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五金模具设计规范1.目的:为了规范五金模具设计,进一步完善设计标准,推行标准作业,降低模具设计错误率,实现模具设计快速作业,适应工厂发展要求,提高公司机械化、自动化程度,不断创新、不断完善、提高公司的模具设计水平,特制订本规范.2.范围:适用于本公司所有五金模具的设计.3.权责:3.1.设计课:负责所有的模具设计工作.4.定义:5.作业内容:5.1.设计前期确认分析5.1.1.模具设计分析：接到客户/技术部的开模相关资料（CAD图文件,3D图文件或实物产品）及技术要求,针对资料和要求按以下内容进行开模前评估：5.1.1.1.模具在设计与制作上有无困难处（例如：孔到边的距离大小,折弯高度）;5.1.1.2.产品本身的展开后是否有干涉或强度不足;5.1.1.3.原材料特性性能是否满足要求,可能会产生的缺陷（如撕裂、抽引高度不足等）;5.1.1.4.根据以往同类模具制作经验判断可行性（冲头强度、产品尺寸公差等）;5.1.1.5.生产过程中影响产品质量（成型及尺寸）的因素;5.1.1.6.后加工过程中影响产品质量（成型及尺寸）的因素;5.1.1.7.产品的料纹和披锋方向有无要求,是否要求压披锋和压披锋具体位置;5.1.1.8.产品的平面度,同心度,表面外观,垂直角度有无严格的要求以及分析个别极限偏差;5.1.1.9.根据产品的结构,产品订单量的大小确定模具结构（工程模/连续模）;5.1.1.10.根据产品结构大小确定排样图和产品的出模数;5.1.1.11.产品上能否有工艺孔（如：连续模搭边料的接口要求）;5.1.1.12.产品表面是否喷油/喷粉(决定孔径公差取值偏向);5.1.2.对所得资料检查完毕, 如有疑问先行提出,并经客户/技术部确认后, 再做后继工作。
如果因时间关系要先行设计,来不及确认的数据要继续主动跟进。
5.1.3.设计草图5.1.3.1.为了提高工作效率,减少修改的工作量,设计人员可以将设计意图及关键结构的构思绘制草图,经评审后,再进行后继的绘图工作。
五金模具规范要求第一篇：五金模具规范要求五金冲压模具规范要求----德之佳为了规范和保证五金冲压模具品质、提高生产效率及结合我司实际情况，特制定本规范要求。
具体要求如下：结构及工艺要求：1.所有模具都必须有导柱、导套，特殊模具除外，但须和模具负责人沟通协定2.模具垫板、模座必须足够厚足够宽，防止模座(板)变形，16-25T模座(板)厚度≥25mm，30-40T模座(板)厚度≥30mm，60T及以上模座(板)厚度≥35mm；模柄要求使用标准模柄3.凹凸模及重要工作部件必须做真空热处理，冲裁硬度HRC58-60度，压型硬度HRC55-56度，不接受利用火焰枪直接做热处理4.推料、卸料机构必须灵活，无干涉现象5.所有活动部件应平稳灵活、无滞止干涉现象6.冲孔、落料的漏料孔必须保证通畅7.所有紧固件必须锁紧无松动，起限高作用的长螺丝需要有等高套或加用螺母锁死8.模具要求便于操作且安全，当模具需要有定位时必须要有定位外观要求：1.模具零部件不允许有裂纹，工作零部件表面不允许有划痕、机械损伤、锈蚀等表面缺陷2.凹凸模刃口及侧刃等必须锋利，不允许有蹦刃、缺刃和机械损伤3.凹凸模及工作面必须是光面，不接受没有处理的线割纹等不良表面4.模具外观面要求平整，不允许有锯齿纹等类似的粗糙面包装要求：1.必须在模具正面非工作区打上模具铭牌，铭牌内容：模具名称、出厂日期、供应商2.模具出厂前应清洗干净，所有工作件零件表面应涂覆防锈剂，不接受锈蚀的模具3.模具外观面清洗后需要涂覆油漆做防腐处理，不接受没有做涂覆处理的模具送样及送货要求：1.模具在送货前，必须先送样确认，每套产品必须送至少10PCS 样品，送样材料可以由我司提供2.模具负责人确认样品符合要求后再通知模具商送货3.送货时模具商必须派至少1人和我司维修工一起试模，模具负责人确认模具状况和加工出来的产品是否符合要求售后服务要求：1.所有冲压模具工作部件要求在10万次或6个月内免费维修，除工作部件外如模架部分等要求保修1年，我司人为原因除外2.模具维修时须遵循先报价且双方确认报价后再维修的原则注：1.出厂日期为最后确认模具的日期2.按照每月4周，每周冲压4000次计算，6个月计96000次3.如有一些特殊五金冲压模具不能符合本规范要求时，模具商须和模具负责人沟通协定4.本规范要求最终解释权利归本公司所有，且保留不断修改的权利5.本公司保留因供应商模具设计不当而造成损失要求赔偿的权利编制：杨芬洪审核：日期：版本：A/0第二篇：五金模具知识五金模具知识:模具基础知识 2009/9/28/10:02 来源：机械专家网[慧聪五金网]模具的基本构成（1）前模（母模）（定模），（2）后模（公模）（动模），（3）嵌件（镶件），（4）行位（滑块），（5）斜顶，（6）顶针，（7）浇口（入水口）2.模具制品形状对制品的影响壁厚，几何形状，会影响成形收缩率，脱模斜度大小。
