压铸模具的基本结构压铸生产主要由三方面组成：压铸机、压铸模、熔化和保温炉。
它们的质量情况如何决定了所生产铸件的合格率。
三者比较，其中压铸模的控制难度较大一些。
压铸模在整个压铸生产中属于工艺装备，它由模具设计人员，根据产品图纸（包括形状、尺寸、精度、材料牌号、内外质量要求等）和压铸机选用的型号及工艺参数，再加上合理的浇注系统，排气系统和冷却系统设计而成的，因此，压铸模设计的水平如何，它基本确定了铸件合格率状况。
压铸工作者，特别重视压铸模的设计，就是这个首理。
我们这次培训的对象，大都是检验人员，为此，我重点介绍三个方面的内容，除了介绍压铸模组成的一些基本常识外，还要介绍压铸模具对铸件质量的影响程度。
一、压铸模具的基本结构及其作用（一）压铸模的总体结构及作用压铸模主要由二大部分组成，即动模部分和定模部分。
1、动模部分的作用：动模部分是安装在压铸机的动模坪板上，当动模坪板在液压驱动下左右来回移动时，压铸模动模也随之移动完成开合模动作。
当压射结束，开模后，安在动模后面的推出机构，将铸件顶出，所以模具设计人员在设计时，总是将铸件包紧力大的一面，设计在动模中，因为定模上设出推出机构；2、定模部分的作用：定模是安装在压铸机的定模坪板上，它不能移动，在定模后面连有压室，铝液就是从这里通过浇道进入模具型腔的。
当动模与定模合起来后，其动模镶块和定模镶块组整个型腔。
压铸模具按功能大致可分成以下几个方面：a、成型零件：它是决定压铸件的几何形状和尺寸精度的零件，例如，动动和定模的镶块等。
b、模架：它是组合整副压铸模具和能将模具安装到压铸机上的零件，例如动模和定模套板，垫块，动模和定模座板等。
c、导向零件：它是保证模具精确定位，防止错位的零件，例如，导柱套等d、推出机构：它是将铸件从动模中推出的一套机构。
e、抽芯机构：当铸件要求，与开合模方向不一致的部位，需要有形状或孔时，则需要有一套抽芯机构，将其抽出，然后才能顺利推出铸件；f、浇注系统：它是引导全属液进行型腔的通道，它由直浇道，模浇道，内浇口组成。
g、排气排渣系统：它是由开设在模具的排气槽和溢流槽组成。
h、加热与冷却系统：为了保证模具在合适的温度下工作，压铸模需要开设加热和冷却管道。
（二）压铸模各零件的作用：一副压铸模，简单的有几十个零件组成，复杂的要有上百零件组成，现介绍一副简单的压铸模，其作用分别如下：1、动模座板——是动模安装在压铸机动模墙板上的固定板。
2、垫块——位在动模套板与动模座板之间，使二者形成空档，安装推出机构，本公司模具，大多是将垫块与动模座板连成一体。
3、支承板——是对动模套板内的动模镶块起到与撑作用。
本公司大都模具将支承板与动模套板连在一起。
4、动板套板——是压铸模的关键零件，在动模套板上装有很多零部件，如动滑镶块，推出机构，导柱等。
5、限位块——在有抽芯机构中，为防止滑块不在规定位置而设限位块,特别是当抽芯滑块处于模具下方时。
6、螺杆——它与滑块连接，安装弹簧之用。
7、弹簧——它装在螺杆上，与螺杆和限位块组合，保证滑块在开模状态时，处在最高部位。
8、滑块——有些铸件要铸出与开合模方向不一致的形状或孔，就需要抽芯机构，滑块就是安装型芯之用，它在动模套板上，与斜销配合，完成抽芯动作。
或者与液压抽芯缸配合完成抽芯动作。
9、斜销——它安装在定模套板上，有15~28。
斜度，与滑块配合，在开模的同时完成抽芯动作，斜度越大，抽出的距离也越大。
