丝锥在攻丝过程中常见的问题

攻丝的注意事项用丝锥攻丝时不正确的操作方法，会使攻出的螺孔质量降低或折断丝锥。

因此，攻丝时必须仔细小心。

一、在钳台上用手用丝锥攻丝时，应注意以下几点：1.将丝锥对准眼孔，用眼判断，使丝锥和工件的平面垂直；2.将丝锥转动一转，从前面及侧面，两方面来观察，考查是否对正，即丝锥是否与工作平面垂直，必要时可以从前面后侧面用直角尺测验是否对正，如果已对正，则把丝锥转动两转，仍用上述方法，考核是否对正；3.在攻丝时，若感觉向前旋转费力，则不可强制旋转，应立即停止，向后倒退四分之一转，以清除丝锥切削部分和孔眼周围所积存的切屑，然后再继续向前攻；4.若对得不正，应该把丝锥倒旋出来，重新对正，否则会使攻出的螺孔倾斜；5.在攻丝时用力必须均匀，可以一只手按住扳手，一只手扶着丝锥，均匀地用力旋转，或者两手平衡按着扳手，均匀地用力旋转；6.所使用的扳手要与丝锥的大小相适合，扭动扳手费力时，绝对不可在扳手上加长套；7.攻丝完毕，倒旋出丝锥时，在用扳手松动丝锥后，不能连带着扳手一起后退，这一点应特别小心，以防止损坏螺孔中的螺纹和丝锥；8.取出丝锥后，将螺纹孔内积存的切屑倒出来，或用油灌出、用钩子掏出、用压缩空气吹出均可，切不可用嘴吹，以免铁屑飞进眼睛；9.攻丝时，碰到材料有石块或攻不动时，可先用三攻丝锥在已攻好的部分回攻一下，以减少切削力，然后再继续用头攻丝锥攻。

二、在机床上用机用丝锥攻丝时，应注意以下事项：1.工作螺孔的中心应与丝锥中心在一条直线上；2.当丝锥将进入工件上已钻好的底孔时应用手扶住，避免丝锥与工件碰撞；3.在机床上攻丝时，为了避免丝锥受力过大而折断，最好采用具有保护装置的攻丝工具；4.攻丝的长度在机床上或攻丝工具上定位准确，攻丝的尝试不能等于孔的深度，一般应比底孔的深度少1~2毫米，有时可更小一点，具体可按标准规定进行预钻孔；5.在机床上攻制通孔螺纹时，丝锥最好通过工件取出，不要回旋出来，以防止可能损坏已攻好的螺纹，攻制不通孔螺纹时，则可使机床主轴作反方向旋转，倒退出丝锥。

丝锥断裂原因分析1.丝锥品质不好：主要材料，刀具设计，热处理情况，加工精度，涂层质量等等。

例如，丝锥截面过渡处尺寸差别太大或没有设计过渡圆角导致应力集中，使用时易在应力集中处发生断裂。

柄、刃交界处的截面过渡处离焊口距离太近，导致复杂的焊接应力与截面过渡处的应力集中相迭加，产生较大的应力集中，导致丝锥在使用中断裂。

例如，热处理工艺不当。

丝锥热处理时，若淬火加热前不经预热、淬火过热或过烧、不及时回火及清洗过早都有可能导致丝锥产生裂纹。

这也是国内丝锥整体性能不如进口丝锥的重要原因。

2.丝锥选择不当：对硬度太大的攻件应该选用高品质丝锥，如含钴高速钢丝锥、硬质合金丝锥、涂层丝锥等。

此外，不同的丝锥设计应用在不同的工作场合。

例如，丝锥的排屑槽头数、大小、角度等等对排屑性能都有影响。

3.丝锥与加工的材料不匹配：这个问题近几年越来越受到重视，以前国内厂家总觉得进口的好，贵的好，其实是适合的好。

随着新材料的不断增加和难加工，为了适应这种需要，刀具材料的品种也在不断地增加。

这就需要在攻丝前，选择好合适的丝锥产品。

4.底孔孔径偏小：例如，加工黑色金属材料M5×0.5螺纹时，用切削丝锥应该用选择直径4.5mm钻头打底孔，如果误用了4.2mm钻头来打底孔，攻丝时丝锥所需切削的部分必然增大，进而使丝锥折断。