五金沖压模具设计標准
制定
編號
*** 压线入子设计标准
版次R00日期11/5/6
一．適用范圍
五金沖模設計。
二．壓線目的
1.材料預變形，減小折彎時的阻力，使折彎尺寸更准確。
2.防止折彎時所產生的拉料變形。
三．壓線的位置及尺寸要求
1.壓線位置應選在內外折線之間，補償系數的1/2處。
如圖（A）
2.壓線長度應小于料邊1mm左右，且調整至整數。
如圖（A）
3.壓線入子截面形狀如圖（B）;其中 0.2，92°為丌變尺寸。
4.入子高度取{H+(t/2-0.1)}，如圖（C）;注：壓線入子梯形斷面下表面應比模板低0.1mm
即：入子梯形斷面下表面高度＝H-0.1
材料
A
0.2
92°
A+K/2(壓線位置）
AB
K
模板
壓線印長度
壓線印入子模板。
第一篇：设计技术规范页次第 1 页共 1 页1 总则1.1目的推行模具零部件结构标准化,实现模具设计快速作业.1.2适用范围冲压模具设计部.2 压筋冲子规定2.1压筋目的减少工件折弯时的拉料或折弯以后的回弹,提高弯曲件的精度.2.2压筋冲子形状(1)压筋冲子的形状,根据其功能性不同,而有几种不同的形式.图(a)形状的压筋冲子一般用于防止或减少折弯时工件有拉料现象的时候;图(b)形状的压筋冲子一般用于防止或减少折弯时工件有回弹现象的时候,图(b)中的尺寸L根据材料的厚度选择合适值:当厚度T<1.5时取1.0;厚度T≧1.5时L取1.5.(2)压筋的高度[图(a)中 40%*T的计算值和图(b)中的0.20], 采用UNIT2的标注形式,标注小数点后两位小数.角度45∘是供加工方便性参考的尺寸.宽度尺寸采用UNIT1的标注形式,标注小数点后一位小数.第一篇：设计技术规范页次第 1 页共 4 页1 总则1.1目的推行模具零部件结构标准化,实现模具设计快速作业.1.2适用范围冲压模具设计部.2. 定位销(块)规定2.1定位销(块)结构形式(1)定位销(块)材质用 SK3或SKD11,投外加工时热处理HRC58;设变由组立自行处理时不需热处理.(2)圆定位销,适用于圆内孔定位(定位销直径 D=工件上的圆孔直径减去0.10MM. )或不考虑拉料现象时的外形定位.如图(a):(3)异形定位销,适用于异形内孔定位,一般做成长方形.如图(b).(4)方形定位块,适用于冲孔兼小折有材料拉料现象时的外形定位,如图(c).图中尺寸 L与W依产品大小取值.(一般L=15MM,W=20MM).此种定位方式调整较为方便.(5)方形导料定位块,适用于连续下料模的材料导正(一般置于下模板.数量约 4~6个).如图(d).图中尺寸:E一般取5MM,产品变形较严重时要适当增大E值;L与W依产品大小取值.(一般L=30~35MM,W=15MM).第一篇：设计技术规范页次第 2 页共 4 页(6)弯曲模定位形式,适用于折弯成形模中的产品定位,如图(e).图中加有方框的尺寸(10)可依需要适当加大,此时要注意定位支承块的相关尺寸.图(e)注意:a.使用固定式定位(案内)时要确认相关模板的厚度及消孔大小.一般情况下:消孔单边大0.1MM,须使用线割加工.b.定位销(块)露出模板外直段高度 B(不包括圆弧段)取值: 一般情况下:精细定位,B=顶料销顶出高度+T; 有内(钩)孔定位时:外形定位,B=顶料销顶出高度+T+(3~5MM); 式中T为材料厚度.c.图(b),(c)中,C值一般取10MM.如下图所示:第一篇：设计技术规范页次第 3 页共 4 页(7) 挡块定位,适用于单边折弯模结构中.定位块的高度尺寸应和装在折块(刀)上的定位块尺寸相配合,保证同时导入材料.2.2定位销(块)选用分布设计原则(1)T>=0.8 时,精细定位块以材料边往料外偏0.03MM;T<0.8时,精细定位块以材料边往料外偏0.02MM.(2)素材为片料的第一工程料片定位,使用固定式与活动式相结合的定位方式.注意:使用固定式定位的材料边为产品尺寸形状要求较高的边,使用活动式定位的材料边为产品尺寸要求较低的边.第一篇：设计技术规范页次第 4 页共 4 页(3)后续工程必须使用前工程冲出的剪口做为精定位,并避开接刀处.(4)冲剪模尽量用固定式,折弯模尽可能用异形且可调式.(5)用内孔定位时,优先选用顺序:圆形----方形----异形.(6)各工程须使用相同的基准边,避免因公差造成段差刃边.