攻丝工艺编程

目录编程简介 2 第1 节准备代码表 3 第2 节辅助功能表 5 第3 节刀具运动 6 第4 节绝对值坐标8 第5 节增量值坐标9 第6 节线形插补12 第7 节圆弧插补13 第8 节平面选择14 第9 节编程圆弧15 第10节机床参考17 第11节自动换刀命令18 第12节工件坐标系编程19 第13节Z轴值20 第14节刀具测量方法21 第15节刀具长度偏置23 第16节初始平面和快速平面25 第17节固定循环26 第18节刀具半径偏置33 第19节子程序35 第20节多个工件坐标系统的使用38 第21节螺线插补选用功能40 第22节后台编辑41 第23节编程选项42 第24节刚性攻丝44 第25节PMC“KEEP RELAY”参数---------------------------------------- 45编程简介本加工中心的编程是指：用给定的工艺方法(产品工程方法)制定出制造工件所需的一系列操作运行步骤。

第一步是写出FANUC控制系统能认识的格式,这叫做字地址编程格式。

每一个“字”都是一个完整的命令，用以指示控制系统执行某种特定的操作。

例：S1000 设置主轴转速为1000rpm；但控制系统不能确定主轴的旋转方向(顺时针/逆时针),因此编程员必须既确定主轴速度，也确定主轴旋转方向。

例：S1000 M03 将主轴转速设置为1000rpm(S1000)并顺时针启动主轴旋转（M03）。

在同一程序行中可编制多个“字”（如上例所示），因此减少了程序员所需的程序步骤。

每一个“字”的字母地址后需跟上数值，例S1000，其数值不能超越编程范围。

例：对S为0至9999，这些在同一行中写出的“字”，将组成程序信息的一“段”。

例如：N100 S1000 M03（程序段号）（转速）（方向）连续列出的“段”组成了“程序”。

第1节准备代码表（G功能）下列的G地址，确定了相关程序的指令含义。

G代码分为下列两类：一次有效代码----这种代码仅在写入的当段有效。

FANUC车床G代码切螺纹（G32）1、格式G32 X(U)_Z(W)_F_;G32 X(U) _Z(W)_E_;F--螺纹导程设置E--螺距（毫米）X(U)__ Z(W)__螺纹切削的终点坐标值在编制切螺纹程序时应当带主轴转速RPM均匀控制的功能（G97）,并且要考虑螺距部分的某些特性。

在螺纹切削方式下移动速率控制和主轴速率控制功能将被忽略。

而且在送进保持按钮起作用时，其移动进程在完成一个切削循环后就停止了。

X省略时为圆柱螺纹切削，Z 省略时为端面螺纹切削；X、Z均布省略时为锥螺纹切削；F为导程。

螺纹切削应注意在两端设置足够的升速进刀段和降速退刀段。

2、举例G00 X29.4;(1循环切削)G32 Z-23. F0.2;G00 X32;Z4;X29;(2切削循环)G32 Z-23. F0.2;G00 X32;Z4刀具直径偏置功能（G40/G41/G42）精加工循环（G70）G7l U(△d) R(e)；G71 P(ns) Q(nƒ) u(△u) W(△ω) F(ƒ) S(s) T(t)；G70 P(ns) Q(nƒ)；格式中，△d为切削深度(半径值指定，不带正负符号，且为模态指令)；e为退刀量(模态指令)；ns为精车程序段的开始段落号；nƒ为精车程序段的结束段落号；△u为x轴方向的精车余量(有正负符号，直径指令)；△ω为z轴方向的精车余量(有正负符号)；ƒ、s、t为粗加工循环中的进给速度、主轴转速及刀具功能；G70为精车循环，该命令不能单独使用，需在粗车复合循环指令之后。

精加工时，G71等中的F、S、T指令无效，只有在ns~nf中的才有效。

该指令执行如图所示的粗加工和精加工，其中其精加工路径为A→A′→B′→B的轨迹。

1.采用复合固定循环需设置一个循环起点，刀具按照数控系统安排的路径一层一层按照直线插补形式分刀车削成阶梯形状，最后沿着粗车轮廓车削一刀，然后返回到循环起点完成粗车循环。

