时记录施工的各个参数和指标。
四、施工注意事项1. 施工过程中要注意人员的安全，严禁在作业区域内穿行或停留。
2. 确保设备和机械的正常运行，定期检查和维护设备。
3. 严格按照设计要求施工，确保钻孔灌注桩的质量和稳定性。
4. 注意环保要求，合理处理废弃物和污水，保护环境。
5. 施工过程中要进行清洁工作，及时清理作业区域的杂物和泥土。
6. 在施工过程中，要根据实际情况及时调整施工方案，保证施工的顺利进行。
五、施工质量控制1. 对每个钻孔进行逐一验收，检查孔径、孔深和骨架的布置情况。
2. 对灌注混凝土进行抽样检验，检测混凝土的强度和密实性。
3. 按照设计要求对钻孔灌注桩进行静载试验，确保桩身的稳定性和承载能力。
4. 做好施工记录，记录每个施工环节的参数和指标，确保施工过程的监控和质量控制。
六、施工安全措施1. 严格遵守工作程序和操作规程，确保施工的安全性。
钻孔灌注桩施工方案一、钻孔桩施工程序二、施工方法1、钻孔准备(1)平整桩基范围内的场地，清除杂物，在桩基范围内回填0∙6米回填砂，再铺0.2米石粉或细砂并平整；道路部位采用石硝，填筑高度与工作面齐平。
(2)采用十字法拉线埋设护筒，护筒比桩径大IOCnU护筒沉落后，周边用粘土回填夯实。
护筒下沉时要核对桩轴线，保证与护筒中心一致，护筒高出地面30cm。
2、成孔(1)钻机就位前，对各项准备工作进行检查。
钻机就位后，用枕木作机座，要使底座和顶端平稳，保证在钻进和运行中不产生位移,倾斜和沉陷，否则及时找出原因，及时处理。
(2)钻机就位施钻时，将钻机底盘调成水平状态，当钻头吊入护筒开始钻下第一钻时，应小心使钻尖对准设计中心，然后盖上封口板，卡上推钳，试转数圈。
(3)开钻时，在桩孔内投入一定数量的粘土及相应的水，钻机不进尺空转，利用钻头搅制泥浆，搅拌后抽至循环池泥浆的相对密度为1.05〜1.20,待循环池及桩孔全部储够该桩泥浆后，先启动泥浆泵和转盘，后进行进尺钻进，慢速钻进，(4)在钻进过程中，进尺的快慢根据土质情况来控制，并经常对钻孔泥浆的相对密度和粘度等检查观察，在粘性土及含砂率小的泥岩中，宜用中等转速稀泥浆(相对密度为1.05-1.20)钻进，在砂性土及含砂率高的地层中，宜用低转速、大泵量、稠泥浆(相对密度为1.20〜1.45)钻进。
确保泥浆护壁的相应厚度和质量。
(5)钻进成孔过程中，经常捞取钻渣，观察地层的变化，以及时调整泥浆的稠度，确定是否增加或减少转速，在岩土变化处均捞取渣样，判明分层发表情况，并记入记录表中。
当钻进入基岩后，每10〜30厘米应分段取样一次。
(6)施工作业分班连续进行，职确因故须停止钻进时，将钻头停放在也底不超过12小时，以免被泥浆埋住钻头。
(7)及时详细填写钻孔施工记录，交接班时，交代钻进情况及下一班应注意事项。
3、终孔及清孔钻孔桩施工时密切注意地层的变化，当孔深已达到设计标高，但岩样硬度未能达到设计要求时，则仍继续钻孔并同时通知监理及设计人员，变更该孔的终孔标高。
钻孔灌注桩施工方法㈠落放轴线：复核建筑物红线及水准点，按图落放轴线，放出桩点，采用 DS3 水准仪和电子经纬仪。
具体如下：1、按桩位图与控制点连接推算出各桩位的理论坐标数据。
放样时采用极坐标法进行施测，用全站仪进行测量、定点。