(7)单边折弯模易有拉料现象,定位方式须设计成两边可调式,如前页图(e).业规范第一篇：设计技术规范页次第 1 页共 1 页1 总则1.1目的推行模具零部件结构标准化,实现模具设计的快速作业.1.2适用范围冲压模具设计部.2 定位支承块规定2.1定位支承块功用用在成形模的可调式定位中,将定位块联接在折刀上.2.2尺寸要求图(a)：是定位支承块的装配示意图.设计过程中注意折刀和定位块上螺纹孔上下位置尺寸(12及10)与定位支承块上孔距尺寸(22.0)的对应关系.图(b)：是定位支承块的规格尺寸.尺寸25或30视实际情况确定.定位支承块材质用SS41,不需要热处理.2.3五金零件需求表书写范例特殊规格的定位支承块,由设计者画零件图.如选用图(b)标准尺寸的定位支承块,不需要画零件图,在五金零件需求表中按以下范例格式写出.例: 定位支承块 30*40*10 定位支承块: 零件名称30*40*10: 规格规范第一篇：设计技术规范页次第 1 页共 1 页1 总则1.1目的推行模具零部件结构标准化,实现模具设计快速作业.1.2适用范围冲压模具设计部.2 作业原则2.1下模板上的圆孔较小需采用入子时,一般使用图a所示的入子形式.对应的模板入子孔的形状如图b所示.注意:A．上图(a)中入子直径D及尺寸“A-0.2”的选取要考虑保证挂钩宽度尺寸“1~2MM”和入子最小处壁厚“>=3MM”.(此两尺寸在实际画零件图时不标注).B．图(b)中反面沉孔的直径大小D2要保证挂钩能顺利装入,“S”孔的加工要求可按如下格式书写:“S 1-C+0.01 HATCHING: Φ**.0 BOT DEP 5.3”意思是:S 孔在加工时按图示尺寸单边加大+0.01MM,其中有影(剖面)线部分反面沉孔直径Φ**.0,深度5.3MM.2.2下模板上的异形孔如需采用入子时,一般使用普通的方形入子(带挂钩).第一篇：设计技术规范页次第 1 页共 3 页1 总则1.1目的保证设计出的模具具有较好的加工性,便于模具组立作业.1.2适用范围冲压模具设计部.2 作业标准与原则2.1线割孔(3MM以下的小孔除外)除刀口外,一般均需消线头,并在尖角处清角,设计者要按标准标明批注,不需用图形表示清角消线头,尺寸由加工者确定.如附图1：2.2一般在非刀口板(例:打板和夹板)上的孔不参与成形,都需清角及消线头.冲子和入子零件不可留线头,消线头的方法由加工单位确定.2.3无特殊需要的入子一般做成长方形,并倒C角,方式如附图2(模板倒R角).C值取0.5或1.0,甚至更大.同时注意入子的防呆措施(可利用在入子的本身倒一个较大的C角等方法).2.4铣加工中角部无特殊要求,只要求清角时,图形示出,不标圆角尺寸,由加工者现场确定圆角尺寸,如附图3.2.5铣加工中不清角时,一般取圆角大于R2.R按标注的尺寸加工,公差按标准取值,如附图4. 铣床的部分刀具规格参考附件一.第一篇：设计技术规范页次第 2 页共 3 页0.5mm~1mm.2.7模板厚度方向有攻牙孔或其它结构时,设计者必须画侧视图表示其位置.2.8为了确保入子的装配稳定性,设计者应将入子固定槽形状设计成如附图5所示,并画出详图.2.9对于细长类零件,应当考虑进行分段以利保证加工精度.分段后零件的长宽比视零件形状尺寸而定,一般取值可在10~15之间.2.10 3mm以下的小孔,刀口板要做入子,小孔较多且密集时请示上级.2.11为了方便模具的搬运,在模座的侧面适当部位需加工起重螺纹孔.一般情况下,起重螺纹孔规格取M20*40,特殊情况下(例模座厚度小于30MM时)才考虑取M16*40.2.12冲孔/落料/连续模中冲子过孔或落屑孔(SB/CB/DP/DD板)的铣加工优化处理(尤其是SB/DD):SB/DD在不影晌强度时可进行处理,并保证R≧3MM,DD板尽可能保证R≧5MM;CB/DP板一般不进行处理,除非孔形状较规则不会对模具局部强度产生影响.不能处理成铣加工的R角时,设计者按标准放间隙和注解公差(±0.1),加工单位依自身状况确定加工方法,设计者及主管检查审核图面时应将此项要求重点确认.附件一:加工部门CNC铣床程序现行刀具表1. 钻头规格A.直柄钻头：第一篇：设计技术规范页次第 3 页共 3 页B.锥柄钻头：直径：Æ13.5,Æ14,Æ14.5,Æ15,Æ17,Æ18,Æ18.5,Æ19,Æ20.5,Æ21,Æ21.5,Æ22,Æ22.5,Æ23.0C.潜水钻：直径：Æ26(L=76mm), Æ32(L=80mm)2.