建议根据丝锥的种类及攻件材质的不同选择正确的底孔直径，如果没有完全符合的钻头可以选择大一级的。

5.攻件材质问题：攻件材质不纯，局部有过硬点或气孔，导致丝锥瞬间失去平衡而折断。

6.机床没有达到丝锥的精度要求：机床和夹持体也是非常重要的，尤其对于高品质的丝锥，只要一定精度的机床和夹持体才能发挥出丝锥的性能。

常见的就是同心度不够。

攻丝开始时，丝锥起步定位不正确，即主轴轴线与底孔的中心线不同心，在攻丝过程中扭矩过大，这是丝锥折断的主要原因。

7.切削液，润滑油品质不好：这点国内的许多企业都开始关注起来，许多采购了国外刀具和机床的公司有非常深刻的体会，切削液，润滑油品质出现问题，加工出的产品质量很容易出现毛刺等不良情况，同时寿命也会有很大的降低。

用丝锥小常识※丝锥折断原因分析：1. 在攻丝过程中，由于操作者双手用力不均衡，致使力的方向改变而折断丝锥。

这种情况多发生在直径较小的螺纹加工中。

2. 底孔孔径与丝锥不匹配。

例如，加工M5×0.5螺纹时，本应该Ø4.5mm钻头钻底孔，如果误用了适用于M5的Ø4.2mm钻头来加工，由于孔径变小，与丝锥不匹配，扭矩必然增大。

此时如操作者仍未发现用错钻头而继续强行攻丝，则丝锥折断现象就必然出现。

3. 加工盲孔螺纹时，当丝锥即将接触孔底的瞬间，而操作者并未意识到，仍按未到孔底的攻丝速度送进，则丝锥必然折断。

4. 加工盲孔螺纹时，如果有部分切屑未能及时排出而填堵在孔的底部，操作者若强行继续攻丝，丝锥也必然折断。

5. 丝锥自身的质量有问题，也是导致攻丝过程中丝锥折断的原因之一。

6. 攻丝开始时，丝锥起步定位不正确，丝锥的轴线与底孔的中心线不同心，在攻丝过程中扭矩过大，这是丝锥折断的主要原因。

目前所用的手动丝锥前端均为锥形,其初始工作面与底孔呈点状接触，丝锥与底孔的同心度全凭操作者的技能和经验来保持，还要在用力下压丝锥的同时双手均衡用力扭动丝锥。

如此多项内容必须相互兼顾同时进行，即使是技术水平较好的高级技工，在手动攻丝作业时也不是每次都能掌握得很准确。

※丝锥折断的预防措施：1. 加强工人的技能训练和技术培训，提高手动攻丝作业的理论水平，熟练掌握攻丝作业中的实际操作技能。

2. 改进丝锥的结构。

加工螺孔的丝锥本来有头锥、二锥、三锥组成，每攻一个螺孔必须更换2到3次丝锥，这样加工的效率低，操作也麻烦。

一般在M12以下的小螺孔，可以一次攻出。

在攻丝中，由于二锥和三锥没有导向部分，常出现丝锥打坏或把螺孔攻歪等现象。

为此就把丝锥的前端磨出一段5～10mm圆柱做定心和导向，其外经D应略小于或等于螺孔内径，如图所示：这种丝锥具有不会把螺纹攻歪，不易损坏丝锥，一次攻丝生产效率高，质量好等特点。

也可避免因丝锥与底孔不同心或底孔与丝锥不匹配而发生的丝锥折断现象。

攻丝的难点及解决方法说到加工中的困难工序，攻丝应该归入最困难的一类。

在一般的金属加工中，通常是迅速切除金属并形成光洁表面，工序就算终结，但攻丝却不完全是这样。

首先，攻丝后形成的螺纹必须符合标准规定并能和相配的紧固件旋合；其次，一般工序切削终了退出刀具十分简单，而攻丝完成后退出丝锥所花费的时间，有可能同切削螺纹花费的时间一样多。