2、根据放样位置埋设护筒，然后再校核桩位中心在护筒中的准确位置，并利用十字交叉法，用测量绳十字交叉，交叉点对准桩中心测绳两头引到护筒口上用红漆油做好标记，钻机就位时在护筒标记上拉好十字线，钻机转盘中心也拉好十字线，用测锤对准护筒上十字中心（即桩位中心），校正转盘上的中心，使之符合要求。
3、为确保测量数数据的准确无误，桩位坐标的推算由两名测量专业人员进行推算校核。
桩位放样时由一名测量专业人员放样，另一名校核。
4、在施工中采用二次校核的方法进行护筒埋设，先放样定点，在所测桩位中心先打入一根钢筋或木桩作桩位标志，按放样位置埋设护筒。
护筒埋设好后，在护筒内再校核桩位的准确中心位置，并在护筒口上用红漆油做好十字交叉的标记，钻机就位时在标记上拉好十字线，并且严格按十字线中心对中。
5、埋设护筒要求护筒与桩位垂直并同心，误差小于50mm，护筒厚度8mm，护筒高度0.5m，要用粘土回填夯实，以免护筒移动。
㈡桩位定位：采用十字定位法定位桩点后，挖排放泥浆槽及安放护筒，护筒计划采用加长式护筒使其穿过冲填层，保证桩孔不会产生塌孔，护筒中心与桩点对应，偏移量不超出规范要求。
钻机就位时，主动钻杆中心对准孔位中心，机台转盘用水平尺测量水平度。
经自检和监理验收合格后进行下道工序。
㈢埋设护筒：为防止钻进施工中护筒外圈返浆造成塌孔和护筒脱落，护筒要埋入自然地面以下1．0m（粘性土）或1．5m（砂土），高出自然地面200mm。
护孔内径比设计桩径大100mm，其中心与桩位中心线偏差不得大于20mm，护筒其垂直度偏差小于1/150。
钻孔开始前埋设护筒，以保证钻机沿桩位垂直方向顺利工作，同时保护孔口和提高桩孔内的泥浆水头。
钻孔灌注桩基础施工方案
一、项目简介
钻孔灌注桩基础是一种常用于建筑工程中的基础施工技术，它
通过在地下使用钻机进行钻孔作业，并在孔底注入混凝土来形成钻
孔灌注桩。
这种基础形式适用于各种土质和地质条件，并且在实际
施工中具有较高的可靠性和稳定性。
本文将从施工前准备、施工步骤、质量控制等方面对钻孔灌注桩基础施工方案进行详细介绍。
二、施工前准备
1.设计方案确认：在进行施工前，需确认设计方案并获取相关
设计图纸和规范要求。
2.排除场地障碍：清理施工场地，排除可能影响施工的障碍物。
3.施工设备及人员准备：配备所需的钻机、混凝土搅拌机、吊
车等施工设备，并组织经验丰富的施工人员。
三、施工步骤
1.钻孔操作：按照设计要求和相关规范，选用合适直径的钻头
进行钻孔。
在钻孔过程中，要保持孔壁的稳定，并根据情况进行钻
进和钻孔土样的采集。
2.钢筋布置：在钻孔完成后，根据设计要求将钢筋布置在孔洞内，并固定牢固。
3.注浆处理：使用适当的注浆设备将混凝土注入钻孔中，注浆
过程要均匀、连续，保证混凝土充满整个孔洞，并与钢筋紧密结合。
4.固化养护：完成注浆后，对刚注入的混凝土进行养护处理，
以确保混凝土的强度和稳定性。
四、质量控制
1.原材料控制：对所使用的钻孔灌注桩基础材料（如钢筋、混
凝土等）进行严格的质量控制，确保其符合相应的标准要求。
2.施工过程控制：在施工过程中，对钻孔、钢筋布置、注浆等
环节进行监控，确保施工过程的质量。
3.验收测试：在基础施工完成后，进行相应的验收和测试，包