10、楔紧块——在高压力压射下，滑块易向外移动，为此设置楔紧块。
11、定模套板——也是压铸模的关键零件，在定模套板上装有定模镶块，导套、压室等零件。
12、定模座板——是定模安装在压铸机定模墙板上的固定板。
本公司大多模具的定模座板与定模套板连成一体。
13、定模镶块——是形成铸件型腔的主要零件，安装在定模套板中。
14、活动型芯——安装在滑块上，铸出型芯孔。
15、型芯——固定安装在动模或定模镶块中，铸出所需要的铸件孔。
16、内浇口——它不是模具的零件，而是直接与铸件连接的一段浇道。
17、模浇道——它也不是模具的零件，在浇注系统中处于内浇口与直浇道中间的那一段浇道。
18、直浇道——它一端与模浇道连接，另一端就是压室料柄，统称直浇道。
19、浇道套——是直浇道的钢套，有的模具直接由压室替代。
20、导套——一般安装在定模套板内，与导柱配合，起到动模与定模的导向及防止错位作用。
数量为四根，位在模具分型面的四角。
21、导流块——安装在动模套板直浇道的底部，目的使从压室过来的铝液流转向。
22、动模镶块——是形成铸件型腔的主要零件，安装在动模套板中。
23、导柱——一般在动模套板内，作用与导套相同。
24、推板导柱——它有各种形式，我们图上的推板导柱，一端与动模座板连接，另一端与支承板连接，其作用是与推板导套配合，使模具推板能在推出铸件时滑动，其数量是大模具四根，小模具二根。
25、推板导套——安装在推板和推杆固定板中，作用与推板导柱相同。
26、推杆——安装在推杆固定板内，起到推出铸件和浇道的作用。
27、复位杆——安装在推杆固定板内，它的作用是，模具合模时，其端部碰到定模分型面，使推板和推杆固定板向后移动复位。
28、限位钉——限止推板向后退，同时防止操作工将手指夹在推板与动模座板之间，造成工伤事故。
29、推板——是推出铸件板，它与推杆固定板，推板导柱导套，推杆和复位杆等组成推出机构。
30、推杆固定板——是安装推杆和复位杆的板。
用螺丝与推板连接固定起来。
二、压铸模对铸件质量的影响：通过前面所述，大家已经知道了我们所需要的产品（铸件），是从压铸模中出来的，因此，一副模具的好坏，必须影响产品质量。
现在我们就从模具角度来分析，看一看对产品（铸件）质量会带来什么样的主要影响；以及它们产生的原因是什么？1、气泡——压铸锅经435℃左右温度烘烤后，留在铸件表层下的气体受热膨胀，突破铸件表层形气泡。
铸件内气体存在的主要原因是，模具排气不畅或者浇注系统设计不合理而造成卷气等，为什么我们要采用真空压铸的道理，也就是在这里，希望把模具内的气体全部抽掉，事实上困难很多。
其它形成铸件内有气的还有，原材料含量没有清除干净，压铸工艺参数控制有缺陷等等。
2、起皮——压铸锅经抛丸后表面起皮，有点状的，也有长条形的。
这说明我们压铸锅的局部表面强度不够，在外力作用下起皮。
点状的起皮，一般是该处内表面有气孔，经抛丸力的作用打破了造成起皮；长条形起皮，一般是该压铸后的表面质量不好，例如轻微冷隔或者有花纹，表面强度差，抛丸后造成起皮。
其原因一方面是模具排气不畅，浇注系统不合理外，另一方面操作工对模具温度和铝液温度的控制上涂料后是否吹净等都有关系。
3、针孔——铸件表加工后，在加工面上出现细小的孔洞这叫针孔。
一般针孔是比较密集的，存在铸件的厚壁处，这是铝液收缩造成的，所以我们希望压铸壁厚不要超过4mm，并尽量不要精加工，就是要精加工尽量控制在0.5mm以内。