常用数控编程代码以及解释1、编程主代码功能G代码功能通过编程并运行这些程序而使数控机床能够实G00 定位（快速移动）G01 直线插补（进给速度）G02 顺时针圆弧插补各进给轴的运动，如直线圆弧插补、进给控制G03 逆时针圆弧插补G04 暂停，精确停止G09 精确停止现的功能我们称之为可编程功能。

一般可编程G17 选择X Y平面G18 选择Z X平面G19 选择Y Z平面各进给轴的运动，如直线圆弧插补、进给控制G27 返回并检查参考点G28 返回参考点G29 从参考点返回现的功能我们称之为可编程功能。

一般可编程G30 返回第二参考点G40 取消刀具半径补偿G41 左侧刀具半径补偿功能分为两类：一类用来实现刀具轨迹控制即G42 右侧刀具半径补偿G43 刀具长度补偿＋G44 刀具长度补偿－现的功能我们称之为可编程功能。

一般可编程G49 取消刀具长度补偿G52 设置局部坐标系G53 选择机床坐标系通过编程并运行这些程序而使数控机床能够实G54 选用1号工件坐标系G55 选用2号工件坐标系G56 选用3号工件坐标系各进给轴的运动，如直线圆弧插补、进给控制G57 选用4号工件坐标系G58 选用5号工件坐标系G59 选用6号工件坐标系现的功能我们称之为可编程功能。

一般可编程G60 单一方向定位G61 精确停止方式G64 切削方式通过编程并运行这些程序而使数控机床能够实G65 宏程序调用G66 模态宏程序调用G67 模态宏程序调用取消各进给轴的运动，如直线圆弧插补、进给控制G73 深孔钻削固定循环G74 反螺纹攻丝固定循环G76 精镗固定循环现的功能我们称之为可编程功能。

一般可编程G80 取消固定循环G81 钻削固定循环G82 钻削固定循环各进给轴的运动，如直线圆弧插补、进给控制G83 深孔钻削固定循环G84 攻丝固定循环G85 镗削固定循环1 可编程功能G86 镗削固定循环G87 反镗固定循环G88 镗削固定循环功能分为两类：一类用来实现刀具轨迹控制即G89 镗削固定循环G90 绝对值指令方式G91 增量值指令方式现的功能我们称之为可编程功能。