铣刀规格(注：括号内数据为铣刀有效部份长度)a micro-100直径：Æ3(7), Æ4(9), Æ5(11), Æ6(12), Æ8(22), Æ10(25), Æ12(30)b粗铣刀(过中心)直径：Æ6(15), Æ8(21), Æ10(24), Æ12(28), Æ14(28), Æ16(45), Æ18(33), Æ20(41)加长型：Æ12(52), Æ20(75)c精铣刀：直径：Æ6(15),Æ8(20),Æ10(25),Æ11(39),Æ12(28),Æ13(55),Æ14,Æ16,Æ18,Æ20第一篇：设计技术规范页次第 1 页共 3 页1 总则1.1目的规范沙拉孔的展开计算方法及相关模具尺寸和成形方法.1.2适用范围冲压模具设计部.2 沙拉孔规定2.1沙拉孔的分类沙拉孔(英文名COUNTER SINK、C.S.K或C’SINK)根据产品的要求不同,一般可将沙拉孔分成两类:产品铆合连接用的沙拉孔和通过螺钉(铆钉、拉钉)头部的沙拉孔.2.2沙拉孔尺寸的确认(1)在产品确认时,除了向客户确认清楚图面中的详细尺寸规格外且必需要求客户提供五金件实物,有实物以后可以请组立等相关单位进行试验以获得经验数据。
五金产品开发阶段的七大注意事项
一、图纸设计要做到精、细、准
我们有些图纸是客户提供的，有些是自己设计的，在设计完成之后，要完整打印一套图纸，仔细核对，最好用三维设计软件完整装配一次，检验每一个零件的尺寸。
二、明细表编制要与实际完全相符
明细表编制是一项细致的工作，每一个零部件都要仔细核对，而且要到现场与样板、图纸对照，不能有错、漏、多的情况出现。
三、模具验收不能马虎
模具验收是一项专业性很强的工作，产品开发人员、模具设计人员、模具制做人员都应参与其中，模具的材料、零件的尺寸、模具的结构合理性、寿命等都是很重要的指标。
四、产品试装、样板制作要能发现问题
产品试装的目的就是要发现问题，有问题要记录下来，并一项一项去解决。
五、产品挂码要仔细核对
产品挂码是最容易出错的地方，我们也有许多这方面的教训。
零部件的名称、数量、材质、技术要求都是很重要的数据，某一数据出错，都会给企业造成很大的经济损失，特别是通借用件，产品挂码人员、开发人员、工艺人员一定要仔细核对。
六、小批试制要通盘考虑
小批试制是一个承上启下的环节，各方面的东西都要考虑，试制完成之后要做好产品的实验，并做好产品的评审工作。
七、批量投产要确保万无一失
批量投产是产品实现的最重要的环节，投产之前各部门应相互沟通，各项准备工作应准备齐套，方方面面要考虑周全，保证产品实现的顺利进行。
五金产品开发不仅仅是技术部门的事情，各部门、各车间应相互配合，精心组织，打造一支完整的、有战斗力的五金产品产业链团队。
五金模问题点第一篇：五金模问题点连续冲模常见设计缺陷连续冲模常见设计缺陷一.冲裁中常见不良1.跳屑2.金属丝3.冲子蹦4.模仁裂与堵料5.接刀毛头6.尺寸超差7.压板断8.啃刀口9.接刀设计错（粗定位无效果）二.折弯成形常见不良1.违反先压料后成形原则2.冲子断差太大3.框口磨损4.拉毛5.两次折弯折弯线设计错6.折弯成形尺寸不稳定7.成形尺寸不到位8.浮动模仁定位段太短,晃动幅度大9.浮动模仁或Lifter，易跳出来（危险性大），或者设计强度太差10.KINK的成形问题11.尺寸不良的几个因素：1）角度2）圆角3）展开长度4）折弯线处之逃料三.整形机构1.斜面整形的适用范围及常见问题点2.摆块整形机构的适用范围及常见问题点3.斜面整形机构的适用范围及常见问题点4.一次折弯整形机构的局限性四.翻边打卡荀等起伏成形工站常见问题点1.翻边口部裂纹2.翻边高度小3.扭力不足4.翻边起皱5.卡荀断6.起伏成形对相邻已成形尺寸的影响7.撕破成形高度偏低五.下料时常见问题：（下料不畅）1.废料留在模面2.下料不畅,加吹气,顶杆3.混料4.下产品改为下废料（吹气方式）六.抽引中常见问题点1.毛坯太大2.毛坯太小3.抽引拉裂4.抽引起皱5.壁部拉毛6.Carry 相互挤压7.定位不可靠8.大肚子七.结构设计中常见问题：1.定位针固定在冲子固定板上2.剥料套设计不良3.料条定位不好（追加导板）4.压板，弹簧断裂（改冲子固定方式）5.背板螺丝太靠外6.抽引第一抽不分开7.缺少整形工站8.定位针太少，太细9.Lifter无爬坡（模仁太短）八.料条设计问题：1.刚性太差2.前后工序排配不合理3.粗定位无效4.定位针孔太靠后九.几种常见的典型机构十.其它常见问题：1.大平面的平面度问题2.SMT PAD的共面度问题3.铆合中的一些问题及解决措施4.料带式产品的扇形（波浪形）第一章冲裁中常见不良一.跳屑一)跳屑的几种情况:1.切边时的跳屑:原因:系不完整的冲孔废料难以有效卡在模仁里,故易跳屑改善措施:修边结构复杂化2.