同时，希望浇注系统设计时，如何首先有力地压实锅底，是要保证料柄的一定厚度。
如果精加工后的表面存在个别的针孔，这很可能气孔或夹杂物。
因此，我们要重视模具排气和铝液除气除渣。
4、拉伤——铸件表面出现被拉的痕迹，这就是拉伤。
铸件拉伤大多发生在铸件的内表面。
铝液在冷却收缩时，有很大的包紧力，如果模具脱模斜度不够或局部地方损坏，或操作工上涂料不够，或模具热处理硬度不够等，都会发生铸件拉伤，因此包括模具制作，操作工对模具的保护，模修工及时修模都十分重要。
5、变形——造成铸件变形的原因有很多种，从模具角度来看，主要有模具严重拉伤造成铸件变形，也有铸件推出不均衡，造成铸件变形，因此发现这种现象应及时修模。
三、在压铸生产时，质量员如何来监督铸件的质量压铸生产现场控制是相当重要的，包括操作工、工艺员、班组长、质量员等，都应是质量监控人员。
他们监控的依据是压铸工艺文件和产品质量检验指导书。
其中质量员监督的主要工作内容是：1、铝液化学成份的控制——检查供应商提供的质保书和本公司对铝锭及铝液的化验报告。
2、铸件首件，中件、末件的表面质量检验——主要检查铸件表面是否有严重拉伤，是否有造成起皮的冷隔和花纹。
3、浇注温度的控制——检查保温炉温控表，温度是否在工艺要求范围内。
4、真空压力的控制——检查真空压力表数值是否在工艺规定范围内。
5、压铸余料料柄厚度控制——测量料柄厚度数值是否在工艺规定范围内。
6、铸件内在质量的控制——按规定要求对铸件进行抽检烘烤，并及时将情况反馈和处理。
总之，压铸生产是生产效率很高的一门铸造工艺，它生产速度很快，但是它的质量涉及面很广；因此，质量控制也有一定的难度，万一失控，在很短时间内，往往会出现大批量废品，所以我们质量员必须高度重视这一点。
补充：四、压铸操作工在压铸生产时对模具的注意事项：1、模具安装必须注意二个方面的安全——a）、是安装模具时要注意人的安全，就是当机器开着装模具时，人的位置必须在完全安全的地位，不能图省力，而忽视安全。
b）、模具不能损坏，特别是当动模和定模合拢时，必须对准、固紧模具的螺丝必须拧紧。
抽芯装置的安装要符合顺序。
2、压铸开始不能忘记开冷却水，但不能急冷——不开冷却水铸件易粘模，表面起泡。
生产效率也低，而模具在高温下，突然开冷却水，这就是急冷，易损坏模具，经过多次急冷，模具易开裂。
所以压铸开始时，一般要对模具预热，现在我们用慢压射预热也是一个办法。
3、生产过程中必须将模具上的巨边去除——压铸生产的巨边大都粘在模具空槽和导柱上，不仅会影响铸件的质量，同时易损坏模具。
4、铸件粘在模具内，不能轻易用铁器鉴铸件——铸件粘在模上是常发生的事情，在没有保证不鉴坏模具型腔的前提下；操作工不应用铁器工具，尽量用铜棒，因为铜棒较软，不太会损坏模具，或者用火加热。
如果搞坏了模具的关键部位，很可能不能修复，造成整副模具报废；5、发现模具有零件损坏后，应及时报告班长——由班长确定维修方案。
6、如果模具浇注系统需要修整，则必须经有关部门领导批准同意，操作工和班长都无权自己修改。
7、模具使用完毕，操作工应模具热的时候，将模具擦干净，然后下模，一般下模时将动模和定模分开下，使于模修工修理。
同时填写模具使用情况单，填上模具在使用中的情况及要求修理的部位。
8、模修工应对每一副使用后的模具进行检查修整和清理，保证在下一次使用时，模具是完好的。