随着时代的进步，数控行业在我国大中型机械加工业用得越来越广泛，一些大型零件的螺纹加工，传统的螺纹车削和丝锥、板牙已无法满足生产的需要。

而在数控铣床或加工中心得到广泛应用的今天，采用三轴联动机床进行螺纹加工，改变了螺纹的加工工艺方法，取得了良好的效果。

一、螺旋铣削内孔1.加工范围孔径较大的盲孔或通孔，由于麻花钻加工太慢或不能加工，往往选择螺旋铣削的方式。

而且由于该方式选择的刀具不带底刃，所以更适合小切深、高转速及大进给的加工情况。

2.加工特点螺旋铣削加工孔是建立在螺旋式下刀方法基础上的加工方法，螺旋铣孔时有一个特点：每螺旋铣削一周，刀具的Z 轴方向移动一个下刀高度。

3.螺纹铣刀的选择选择16mm 的三刃转位铣刀，刀具转速S=3000r/min，进给量F=2500mm/min。

4.说明这种方法在螺旋铣削内孔上很有特色，其程序编写的实质就是将一个下刀高度作为螺旋线高度编成一个子程序，通过循环调用该螺旋线子程序，完成整个孔的铣削加工。

该方法加工孔不受铣刀规格等因素影响，所以在数控铣床和加工中心上应用比较理想。

使用G03/G02三轴联动走螺旋线，刀具沿工件表面（孔壁或圆柱外表）切削。

螺旋插补一周，刀具Z向负方向走一个螺距量。

工作原理：使用G03/G02三轴联动走螺旋线，刀具沿工件表面（孔壁或圆柱外表）切削。

螺旋插补一周，刀具Z向负方向走一个螺距量。

编程原理：G02 Z-2.5 I3. Z-2.5等于螺距为2.5mm ，假设刀具半径为5mm则加工M16的右旋螺纹优势：使用了三轴联动数控铣床或加工中心进行加工螺纹，相对于传统螺纹加工１、如螺距为2的螺纹铣刀可以加工各种公称直径，螺距为2mm的内外螺纹采用铣削方式加工螺纹，螺纹的质量比传统方式加工质量高采用机夹式刀片刀具，寿命长多齿螺纹铣刀加工时，加工速度远超攻丝首件通止规检测后，后面的零件加工质量稳定使用方法：G65 P1999 X_ Y_ Z_ R_ A_ B_ C_ S_ F_XY 螺纹孔或外螺纹的中心位置 X=#24 Y=#25Z 螺纹加工到底部，Z轴的位置（绝对坐标） Z=#26 R 快速定位（安全高度）开始切削螺纹的位置 R=#18 A 螺纹螺距 A=#1 B 螺纹公称直径 B=#2C 螺纹铣刀的刀具半径 C=#3 内螺纹为负数外螺纹加工为正数 S 主轴转速F 进给速度，主要用于控制刀具的每齿吃刀量如： G65 p1999 X30 Y30 Z-10 R2 A2 B16 C-5 S2000 F150;在X30y30的位置加工 M16 螺距2 深10的右旋螺纹加工时主轴转速为2000转进给进度为150mm/min 宏程序代码 O1999;G90G94G17G40;G0X#24Y#25; 快速定位至螺纹中心的X、Y坐标 M3S#19; 主轴以设定的速度正转 #31=#2*0.5+#3; 计算出刀具偏移量#32=#18-#1; 刀具走螺旋线时，第一次下刀的位置 #33=#24-#31; 计算出刀具移动到螺纹起点的位置 G0Z#18;刀具快速定位至R点G1X#33F#9; 刀具直线插补至螺旋线的起点，起点位于X的负方向N20 G02Z-#32I#31;以偏移量作为半径，以螺距作为螺旋线Z向下刀量（绝对坐标） IF[#32LE#26]GOTO30; 当前Z向位置大于等于设定Z向底位时，进行跳转 #32=#32-#1; Z向的下个螺旋深度目标位置（绝对坐标） GOTO20; N30; IF[#3GT0]THEN #6=#33-#1; 外螺纹，退刀时刀具往X负方向退一个螺距量 IF[#3LT0]]THEN #6=#24; 内螺纹，退刀时刀具移动到螺纹中心位置 G0X#6G90G0Z#18; 提刀至安全高度加工M75螺距1.5的内螺纹 %O0001(Tool cutting diameter = 63 mm - Fanuc 11M Controller.) G90 G00 G57 X0 Y0 G43 H10 Z0 M3 S353 G9 1 G00 X0 Y0 Z-10.352 G41 D60 X3.313 Y-34.241 Z0G91 G03 X34.241 Y34.241 Z0.352 R34.241 F5 G91 G03 X0 Y0 Z1.500 I-37.554 J0 F17 G91 G03 X-34.241 Y34.2 41 Z0.352 R34.241 G00 G40 X-3.313 Y-34.241 Z0 G90 G00 Z200.000G49M5 M301 攻丝加工1．1 攻丝加工的方法攻丝加工是利用丝锥进行螺纹加工，其加工过程和传统方法相同，在加工进给和退出时要保证丝锥转一转在进给方向进给一个螺距，属于成型刀具加工，刚性攻丝，其加工过程都是由数控铣床自动控制，生产效率和质量得到了提高，程序编制简单方便。

PLC双伺服攻丝计算公式在现代工业生产中，对于丝的加工是一项非常重要的工艺。

不同的丝线可以加工出不同的丝线形状，也可以加工出不同的线，这也使得生产效率有所提高，我们的 PLC双伺服系统能够很好的解决丝线的加工问题，那么双伺服系统是怎么工作的呢？它又该如何计算呢？下面我们就来详细了解一下吧！首先我们来看一下丝线所采用的丝线种类、长度、材质及加工要求（详见：《丝线材质及加工要求》):丝线在实际生产中主要是通过机械运动来实现丝线的加工目的。