所有这些，使得攻丝成为一道既不可缺少，又是缓慢而令人厌烦的工序。

除了上述共性问题之外，其它一些因素也会增加攻丝的困难：这些因素主要可分为同材料有关和同操作有关二大类。

而不论在何种情况下，丝锥的正确选择都会对攻丝效果产生截然不同的影响：攻很多孔、攻一个孔或完全攻不动。

下面简要介绍一些现场工艺人员和工具制造技术人员在克服攻丝困难时，已经做过的工作。

工件材料的问题在难加工材料上攻丝，可能是一件既费工又费钱的事。

Besly products公司的工程经理Dan Gajolosik指出：在难加工材料上攻丝的主要困难，是由于切削时产生的热量和工件材料的收缩包住了刀具。

钛合金在这方面表现得最为明显。

他建议，在这种材料上攻丝时，采用的丝锥要有较大的齿形铲背量和倒锥度，以防丝锥工作卡死。

此外，Gajolosik指出，丝锥基体的强度也很重要。

由于工件的硬度和强度高，常使丝锥牙顶很快磨钝。

这种情况下，则推荐采用高性能高速钢丝锥，它们具有较高的韧性、红硬性以及抗变形和抗磨损性能。

Guhring公司的丝锥应用专家Paul Motzel说，当设计加工硬材料的丝锥时，采用小前角是至关重要的，这可使丝锥切削时有较大的支承。

Stellite引是一种镍基超级合金，属于最难加工的材料之一。

Mike Brown是一计算机集成加工公司的业主，接到了一批订单。

要用这种材料加工航天发动机的风扇叶片。

每台发动机25片，每件上要加工一个10～32UNF—2B的螺方通孔，作为拆卸叶片时旋入顶丝之用。

开始时，公司了解到这种材料有很强的“记忆”功能——加工后缩回原状的倾向。

攻丝机也叫攻牙机,是一种在机件壳体、设备端面、螺母、法兰盘等各种具有不同规格的通孔或盲孔的零件的孔的内侧面加工出内螺纹、螺丝或叫牙扣的设备专用机床。

根据驱动动力源的不同，攻丝机可以分为手动攻丝机、气动攻丝机、电动攻丝机、机械式模内攻牙机和液压攻丝机等；根据攻丝机攻牙时是否同时钻孔，攻丝机又分钻孔攻丝机、扩孔攻丝机、专用攻丝机等。

攻丝机在使用过程中也经常会遇见各种各样的问题,那么具体有哪几点呢？1、丝锥折断解决的方法：丝锥折断正确地选择螺纹底孔的直径；刃磨刃倾角或选用螺旋槽丝锥；钻底孔的深度要达到规定的标准；适当降低切削速度，按标准选取；攻螺纹时校正丝锥与底孔，保证其同轴度符合要求，并且选用浮动攻螺纹夹头；增大丝锥前角，缩短切削锥长度；保证工件硬度符合要求，选用保险夹头；反县丝锥磨损应及时更换。

2、丝锥磨损过快解决的方法：螺纹中径过大选择合理精度等级的丝锥中径；选择适宜的切削液并适当降低切削速度；时校正丝锥和螺纹底孔的同轴度，采用浮动夹头；适当减少前角与切削锥后角；清除刃磨丝锥产生的毛刺，并适当增加切削锥长度。

3、螺纹中径过大解决的方法：螺纹中径过小选择适宜精度等级的丝锥中径；适当加大丝锥前角和切削锥角；更换磨损过大的丝锥；选用润滑性好的切削液。

4、丝锥崩齿解决的方法：丝锥崩齿适当减少丝锥前角；适当增加切削锥的长度；降低硬度并及时更换丝锥。

丝锥磨损过快适当降低切削速度；减少丝锥前角，加长切削锥的长度；选用润滑性好的切削液；对被加工件进行适当的热处理；正确地刃磨丝锥。

5、螺纹中径过小解决的方法：螺纹表面粗糙度值过大适当加大丝锥前角，减少切削锥角；进行热处理，适当提高工件硬度，保证丝锥前刀面有较低的表面粗糙度值；选择润滑性好的切削液；适当降低切削速度；更换已磨损的丝锥。

攻丝作业常见异常分析处理李臣伟宁允展作者：苏士超来源：《学习与科普》2019年第12期摘要：攻丝作业以其适用性强、机动灵活、攻丝过程机械振动小、攻丝精度高、质量稳定等特点，成为最常见的螺纹加工方法。