小方孔,小圆孔跳屑原因:1)间隙太大2)有较多的油3)料太薄改善措施:1)收紧间隙2)减少用油3)加向下吹气,在废料下面形成负压4)设变模仁加工方式（改为PG加工），提高刃口段光洁度5)对冲子结构作重新设计6)对铁材产品模具备品须退磁干凈）3.细小废屑:（常见于有撕破的模具,有重切时尤为时显）4.大片废屑的跳屑原因: 同2改善措施:1)加顶杆2)加吹气3)对其形状复杂化5.其它状况的跳屑:原因:工序排配设计不合理改善措施:重新调整工序排配(重新设计接刀)二)跳屑的危害：1.产生模痕，压伤等不良2.对间歇性跳屑，不易发现，极易流出不良品3.维修不易（常采用异形冲子，刃口披覆等有损备品寿命和产品断面质量的方式）致生产效率和稼动率低4.不良品产生时常需大量的人工进行挑选二.金属丝一)危害：1.组装成成品后，极易造成短路（SHORT）,是要绝对禁止的严重一种不良2.脱落时易在产品上产生模痕3.当有发生时须耗费大量的人力对其重工二)产出原因:常见于有撕破的模具,比如:1.先向下撕破，后又被向上拍平，撕破切口处产生二次挤压,形成金属丝2.先向一个方向撕破后又向相反方向折弯成形3.一次撕破折弯不到位时,让设计不合理三)改善措施:1.撕破处后面工站闪开（放电）避免撕破和被反复拍打。
五金冲压模设计注意事项由于国内制造业人工成本不断的上涨，导致很多的企业似乎无法大批量聘请员工，比如五金冲压行业在设计以及制造冲压模的时候一道道工序需要大量的人力与物力。
这个时候降低五金模具的人工成本就显得格外重要了，这也是众多企业比较关注的一个问题了。
这个时候使用五金冲压自动模可以大幅度的降低人工成本以及物料成本，而且具有高效的生产能力。
但是，由于冲压模要求精密，内部的部件极为复杂。
在设计的时候应该注意以下几点问题。
1 五金冲压模具台阶定位装置采用挡料和侧边用连续模压制工件时，必须解决带材的精确定位问题，保证连续模的步长一致，才有可能冲出合格的零件。
在连续模中，常用的定位装置有固定销、导板、侧边等。
在冲压时，最初使用固定销来定位材料，并使用安装在模具中的导向销来确保材料下坠时带材的正确定位。
边用来控制每一步的进给距离。
边的长度应该等于台阶的长度加上0.05-0.5mm，这取决于材料的厚度。
2 冲孔更多时小冲头不应太长对于多冲冲模，可以根据冲头的尺寸制作不同高度的冲头，形成阶梯式冲模。
同时避免了每个冲头的最大冲力。
它能有效地减小模具的冲裁力，减轻冲头的负荷。
但是，应该注意的是，对于阶梯式冲头，为了确保冲头有足够的刚度，小尺寸冲头应该变短，大尺寸冲头应该变长，两个冲头之间的板厚高度差。
这样，在打小孔之前先打大孔。
否则，在打大孔时会形成小冲头。
小冲头由于刚度不足而损坏。
3 不宜使用粘接剂作为脱料元件连续冲模是一种高效的生产模具，其使用寿命往往在5-500万冲程以上，冲击速度在40次/min以上。
如果采用优良的胶粘剂、聚氨酯等弹性元件进行卸载，一方面卸载力不足，卸载不可靠，另一方面也限制了其使用寿命，为保证连续模可靠的正常运行和减少维护，一般应选用寿命较长的弹簧作为卸载元件。
4 模具模的导针不应太长为了控制进给步骤，连续模具必须具有更好的定位装置。
常用的定位装置包括导销，初始挡销，侧边，导销等。
导销是一种在连续模式下广泛使用的精确定位方法，也可以用误送检测传感器报警和停止。
五金端子冲压模具设计要点说明一、端子模具设计注意事项。
端子模具的成熟产品，一般有两个特点：产量大，更新期快。
基于产品的特点，在设计端子模具时应就这两个方面对模具结构和思路作整合，把个人的感想说一下。
1、端子模具在设计排样的时候，尽可能节省材料，一般情况下，料条的pitch产品或客户已确定，不能改变，所以在材料宽度上考虑，可以单料双排，双料双插以提高材料的利用率。
2、模具设计时尽可能在同一工步作多个工序，尽量的减短模具长度，消除加工精度产生的累积误差。
3、对于折曲角度、尺寸要求严的，尽可能有调整工步，调整时只需要在冲床上调整而不用拆卸模具。
总的来说，就是要提高冲床速度和尺寸稳定性，降低单个产品的成本，端子产品的单个产品的利润比较低，是靠高产量来提高整体利润。
二、端子模具的系带变形调整在设计和组立及修模端子模具时，系带变形是一个很重要的内容。
系带变形包括：系带弯刀、系带扭曲、及系带蛇形三种。
其实系带蛇形就是弯刀和扭曲的综合。
英文是cabriole，twist and snake。
弯刀（cabriole）的调整有三种，一种是不让它出现，在它出现的地方强压。
二是在出现后马上反响强压，三是料条快出模具时强压调整，让它变形抵消弯刀。
1、是否是由于排样是单载体所致，如是的话，可在偏向的那侧加一挡料块，也可先用加强压料板的压力来一试。