它的加工方式一般分为单面机加工和双面机加工两种。

单面机加工需要将不同的丝线按不同的角度切割加工；双面机加工需要将不同位置的丝线按不同的角度进行切割加工。

1、当丝线加工过程中，若两个相反的伺服电机同时工作，则两个伺服电机的速度不一致，从而造成不同速度下的丝线运动状态不一样。

如果要使同一规格的两台数控机床同时运动，就必须将丝线速度尽可能的一致，否则加工精度和效率会受到影响。

这种方式的应用最早出现于单面机加工中，但是在实际生产中其应用非常有限；这种方式所需速度要求高、稳定性差。

目前市场上使用的 PLC一般是单面机驱动的形式，虽然在价格上比较便宜但是由于控制方式很多，因而经常会出现电机同时工作的情况，其精度和稳定性也会受到影响。

这时我们需要采用 PLC双伺服系统，将两台数控机床连接起来从而实现对两台机床同时控制。

具体工作原理为：伺服电机 A和 B同时工作在一个进给位置上。

当其速度达到一定程度时 A开始向 B接近减速，此时 B开始旋转并进行切割。

这时由一个与其具有相同速度的电机驱动着该进给位置伺服电机 B运动，而这个伺服电机是不工作在一个进给位置上，所以它的速度达到了一定程度时再返回到原来位置。

这个过程中会产生丝线位移变化以达到加工精度要求。

如果发现两个伺服电机在不同的进给位置上同时加工并分别将其速度设定为统一值时，需要将变频器切换到 PLC高速运行模式下加以控制，以保证两台数控机床不同转速下使用同一步进/退让功能。