实际操作中常因操作步骤不合理、不准确、经验不足等原因，导致纹丝表面光洁度差、乱扣、烂牙甚至折断以及丝锥崩牙等现象。

本文从攻丝作业常见异常方面开展解析及探讨，以期降低手工攻丝实际操作过程中问题的发生率。

关键词：攻丝作业；常见异常；分析处理1.引言攻丝作业是目前最为常见的加工螺纹方法，但经常由于攻丝作业操作不当导致螺纹歪斜、乱牙、缺牙等问题，影响内螺纹加工质量。

攻丝作业过程中，丝锥几乎被埋在工件内部，并与工件产生切削作用，作业环境十分恶劣。

在攻丝作业过程会遇到各种各样的异常，本文针对攻丝作业常见故障进行解析探讨，以期降低攻丝作业操作过程中问题的发生率。

2.丝锥的选用丝锥按照形状差异分为螺旋丝锥和直刃丝锥，按照使用环境可以分为手用丝锥和机用丝锥，螺母丝锥、挤压丝锥等；按照规格可以分为公制，美制，和英制丝錐。

丝锥主要由工作部分和柄部组成，工作部分包括切削部分和校准部分。

切削部分呈锥形，以便将切削负荷分配在丝锥及其组成几个刀齿上，并使开始攻丝时容易切入，如图1所示。

图1挤压丝锥、直刃丝锥、螺旋丝锥刀齿沿锥面靡出后角，一般手用丝锥的后角为6°～8°，齿侧没有后角。

校准部分有完整的螺纹齿形，它的作用是校准切出的螺纹，并引导丝锥向前移动。

柄部呈正方形，用来装铰杠以传递力矩。

工作部分沿轴向开有3～4条容屑槽，并形成齿刃和前角。

通常M6至M24的丝锥为二个一组，M6以下及M24以上的丝锥为三个一组（头锥、二锥及三锥）。

因为小丝锥强度不高，而大丝锥则要分几次逐步完成，所以要用三个一组。

丝锥除尺寸规格外，还分粗牙、细牙两种，细牙丝锥不论大小，常为二组一个，一般头锥可用以攻通孔，二锥、三锥用以攻盲孔。

螺纹要素：牙型、公称直径、螺距、导程、线数、螺纹公差带、旋向和旋合长度。

丝锥攻丝过程中常见问题及解决措施止规不止原因措施丝锥选用不当•选用适当的丝锥（根据材料、孔型、螺纹公差等）。

转速过高•降低转速；•改善冷却液质量，提高冷却、润滑效果。

生成切削瘤•换用新丝锥；•使用涂层丝锥；•改善冷却液质量，提高冷却、润滑效果；•去除切削瘤及损伤的切削齿。

切屑阻塞•选用切削参数更合适的丝锥（包括螺旋槽、切削角等）；•必要时选用成组丝锥。

丝锥有毛刺•小心地去除毛刺。

定位及装夹不精确•使用轴向及径向自动调节的攻丝夹具；•检查底孔、丝锥与主轴的同轴度。

攻丝进给不稳定•改善攻丝程序；•检查机床传动螺杆；•使用带有长度补偿功能的攻丝夹具。

丝锥修磨不合理•尽量保证重磨丝锥切削参数与新丝锥一致。

轴向压力过大•调整攻丝轴向压力；•使用带有长度补偿功能的攻丝夹具。

烂牙及粗糙原因措施丝锥选用不当•选用适当的丝锥（根据材料、孔型、螺纹公差等）。

转速太高或太低•选择推荐的攻丝速度。

切屑瘤严重•换用新丝锥；•使用涂层丝锥；•改善冷却液质量，提高冷却、润滑效果；•去除切削瘤及损伤的切削齿。

切屑阻塞•选用切削参数更合适的丝锥（包括螺旋槽、切削角等）；•必要时选用成组丝锥。

丝锥有毛刺•去除毛刺。

底孔太小•使用合理的底孔尺寸。

冷却、润滑不足•使用合理的切削液；•适当增加切削液的供给。

丝锥单齿切削量太大•适当增加切削锥长度；•换用成组丝锥。

通规不通原因措施丝锥磨损严重•换用新丝锥。