2、检查和调整一下送料机。
3、检查一下弯曲部分公母模的R角是否大小一样，两边受力是否均衡（如果是U型弯曲的话）。
4、总之造成此现象的原因主要是“力”的问题在端子模中，尤其是汽车方面端子模中，多次折弯也是引发系带变形的主要原因，局部强压、调整机构、合理的折弯工步及结构都是不可少的。
三、IC端子模具IC导线架是半导体及信息产品的关键性金属组件，随着半导体及信息产业的蓬勃发展，其市场需求甚巨且呈快速成长。
IC导线架冲压模具是精度水准最高的模具代表，不仅要有高级的模具设计技术，而且应具备高精密的加工设备（光学投影磨床及线割放电加工机是不可缺少的工具）。
五金冲压连续模设计规范五金冲压连续模具设计是五金冲压工艺中的重要环节，直接关系到产品的质量和生产效率。
在连续模设计中，外导柱是一个关键部件，对模具的使用寿命和性能有着重要影响。
下面将介绍五金冲压连续模设计规范中外导柱的设计要点和注意事项。
一、设计要点：1.外导柱的定位准确性：外导柱是模具中的一个定位部件，它的定位准确性直接影响到模具的装配准确性和工作稳定性。
设计时应确保外导柱的尺寸和位置与其他定位部件匹配，达到精准定位的效果。
2.外导柱的刚度和稳定性：外导柱在模具工作过程中承受着较大的冲击载荷，因此其刚度和稳定性非常重要。
设计时应选择合适的材料和加工工艺，使外导柱具有足够的强度和刚度，以保证模具的工作稳定性和寿命。
3.外导柱的表面处理：外导柱与模具中其他部件的接触面积较大，表面粗糙度和润滑性对模具的使用寿命有着直接影响。
设计时应考虑外导柱的表面处理，如镀硬铬、磨削和润滑油脂等，以减少摩擦和磨损，提高模具的使用寿命。
4.外导柱的维护性和更换方便性：外导柱在使用过程中可能会出现磨损或其他故障，因此应考虑其维护性和更换方便性。
设计时应合理安排外导柱的位置和固定方式，以便于维护和更换。
二、设计注意事项：1.外导柱的长度和直径：外导柱的长度和直径应根据模具的具体要求进行选择，通常情况下，外导柱的长度应该略长于模具厚度的一半，直径应根据外导柱所承受的载荷和工作环境选择合适的尺寸。
2.外导柱的材料选择：外导柱材料的选择应考虑载荷、磨损和使用环境等因素。
通常情况下，外导柱应选择高强度的合金钢或工具钢，有些情况下还可以选择高速钢或硬质合金。
3.外导柱的固定方式：外导柱的固定方式应选择可靠且易于调整的方式，以便于实现模具的定位和调整。
通常情况下，可以采用螺纹固定、精确磨削或锁销等方式进行固定。
4.外导柱的润滑方式：外导柱与其他模具部件之间的间隙应适当设计，并配备润滑油脂或润滑剂，以减少摩擦和磨损。
外导柱还可以设计润滑孔或油管，方便润滑油脂的补充和更换。
1、设计时先规划模板取料:以展开图为准,小型模具单边加40-50,中大型模具60-70;确定模板数及模板是否(400*650以上)分段；考虑成本要铣磨的禁设计成线割；如有矩形脱块与大面积冲孔时设计应考虑两用(内外打共用); 异形孔起割孔要以3mm为准,圆孔大于Φ14起割孔位置偏移4mm，小于Φ1.8线孔需注明细孔Φ0.3-0.5放电.25T以下用Φ40*50L模柄,中心孔Φ8.2,2-M8相距24mm；110T以下(含)用Φ50*60L模柄,中心孔Φ12.2,2-M10相距31mm；小于300x300的模板可采用标准模座BB,有精度要求可选用附钢珠型BR;上模座直接锁模柄的每边加25,不考虑模座是否超出上平面; 80T以上的模座设计吊模螺丝或开U形码槽;夹码的模座单边加50,不夹码的模座单边加25;顺送大于300x300的模板或单发110T以上可采用自制模座带外导柱，有外导柱侧为模面+外导柱座+20，另边加25~40；垫脚用厚35~40MM，没有下托板则垫脚靠边，有下托板垫脚距模座边应在40~50以上,规划好组立图。
2、上模座厚度为30/35/40；上夹板为18/20/22；脱料板为18/20/22；下模座为35/40/45；当有许多冲孔及成形冲头时，则须加上垫板，并且热处理。