螺纹的加工与编程在机械加工领域中，螺纹加工是一项不可或缺的工艺，螺纹在许多机械零件和装置中都有着重要的应用。

在这篇报告中，我们将讨论螺纹加工的工艺流程和编程方法。

一、螺纹加工的工艺流程螺纹加工的工艺流程包括预处理、定位、开孔、与螺纹加工。

1.预处理在进行螺纹加工前，我们需要预处理工件。

首先，我们必须检查工件的尺寸和几何形状是否满足要求，以避免在加工过程中出现错误。

其次，我们还需要选择合适的刀具和材料来完成零件的加工。

2.定位在预处理完成后，我们将工件放置在加工设备上，通过定位来确保工件的位置和方向正确。

定位是关键步骤，它必须准确无误，否则将导致加工偏差。

3.开孔在定位完成后，我们需要钻孔来为螺纹获取空间，此步骤通常通过钻孔操作实现。

此外，我们还需要选择合适的刀具和切削条件来保证加工效率和质量。

4.螺纹加工在开孔完成后，我们才能进行螺纹加工，螺纹加工中最常用的方法是螺纹攻丝法，通过攻丝器将螺纹切削到孔中。

同时，我们需要选择正确的攻丝器、刀具和切削参数来确保加工质量。

二、螺纹加工的编程方法螺纹加工的编程方法通常有以下几种：1.手动编程这是一种较为基础的编程方法，操作人员通过手动输入加工程序代码，控制加工设备完成加工过程。

手动编程适用于简单的螺纹加工任务，但对于复杂、精密的加工任务则存在一定的误差风险。

2.自动编程自动编程采用计算机辅助制造（CAM）软件来自动生成加工程序。

操作人员只需要输入几何形状和加工标准等参数，CAM软件就可以自动计算出加工过程中要用到的切削路径、刀具类型和切削参数等信息。

3.机床编程机床编程利用数控加工设备自带的编程功能，将加工程序直接输入到设备中。

这种编程方法能够实现高效、自动化的加工过程，并在一定程度上增加了加工精度和稳定性。

三、螺纹加工的注意事项1.选择正确的切削条件在螺纹加工中，正确选择适合的切削条件对加工质量是至关重要的，可能会影响到螺纹质量和加工效率。

2.注意刀具的磨损情况刀具是直接参与螺纹加工的元器件，对螺纹质量有着非常重要的影响。

加工中心g73编程实例及解释
G73编程是一种常见的数控加工中心编程，用来控制机床的转动，进行数控零部件的开模、攻丝、镗孔、铰孔、钻孔和切削加工等。

G73编程主要由程序序号和标记识别码构成，每个G码对应一个具体的指令代码，当加工程序编写完毕后，只需按刀补交叉编码即可完成机床程序的编写。

G73编程代码让机床按照加工路线自动完成工作，具体主要有以下程序：
（1）G72编程G72编程是一种精加工模式，它可以让机床在X、Y、Z三轴精密进行对称振铣加工，可实现90度弯曲或任意形状的振铣加工；
（2）G73编程G73编程是一种固定深度螺旋铣，可在X、Y、Z三轴精密进行深度铣加工，它可以拔销一个模块的完整加工，也可以在振铣后实现深度加工；
（3）G74编程G74编程是一种定位深度螺旋铣，可以让机床在螺旋铣加工的基础上，再按照定位深度工作，它可以拔销一模块的完整加工，也可以实现深度加工；
（4）G75编程G75编程是一种多段固定深度振铣，它可以在X、Y、Z三轴精密进行深度振铣加工，且多长度段深度加工可以实现在单次成型中连续加工，用于中小批量的加工制造；
（5）G76编程G76编程是机床上常用的一种滚刀多段攻丝加工，它可以一次性多段定义攻丝加工，支持X、Y、Z三轴运作，可以实现复杂节点切削，大大提高了攻丝加工能力，注意攻丝时速度控制要重点考虑。

总之，G73编程是数控加工中心常见的编程方式，包括G72、G73、G74、
G75和G76五种编程程序，可广泛用于不同加工工艺，为数控加工中心带来极大的优势。

华兴数控g33锥度螺纹编程格式介绍华兴数控g33锥度螺纹编程格式是数控编程中一种常用的格式。

本文将深入探讨该编程格式的应用、语法以及示例，以帮助读者更好地理解和使用该编程格式。

什么是锥度螺纹锥度螺纹是一种特殊的螺纹结构，它的直径在长度方向上逐渐减小或增大。

锥度螺纹在工程领域中广泛应用，常见于螺旋桨、螺纹孔和螺钉等部件。

锥度螺纹编程格式的语法在华兴数控系统中，g33指令用于编程锥度螺纹。

其语法格式如下：G33 X** Z** K** F**•X**：螺纹起点的X坐标•Z**：螺纹起点的Z坐标•K**：螺纹的锥度值，可以为正数或负数•F**：进给速度，即每分钟进给的距离锥度螺纹编程示例接下来，我们将通过一个示例来说明如何使用华兴数控g33锥度螺纹编程格式。

假设我们要加工一个直径逐渐减小的螺纹孔，其起点坐标为X0、Z0，终点坐标为X50、Z-10，锥度为-1，进给速度为200。

1.设置切削模式和进给速度：N10 G90 ; 绝对坐标模式N20 G94 ; 进给单位为每分钟N30 F200 ; 进给速度为200mm/min2.定位至起点：N40 G00 X0 Z0 ; 快速定位至起点3.开始编程锥度螺纹：N50 G33 X50 Z-10 K-1 ; 编程锥度螺纹，起点为X0 Z0，终点为X50 Z-10，锥度为-1，进给速度为2004.结束加工：N60 G00 X0 Z0 ; 定位至起点N70 M30 ; 程序结束锥度螺纹编程注意事项在使用华兴数控g33锥度螺纹编程格式时，需要注意以下几点：1.锥度螺纹的起点和终点坐标必须在同一直线上。