丝锥选用不当•选用适当的丝锥（根据材料、孔型、螺纹公差等）。

螺纹牙型参数错误•换用性能更好的丝锥；•使用带长度补偿功能的攻丝夹具。

丝锥过早磨损原因措施见烂牙及粗糙•见烂牙及粗糙。

切削刃碰撞孔底•控制底孔及有效螺纹深度；•必要时使用E型甚至F型切削刃。

无涂层或涂层质量差•根据攻丝材料性能，使用合适的涂层丝锥。

丝锥寿命短原因措施见丝锥过早磨损•见丝锥过早磨损。

丝锥重磨时退火•改变修磨参数（砂轮型号、转速、冷却液等）。

钻孔时材料硬化严重•及时更换钻头；•调整钻孔参数（转速、进给等）；•攻丝前材料退火。

学术研究论文丝锥的修磨及攻丝润滑摘要：本文介绍了钳工在攻制内螺纹的工作中，尤其是机攻，常出现的问题，提出了改进的措施，着重介绍了丝锥的修磨。

还介绍了针对攻丝操作中原来使用的冷却润滑液不能满足工作要求而进行改进，通过在实践中摸索，研制了一种新型的“机攻螺纹润滑液”，从而节约了成本，提高了工效，保证了产品的合格率，取得了较好的经济效益。

关键词：螺纹；丝锥；前角；后角；攻丝；润滑；容屑槽；切削速度；机攻螺纹润滑液论文主体：引言：攻丝是钳工工作的一项基本操作技能，攻丝有手攻和机攻两种。

由于丝锥要在工件底孔中切削出内螺纹，其切削难度要比加工外螺纹难度大，在生产实际工作中，经常出现丝锥崩齿及折断而影响零部件甚至于影响整个产品的质量。

究其原因，除了有丝锥的材料及热处理、螺纹底孔直径大小、攻丝操作因素以外，还有丝锥的几何形状及角度、丝锥的修磨、丝锥螺旋槽的选择、机攻时的切削速度、攻丝时的冷却润滑等方面都是重要因素。

就目前来讲，大多数工厂企业所使用的丝锥仍然是普通丝锥，在材质方面，机用丝锥是用高速钢（如W6M05Cr4V2）磨牙制造出来的；手用丝锥是用碳素工具钢或合金工具钢（如9SiCr、T12A）滚牙制造出来的；高性能机用丝锥的螺纹部分一般采用W2M09Cr4V8或性能相同的其它牌号的高速钢制造的。

应该说，丝锥的选材还是比较合适的。

但在产品批量生产的情况下，使用机攻螺纹，丝锥的损坏率就比较高了。

一、丝锥的几何形状、几何角度以及修磨抛开丝锥的材料及热处理的因素不谈，我们就先谈谈丝锥的几何形状及几何角度吧。

下面让我们看看图1所示工具制造厂生产的丝锥，在切削部分的B-B =80~100（这个数值只适用在一般材料的加工）。

后角按丝锥类剖视图中，前角γ型、用途和工件材料的性质选取，手攻丝锥的后角一般取α0=60~80，机攻丝锥或螺母丝锥的后角一般取α0=100~120，楔角β0=900-（γ0+α0））。

在校准部分的A-A不变，但后角α0=0。

OCCUPATION1672012 01普通丝锥攻螺纹操作中的常见问题及解决方法文/任兴涛利用普通丝锥攻螺纹是加工螺纹的一种传统方法，也是攻丝最常用的加工方法，还是中职学校钳工专业学生的必修技能。

学生在学习的过程中，总会遇到各种问题。

作为一名中职学校的钳工实习教师，笔者根据多年的教学经验，将其中的常见问题及解决方法总结如下。

一、螺纹表面质量差，粗糙度值太大攻丝质量低产生的原因很多，影响较大的主要有工件材料硬度低，攻丝时排屑困难；丝锥刃磨参数选择不合理，造成刃磨质量低，攻丝质量差；攻丝时切削速度太高，切削液选择不合理；丝锥长时间使用，磨损严重等。