括对孔径和混凝土强度等参数的检测。
⒊钻孔灌注桩基础1）施工方式钻孔灌注桩采用回旋钻机成孔，依照不同孔径别离采用不同直径的钻头。
利用导管法灌注水下混凝土。
为避免坍孔，施工中严格操纵井口护筒埋设、泥浆比重和孔内水头，清孔后迅速灌注水下混凝土。
本标段共配备4台KP2000型回旋钻机，完成全标段的钻孔工作。
2）施工工艺钻孔桩施工工艺见“钻孔桩施工工艺流程图”。
⑴施工预备①场地平整：场地平坦时，用推土机平整场地，清除现场杂物，硬化场地。
②桩位测量：在平整好的场地上测定桩位，用方木桩准确标识各桩的中心位置及高程。
③埋设护筒：护筒采用钢护筒，用6mm厚钢板卷制。
护筒内径大于钻头直径25cm，护筒长度视地质情形而定（一样为2-6m）。
安装时护筒顶应高出水位2m（使护筒内水头产生20kPa以上静水压力）且高出地面30cm。
④钻孔泥浆：钻孔泥浆：在开钻前，应选择和备足良好的造浆粘土或膨润土，利用冲击造浆。
钻孔中泥浆比重一样地层,松散地层。
泥浆粘度一样地层16-20s卵石层为25-35s。
⑵钻孔①钻机就位前，应付要紧机具及配套设备进行检查、维修。
放置钻机的起吊滑轮线、钻头和钻孔中心线三者应在同一铅垂线上，其校核误差不得大于2cm。
②钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图，挂在钻台上。
针对不同地质层选用不同的钻头、钻进速度、钻进压力及适当的泥浆比重。
③开钻时，应将钻头提高距孔底20-30cm将真空泵加足清水，启动真空泵把水引到泥石泵后，启动泥石泵把管路中的泥水混合物排到沉淀池，形成反循环，启动钻机慢速钻进。
当一节钻杆钻完时，停止转盘，并使反循环延续工作至孔底沉渣大体排净（约1-3min）,然后关闭泥石泵接长钻杆，经检查一切正常后继续钻进。
在粘土中钻进时，用一档转速，放松吊绳，自由进尺。
在砂砾层中钻进时，采用一、二档转速，并操纵进尺，以避免陷没钻头或抽吸钻渣的速度跟不上。
④钻孔作业必需持续进行，不得中断。
因特殊情形必需停钻时，孔口应加珍惜盖，并严禁钻头留在孔内，以防埋钻。
钻孔灌注桩基础施工方法1.准备阶段:1.1施工人员应清楚了解本工程桩基施工现场的地质条件、桩位、桩径、桩长、标高。
1.2桩位放样，测量人员将钢管打入强风化层作为定位桩。
1.3插入壁厚为12毫米的钢衬。
根据每个桥墩的不同地质条件确定护筒的长度，护筒的沉入深度穿过覆盖层。
2.钻井阶段:2.1安装钻机，使钻杆中心重合，并根据规范要求调整其水平位移和倾斜误差。
2.2用冲击钻钻孔时，只有在相邻孔中灌注的混凝土凝固并达到一定强度后，才能开始钻孔。
2.3钻进过程中，采用正循环回转钻进施工工艺。
在粘土层中，倒入适量的土，泥浆是自己钻成的。
在砂层中，增加泥浆浓度以固定墙壁。
钻井速度始终与泥浆排量保持一致。
2.4孔内始终保持0.2kg/cm2的静水压力，套管内水位始终高于地下水位。
在松散地层中，应适当提高泥浆的相对密度和稠度，以减少冲洗液对孔壁的影响，同时应降低转速和WOB，以满足施工质量控制要求。
2.5钻孔过程中严禁掉入钻头、钻杆等异物，并应经常检查钻头的磨损情况。
2.6钻孔过程中，随时留渣样，每米不少于1组。