3、M8螺丝间距80~140；M10螺丝间距120~180；下垫脚螺丝为M12节距在180~220MM之间；攻牙沉头考虑组立拆卸方便；辅助导柱小型模具装Φ12~18；中大型模具用Φ20~25辅助导柱以上；辅助导柱要考虑用距离或大小做防呆；如辅助导柱沉头的夹板厚20mm以下应在垫板沉头，并要做排气槽；小型模具合销用2*Φ8，中大型模具用4*Φ10/12以上；大成型块上的合销间距应在150mm以内；并设计工艺孔便于合销拆卸方便及修模用；连续模上脱板背面需设计料槽并注意工件落料与废料禁混合,最后切断时若废料要全部一块落屎,切边长度须大于一个步距;机械手备外导柱长度=闭模时上座~下座-20,插入导套40~50深,导套长度以下模平直为宜,下模高以顶梢为准,不计定位高,抓起高度＜50 内导柱长度开模时露出脱板20以上,闭模时为防空打打爆,垫板钻导柱让位孔4、设计异形冲头或冲铝料时若刀口在2.0宽度以下要做补强，如有多个需做防呆，固定方式以挂耳，穿销或磨槽塞垫片用螺丝头压(即快换方式)；一般情况下禁设计用点焊固定方式, 点焊的挂耳易拉断；圆冲Φ2.5以下用H冲自行加工成A冲;脱料板入块要有止付螺丝或用螺丝垫付片固定,多则用背板压死,禁用点焊固定,，5、设计规划脱销时要均衡，脱销四分点距折边2.5~3mm为宜, 脱销间距25左右,但上下模脱销位置不要重叠；6、下料模产量小时考虑优力胶，大行程折弯成形模用绿色弹簧。
(1)黄色轻小荷50%,浅兰色轻荷40%,红色中荷32%,绿色重荷24%,茶色重荷20%东发弹簧(30万回)用上表的最大压缩量80%以内使用寿命最长,由弹簧直径,颜色查其荷重弹簧预压量=0.03-0.05*弹簧自由长,弹簧力kg=定数*压缩量m/m(2)冲裁力P=剪口周长L*抗剪强度S*料厚T；抗拉=抗剪/0.8;抗剪强度S查表AL=8 CU=25 PCU=30 SPCC=35SUS=60脱料力F=(0.07-0.2)*冲裁力P;超薄料取0.07,3mm以上料厚取0.2弹簧支数=脱料力/弹簧荷重;若不够位置可考虑打杆脱料(3)常用弹簧规格: Φ16、Φ20、Φ22、Φ25、Φ30.一般情况选用绿色弹弓,如有特殊要求按实际需要选用其它颜色,如小剥板要求压缩量大时用黄色线簧(4)弹簧分布要集中在冲孔成型冲周围,密布冲孔分堆冲不斜排1. 复合模下料案内销位置应考虑是否大块料分成3~4pcs冲,设变修改后的图面要注意案内销和用料规格的变化.为节约用料采用调头冲时可考虑两只小导柱只装一方.2. 复合模冲凸位时,模须打死可在上夹作镶件或在下垫与外脱间限位,内脱与外脱力要大,且外脱要高出模板作压料;切边冲,大凸苞冲需固定在夹板,凸苞附近冲孔冲头要短,拉料后冲.3. 复合模下料时可冲出对称产品防反定位孔4. 成型模加合模导柱,摆杆成形脱料结构需加顶杆;内脱上的案内块做死或侧面锁在内脱上,以防擦伤产品;如产品内孔Φ4,案内孔+0.005,案内销磨头部Φ3.9,案内孔用第一工程冲孔,外形精定位斜15°+0.03,材质SK3或SKD11,HRC58,滚轴成型时上公模向内退0.1,下模折刀位置不变,成型间隙T+0.1以防擦伤产品,下模折刀两端攻牙锁挡块或镶固定键固定滚轴,间隙0.1以便滚轴转动.5. 推平模,摆动成型模下模动块如果有强度可以不用限位滑轨,侧面挡块,而设腰形孔梢钉,节约模具用料,上摆动成型块回弹角3~ 4°绕内R折,下模动块成型面偏出＜半圆＞料厚;如果吃料压伤下动块要后退,折铝件圆棒下动块设转盘或塞硬塑胶成型6. 结构复杂的上下凸包要在封闭线框引线注记说明,方便线割,上下模均设顶梢,异形凸苞回压0.2,异形两端线割,余部研磨放电.凸包时加设凸筋防拉料,再开复合模7. 向上抽大包,下模做共用小剥板,对向面废料保留做死入子垫平,向下凸包,凸包冲从脱板割出共用件垫高,底面沿周倒角,腰形凸包冲与对向面等大或小0.5T,下模做死设顶梢,回压时脱板平压不割8. 向上冲桥下模做活动,对向面+0.02废料保留做死入子垫平,脱梢设在两端,不可在刀口侧＜含半剪切舌,凸包＞;向下字印入子做在脱板凸高0.2-0.3,要防呆;9. 凸包避位处有冲孔或成型块附近有避位挖入子铣位;折弯附近有冲孔或壁部有抽牙要预设压线,割斜100°梯锥;折弯同时压线须磨直身状;四周磨压线之角部可挖入子放电.沙拉孔或冲孔离料边很近挖入子兼管位,防孔挤变形;切边料向外挤除了设挡块,可以切除它10. 抽牙多考虑预冲孔,向下抽M3牙下模单+0.02内设Φ4顶销,#8-32牙预冲Φ2.5,冲子Φ3.75,底孔Φ4.75,抽牙冲此冲孔冲头长3mm.向上抽牙,下模定做Φ10活动衬套,内孔要分段研磨注明公差,抽牙冲外套Φ6/8茶色弹簧,攻M10/12止付螺丝.11. 铆钉Φ6预冲Φ6.1,铆合模铆钉朝下,下模割孔Φ6.1,内设Φ6顶梢.沙拉孔预冲双边+0.5,沙拉保证下端面孔;另一种沙拉孔的方法是先压锥,冲头断面取产品断面梯形部分斜度单边拉大0.1,下模入子内孔深沙拉为下端面孔直径,浅沙拉内孔为下端面孔d-0.1,第二步冲孔,深沙拉冲d+0.2,浅沙拉冲d+0.1;深沙拉还可以分三步,先预冲孔为下端面孔d-0.5,第二步同上压锥,第三步冲孔即取下端面孔d12. 铜铝等软料或 1.5以上的厚料或冲压吨位大于110T的模具,做限位或脱料板背面要磨料槽13. 