为了提高螺纹表面质量，在攻丝前应采取一定的防范措施。

对于材料硬度较低的工件，攻丝前应对其进行热处理，以适当提高其硬度。

刃磨丝锥时，可适当加大丝锥前角，减小切削锥角，提高丝锥的刃磨质量，保证丝锥前刀面有较低的表面粗糙度值。

攻丝时，根据工件材料特性，合理选择切削速度，使用润滑性较好的切削液。

丝锥长若时间使用，磨损严重的应及时更换，使用新的丝锥进行攻丝。

二、螺纹中径过大或过小引起螺纹中径太大或太小的首要原因通常是丝锥的精度等级选择不合适；其次，刃磨参数选择不合适也会造成螺纹中径不相符合；最后，切削线速度太高或太低、丝锥与工件同轴度差等也是造成螺纹中径过大或过小的常见因素。

鉴于以上原因，攻丝前应根据图样要求，认真分析攻丝工艺，根据工艺选择合适的丝锥精度等级，合理选择丝锥刃磨参数及切削速度。

攻螺纹时应校正丝锥和螺纹底孔的同轴度，切削时应及时清除刃磨丝锥产生的毛刺。

三、丝锥磨损太快，崩齿甚至折断其原因有攻丝时切削速度太高，丝锥使用时间过长使丝锥磨损严重；丝锥淬火硬度太高，每齿切削厚度太大则易引起丝锥崩齿；而排屑不好，丝锥与螺纹底孔不同轴，被加工材料质的不均，切削速度太高、太快则是造成丝锥折断的主要原因。

一旦丝锥折断，该如何从螺孔中取出折断丝锥呢？这就需要根据实际情况，采用相应措施，将断的丝锥退出来，以免造成工件的报废。

攻丝时丝锥经常断是什么原因丝锥经常断是因为以下几个原因：1.使用不当：在使用丝锥的过程中，如果用力过猛或者不正确的使用方式，都有可能导致丝锥断裂。

丝锥是一种比较脆弱的工具，需要小心谨慎地使用。

如果用力过猛，会使丝锥超负荷工作，容易导致断裂。

此外，如果不按照正确的使用姿势将丝锥插入工件中，也容易导致断裂。

2.丝锥质量不合格：丝锥的质量直接关系到其强度和耐磨性。

如果使用的是低质量或者劣质的丝锥，就会很容易出现断裂现象。

这是因为这些丝锥没有经过严格的质量控制，在生产过程中可能存在缺陷或者材料不均匀的情况。

3.丝锥材料不合适：丝锥一般采用高速钢或者碳钢制造，这些材料具有较好的性能和耐磨性。

如果使用了不合适的材料制造的丝锥，就容易导致断裂。

比如，如果用低碳钢制造的丝锥用于加工较硬的工件，就容易断裂。

4.丝锥已经磨损：丝锥的正常使用会导致磨损，尤其是使用频繁的丝锥。

如果继续使用已经磨损的丝锥，就容易导致断裂。

磨损会降低丝锥的强度和耐磨性，从而使其更容易断裂。

为了减少丝锥断裂的发生，我们可以采取以下几个措施：1.使用正确的姿势和力度：在使用丝锥时，需要按照正确的姿势将其插入工件中，并控制力度，避免用力过猛。

此外，要使用合适的切削液来减少摩擦和热量，减小断裂的风险。

2.购买高质量的丝锥：在购买丝锥时，应选择品牌信誉好、质量有保障的产品。

避免购买低质量或者劣质的丝锥，以免在使用过程中出现断裂问题。

3.定期检查和更换丝锥：在使用丝锥的过程中，定期检查丝锥是否存在磨损或者其他损坏情况。

如果发现有磨损或者其他问题，应及时更换新的丝锥，避免继续使用已经损坏的丝锥。

4.使用适当的丝锥材料：根据具体的工件材料和加工要求，选择合适的丝锥材料。

如果是加工硬度较高的工件，应选择耐磨性较好的材料制造的丝锥，以提高使用寿命和避免断裂的发生。

总结起来，丝锥经常断裂的原因主要是使用不当、丝锥质量不合格、丝锥材料不适合以及丝锥磨损等问题。

为了减少丝锥断裂的发生，需要注意使用姿势和力度，选择高质量的丝锥，定期检查和更换丝锥，并使用适当的丝锥材料。