距设计标高1.0~1.5m范围内，每30cm留1组，每堆留渣样不少于3组。
3.井眼净化阶段:3.1清孔是保证钻孔灌注桩质量的重要环节。
通过清孔，尽可能清除所有泥沙，使混凝土与基岩结合处完好无损，提高桩底承载力。
3.2终孔后，将钻头提至距孔底0.2 ~ 0.3m处，使其空转，然后吸出残留在孔底的钻渣；必要时应加入适量纯碱，以提高泥浆比重和胶结能力，使沉淀物排出孔外。
3.3钢筋笼下沉并固定后，再次复核孔深和沉渣厚度。
如果沉渣超标，可以用附在导管上的导管再次清孔，直到全部符合设计要求和工艺标准。
3.4清孔结束前，将泥浆比重调整到规定范围，以保证水下混凝土的顺利灌注和成桩质量。
4、钢筋笼制作和安装阶段:4.1进场的钢筋必须出具合格证或产品质量检验报告，同时应按现行钢筋检验标准进行抽样检验。
不符合质量要求的钢材严禁使用。
4.2在成孔过程中，及时组织钢筋笼的加工制作。
钢筋笼采用分段搭接焊接，接头错开。
在同一截面内，接头数量不超过钢筋总数的50%。
同时，声管固定在笼内，均匀分布在圆周的四个点上。
4.3起吊钢筋笼时，吊点应准确，并保证垂直度。
然后，根据孔位缓慢下放。
在吊装过程中，应保证焊接长度和质量，焊接时间不能过长。
5、混凝土浇筑阶段:5.1混凝土采用粒径小于50mm的石子，水泥采用425号普通水泥或矿渣水泥，坍落度为4 ~ 8 cm。
施工现场采用机械搅拌。
混凝土用小型机动翻斗车或双轮手推车运至桩孔，灌注入桩孔。
混凝土采用铲斗切割，深桩孔采用混凝土导管滑移。
如果地下水较大(孔内水位上升速度大于6mm/min)，应采用混凝土导管在水中灌注混凝土的工艺(详见下文)。
5.2混凝土应垂直灌入桩孔内，并应分层连续灌注，每层厚度不超过1.5毫米；；6m以下的小直径桩孔，会因混凝土的大坍落度和向下冲击而被压实；6m以内分层夯实；大直径桩应分层夯实，或用卷扬机吊起导管，上下插入；对于直径小、深度大的桩，人工振捣有困难时，可在混凝土中加入0.25%的木钙减水剂，使混凝土坍落度增加到13~ 18 cm，利用混凝土较大的坍落度下沉力使其密实，但桩上的钢筋部位仍应采用振捣器振捣。
5.3灌注水下混凝土的施工工艺:5.3.1灌注前，应对桩孔质量、淤沉厚度、泥浆指标、桩底标高进行全面检查，以防意外。
5.3.2灌注水下混凝土的管道逐根拼接，每段直径25cm，长度2 ~ 4 m，以便调整高度。
拼接后进行水压试验，合格后方可使用。
5.3.3混凝土的初始存量应保证第一次灌注的混凝土入孔后，导管埋入混凝土的深度大于1m，浇筑过程中导管埋入深度不大于4m。
5.3.4浇筑一车混凝土后，用测锤测量混凝土面的上升高度，做好记录，画出单桩柱状图，根据此数据换算出桩径各段的扩孔率。
5.4为保证桩身质量，钻孔桩灌注混凝土过程应连续一次完成。
二、钻孔灌注桩基础的质量控制:1.成孔质量的控制:成孔是混凝土灌注桩施工的重要组成部分。
如果其质量控制不好，可能会出现塌孔、缩径、桩孔偏斜、桩端达不到设计持力层要求等情况，直接影响桩身质量，造成桩的承载力降低。
因此，接下来的工作应重点关注成孔的施工工艺和质量控制。
1.1采用逐孔施工程序:钻孔灌注桩不同于打入桩。