薄料因公差微小,冲孔取公差中上值,防止客户首件检查尺寸超出公差上限;14. SOMA非金属材料及精冲模冲裁间隙极小,0或负间隙,如Lumirror t=0.1单剪+0.002;模架用滚珠钢板两柱模架;脱板下模采用无给油(直)导柱(套),上夹脱板上模冲头割一修三;各板平面度控制在0.005以内15. 铝材粗抽精拉模采用倒装复合模结构.其一,止高柱高度不一样,粗凸出t-0.1,精凸出拉伸高+1其二,拉伸负间隙不一样,粗-0.02即上内脱依3D外形加大0.5,下公依3D内形加大0.52精-0.07即上内脱依3D外形±0,下公依3D内形加大0.07;其三,粗抽内脱做整体外形,精拉内脱加做局部脱料;内脱与下公都设脱料镶件,加2-Φ3排气孔,在上下夹板磨排气槽16. 爆片模切开及预折方向应与成型方向一致,而且切舌时根部内移磨R保证切到位又不会有切印;向上预折时尾部要尽量高出模面防变形压痕;预折,山形折上公行程大管不到时可在脱板作镶件,上公做宽,即脱板上Φp状的左中右三个孔17. 压毛边产品倒角0.2~0.3,拼块高0.5,超进0.5,做等高共用件活动或装顶梢18. 黑皮料比实际板厚0.15MM,注意弯曲间隙; 薄片成形冲做折弯内线,方便修模19. 注意整理冲头入子及成型块时扣位和成型方向有无设计反向错;上背板过孔应参照上夹板,切不可以上脱板为绘图基准;以下模板为基准修改过的图面,注意上脱与上夹的修改;1. 顺送模预冲Φ3.04,引导冲Φ3做在脱板,以便折模尽量只折脱板,下模单+0.02,上脱两侧设Φ3顶梢;上脱在最后出料处设顶梢防粘模2. 顺送模结构复杂需留1-3空步便于客户设变,折弯需预弯＜折弯线外偏0.4T＞或压线＜折弯线外偏0.28T＞3. 顺送模若手工送料,定步距可以先冲工艺切舌,下一步设浮升挡块,用脱板把切舌打平;自动送料要考虑设计安全梢;4. 高速啤时对刀口间隙小于0.02或月产量5万总产量超出100万的模具其易断易磨损的冲头应设计成快换结构,夹脱板之冲头间隙单+0.01滑配; 下模刀口要做入子,易堵屎的刀口入子及活动块设计成螺丝锁入型,并攻起模牙或在下座垫加顶出孔;5. 高速啤时片厚小于(含)0.3或月产量5万总产量超出100万的模具其脱板与下模要设计辅助导套6. 高速啤时对直径小于 2.0的圆冲或相当边长小于1.5的异形冲要作补强或做扶持冲头,必要时在脱料板作二级扶持入块;7. 高速啤时对直径小于 1.2的圆孔或相当边长小于1.2的异形孔在脱料板要镶入子,止挡板设计冲头扶持孔(直单+0.01~0.015,脱板与止挡板割合梢定位)8. 高速啤模座大小要适应冲床台面,闭模高度等参数9. 对料薄≤0.5步距≤10或料窄≤30的料带导向方式依次优先选用导向浮块,固定导料板,两用梢;两用梢让深H=e+H1-(A+t)/2,其中e为开槽下平面至顶面高度设为7,H1=料槽深,A=开槽高10. 顺送模飞边大面积逃料与两用销干涉,如同时有下垫,下夹落屎孔可以线割,以防大面积逃料,N折的边要先飞,切边冲可分段;11. 顺送模的送料要顺畅,脱料块倒角抛光,条料是否用废料刀或卷带回收,吹气活动销下垫设弹簧,下模座攻接口牙.12. 顺送模连剪带折时,折弯成型冲要做斜刀口,下模加插刀上脱做斜楔压料,以免把料带带起卡住;若往上折可采用复合倒装结构,下公镶活动块;13. 顺送模滑块自锁要注意自由空间足够滑块装入,上背板厚度要足够,因脱销弹弓考虑用止付螺丝;单冲模报价(HK)=＜下模板V*7.9*Price*3+线割,五金,模座＞*1.4连续模报价(HK)=＜下模板V*7.9*Price*4+线割,五金,模座＞*1.8SUS弹片模报价=＜下模板 V*7.9*Price*4+线割,五金,模座＞*2A3=8, D2=40 , SKD11=60, Cr12=18, 45#=10, 研6,热13模架=模座*2＜含加工研磨＞+外导＜双柱Φ38为600元,附钢珠800元＞镗外导孔1个30元;攻吊牙1个20元;外导长200导套80以内,增高1MM加2元.送尺折弯自动模1. 落料公上应装顶针,以利产品能顺利落到底,或不粘于公上带走2. 落料孔直身,以免产品落料偏斜而影响送料3. 下垫板应用硬钢以防磨损4. 送尺推料端应做成Γ型,以方便送料5.首次折弯在模上的,从该折弯步起即不要脱料板,便于送尺送料,且止步压弯凹模面应低于其它冲孔凹模面一个送厚度以上的距离,便于带料从送尺上送过6.凹模应有足够厚度,以便磨送尺通过槽,或者让压弯镶件7.镶件与公均需用生钢制作8.对于副模上压弯,且压弯公装在下模的,应用孔式小固公板,便于更换压弯公9.脱料板一般装于下模以便送料;副模压弯公应单独做公类固定,且固定在上垫板上,以便直接拆卸修理。