打入桩挤压周围土，桩身强度高，土对桩施加被动土压力。
混凝土灌注桩先钻孔，然后在孔内成桩，周围土体向桩身移动，对桩产生动压力。
特别是桩施工初期，桩体混凝土强度很低，混凝土灌注桩成孔靠泥浆平衡。
因此，采取适当的桩间距来防止塌孔缩径是一种安全的技术措施。
1.2保证桩孔成型的垂直精度:这是钻孔灌注桩顺利施工的重要条件，否则钢筋笼和导管不会下沉。
为保证成孔的垂直精度满足设计要求，应采取措施增大打桩机的支撑面积以稳定打桩机，经常检查钻架和钻杆的垂直度，成孔后放置钢筋前应对井径和偏差进行超声波检测。
1.3确定桩位、桩顶标高和孔深:套管定位后及时检查套管位置，严格控制套管中心与桩位中心线的偏差不超过50mm，并仔细检查回填土是否密实，防止钻孔时漏浆。
在施工过程中，自然地板的标高会发生变化。
为了准确控制钻孔深度，桩架就位后，应及时复核底梁的标高和桩具的总长度，并做好记录，以便根据钻机上预留的钻杆长度核对钻孔深度。
虽然钻杆深度已经反映了成孔深度，但如果第一次清孔时泥浆比重控制不当，或者上提过程中钻具与孔壁发生碰撞，就可能出现塌孔、沉渣过厚等现象，给第二次清孔带来很大困难，有的甚至无法通过第二次清孔清除坍落的沉渣。
因此，取出钻具后，用测量绳检查孔深。
如果测量绳测得的深度小于钻杆的深度，则需要重新钻钻杆并清洗钻孔。
同时还需要考虑施工中常用的测量绳遇水后收缩的问题，因为其最大收缩率达到1.2%。
为了提高测量绳的测量精度，使用前应对其进行预湿和重新校准，并在使用过程中经常检查。
为了有效防止塌孔、缩孔、桩孔偏斜现象，在复核钻具长度时除了检查钻杆是否弯曲外，还根据不同土层的地质资料随时调整钻进速度，并绘制钻进时间曲线。
在粉砂中钻进进尺明显减小时，在软粘土中最快钻进约为0.2m/min，在粉砂中钻进约为0.015m/min，两者相差较大。
钻头的直径将直接影响钻孔的直径。
在施工过程中，应经常复查钻头直径。
如果发现其磨损超过10mm，应及时更换钻头。
1.4钢筋笼制作质量和吊装:制作钢筋笼前，应先检查钢筋的质量保证资料，然后按设计和施工规范要求验收钢筋的直径、长度、规格、数量和制作质量。
验收时应特别注意钢筋笼圈的长度是否能准确吊起设计标高上的钢筋。
这是因为钢筋笼圈放好后临时固定在钻架底梁上。
因此，吊环的长度根据底梁的标高而变化，所以应根据底梁的标高逐一检查吊环的长度，以确保钢筋的预埋标高符合设计要求。
钢筋笼吊装过程中，应逐段检查钢筋笼连接焊缝的质量，对不符合规范要求的焊缝和接头应进行修补。
同时要注意钢筋笼能否平稳下放，下沉时不能碰撞孔壁；当起吊受阻时，不能强行下压起吊，因为会造成塌孔和钢筋笼变形，应停止起吊并查找原因。
如果钢筋笼没有垂直吊起，应再次垂直吊起。
如果是孔偏斜造成的，需重新钻孔纠偏，重新验收孔质量后吊装钢筋笼。
钢筋接长时，应加快焊接时间，尽可能缩短下沉时间。
1.5浇筑混凝土前泥浆的配制和二次清孔:清孔的主要目的是清除孔底沉渣，沉渣是影响灌注桩承载力的主要因素之一。
清孔是利用泥浆流动时的动能冲击桩孔底部的泥沙，使泥沙中的岩石颗粒和沙粒处于悬浮状态。
然后利用泥浆胶体的凝聚力，随着泥浆的循环流动，将悬浮泥沙带出桩孔，最后将桩孔内的泥沙清理干净。
这就是泥浆的排渣清孔作用。
从泥浆在混凝土钻孔灌注桩施工中护壁和清孔的作用可以看出，泥浆的配制和清孔是保证钻孔灌注桩基础工程质量的关键环节。
因此，对于施工规范中泥浆的控制指标:粘度测量为17 ~ 20min含砂量不大于6%；当胶体比例不小于90%时等。
在钻孔灌注桩的施工过程中，必须严格控制。
不能就地取材，应专门配制泥浆，选用高塑性粘土或膨润土。
搅拌泥浆必须根据施工机械、工艺和土质情况进行。
配合比设计。
钻孔灌注桩成孔至设计标高后，应充分利用钻杆进行第一次原位清孔，直至孔口返浆比重持续小于1.10 ~1.20，并测得孔底沉渣厚度小于50毫米，即应吊紧钢筋笼和混凝土导管。
沉导管时，检查导管连接是否牢固、密实，防止漏气漏浆影响灌注。
由于孔内原有的土泥浆在吊钢筋笼和沉导管过程中使悬浮泥沙再次沉入桩孔底部，无法被混凝土冲击逆转，最终成为永久性泥沙，影响桩基工程质量。
因此，混凝土浇筑前必须用导管进行第二次清孔。
当孔口返浆比重和沉渣厚度满足规范要求时，应立即进行混凝土浇筑。
2、桩的质量控制:1.1为保证成桩质量，必须严格验收原材料质保书(水泥出厂合格证、试验报告、砂石试验报告)。
如果发现实际样品与保修不符，我们应立即抽取样品进行审查。
混凝土灌注桩严禁使用不合格的材料(如水泥、砂、石、水质等)。
1.2钻孔桩一般采用挖斗切割，深桩孔采用混凝土管。
比如水下混凝土是用管道浇筑的，混凝土的离析还是会存在，但是好的配合比可以降低离析程度。
因此，现场配合比应随水泥品种、砂石规格和含水率的变化而调整。
为使每根桩的配合比正确，混凝土拌制前应检查配合比，检查计量精度，并严格进行计量和试验管理。
1.3为防止断桩、夹泥和堵管，混凝土浇筑时应加强对混凝土搅拌时间和混凝土坍落度的控制。
由于混凝土搅拌时间不足将直接影响混凝土强度，混凝土坍落度应采用18cm~20cm，并随时了解混凝土表面标高和导管埋深。
导管埋入混凝土表面的深度一般应保持在2m ~ 4m，不大于5m，小于1m。
严禁将导管底部提出混凝土表面。
浇筑至距桩顶8m ~ 10m标高时，坍落度应及时降至12cm~16cm，以提高桩顶混凝土的抗压强度。
施工过程中应控制好浇筑过程和操作，拔导管使混凝土表面上升的力度要适中，以保证程序化拔管和连续浇筑，提升幅度不能过大。
如果大幅度拔出导管，容易造成混凝土体冲刷孔壁，导致孔壁坍塌或坍陷，桩身被泥浆卡住。
这种现象更容易发生，尤其是在沙层厚的地方。
在浇筑过程中，必须每隔2m3测量一次混凝土面的上升高度，并确定每段桩身的填充系数。
《建筑施工操作规程》规定，桩身混凝土的填充系数必须大于l，同时要认真做好记录，这对以后发现问题桩或评定桩的质量有重要作用。
钻孔灌注桩整个施工过程都是隐蔽工程，质量检查难度大。
例如，各种桩的动力测试方法基本上都是基于一定的假设计算模型来进行参数测量和检验的，它们不得不依靠专业人员的经验来分析和解释测量结果。
对于同一桩基工程，各检测单位采用相同的方法进行检测。
由于技术人员实践经验的差异，有时得出的结论偏差很大。
通过多个工程的施工实践，得出加强桩基工程的检测是手段，保证钻孔灌注桩施工质量的关键在人。
强调现场管理人员要有高度的责任感，预防为主，充分重视桩基的各个施工环节，精心施工。