2.锥度值可以为正数（增大锥度）或负数（减小锥度）。

3.进给速度的选择应根据实际情况进行调整，以免出现加工质量问题或设备故障。

总结通过本文的介绍，我们了解了华兴数控g33锥度螺纹编程格式的语法和应用示例。

这种编程格式在加工锥度螺纹时非常实用，能够提高加工效率和精度。

使用该编程格式时需要注意语法和参数的正确设置，以确保加工过程的顺利进行。

数控车床的孔加工编程方法举例数控车床是一种高精度的机械加工设备，在工业生产中广泛应用于零件的加工和制造。

孔加工是数控车床中最常见的加工操作之一，下面将为大家举例介绍数控车床的孔加工编程方法。

首先，我们需要了解数控车床孔加工的基本步骤。

孔加工主要包括钻孔、镗孔和攻丝等操作，而数控车床则可以通过程序控制机床自动完成这些操作。

在编程时，我们需要明确孔的位置、大小和加工方式，然后根据实际情况选择合适的编程方法。

一、钻孔编程方法钻孔是最常见的孔加工操作之一，下面以钻孔加工编程为例进行介绍。

1.孔的位置确定首先，我们需要确定孔的位置。

一般情况下，我们可以通过测量零件的工件坐标和孔的中心坐标来确定孔的位置。

例如，假设工件坐标原点位于工件的左下角，并且要在工件中间加工一个直径为10mm的孔，那么孔的中心坐标将为(X,Y) = (50, 50)。

2.选择合适的刀具在进行钻孔编程时，我们还需要选择合适的刀具。

一般情况下，我们可以使用标准的钻头进行钻孔加工。

例如，在上述示例中，我们可以选择直径为10mm的钻头进行钻孔。

3.编写加工程序接下来，我们可以编写加工程序来实现钻孔操作。

下面是一个钻孔编程示例：O0001(程序号)N1G90G54G64G80(绝对坐标系，工件坐标系，等距插补模式，取消固定循环)N2S500M3(设置主轴转速为500转/分钟，开启主轴)N3G0X50Y50(快速定位到孔的中心坐标)N4 G81 Z-10 R2 F100 (启动钻孔循环，Z轴下降10mm，每次进刀2mm，进给速度为100mm/分钟)N5G80(取消固定循环)N6M5(关闭主轴)N7M30(程序结束)在上述示例中，首先通过G90指令设置绝对坐标系和工件坐标系。

然后通过G64指令设置等距插补模式，取消固定循环。

接着，通过G0指令进行快速定位，将刀具移动到孔的中心坐标处。

然后通过G81指令启动钻孔循环，设置Z轴下降10mm，每次进刀2mm，进给速度为100mm/分钟。

可编辑修改精选全文完整版25 数控铣削加工编程指令（固定循环）授课内容一、孔加工固定循环功能孔加工是最常见的零件结构加工之一，孔加工工艺内容广泛，包括钻削、扩孔、铰孔、锪孔、攻丝、镗孔等孔加工工艺方法。

数控铣床和加工中心通常都具有能完成钻孔、镗孔、铰孔和攻螺纹等加工的固定循环功能。

本节介绍的固定循环功能指令，即是针对各种孔的加工，用一个G代码即可完成。

该类指令为模态指令，使用它编程加工孔时，只须给出第一个孔加工的所有参数，接着加工孔凡与第一个孔有相同的参数均可省略，这样可极大提高编程效率，而且使程序变得简单易读。

表5－2 列出了这些指令的基本含义。

表5－2 固定循环功能指令一览表二、固定循环的基本动作如图5-44所示，对工件孔加工时，根据刀具的运动位置可以分为四个平面：初始平面、R平面、工件平面和孔底平面。

图5-44 固定循环的动作(1) 初始平面初始平面是为安全操作而设定的定位刀具的平面。

(2) R点平面R点平面又叫R参考平面。

这个平面表示刀具从快进转为工进的转折位置，R点平面距工件表面的距离主要考虑工件表面形状的变化，一般可取2-5mm。

(3) 孔底平面Z表示孔底平面的位置，加工通孔时刀具伸出工件孔底平面一段距离，保证通孔全部加工到位，钻削盲孔时应考虑钻头钻尖对孔深的影响。

孔加工固定循环一般由下述六个动作组成（图中用虚线表示的是快速进给，用实线表示的是切削进给）；动作1――x轴和y轴定位：使刀具快速定位到孔加工的位置。

动作2――快进到R点：刀具自初始点快速进给到R点（Referance point）。

动作3――孔加工：以切削进给的方式执行孔加工的动作。

动作4――孔底动作：包括暂停、主轴准停、刀具移位等动作。

动作5――返回到R点：继续加工其他孔且可以安全移动刀具时选择返回R点。

动作6――返回到起始点：孔加工完成后一般应选择返回起始点。

为了保证孔加工的加工质量，有的孔加工固定循环指令需要主轴准停、刀具移位。

卧式加工中心编程方法
卧式加工中心是一种多功能机床，可以进行铣削、钻孔、攻丝等加工操作。

下面介绍卧式加工中心的编程方法。

1. 手动编程：手动编程是最基本的编程方法。

操作员需要根据零件图纸和工艺要求，手动输入每个加工点的坐标、进给速度、切削深度等信息。

手动编程的优点是灵活，适用于简单的加工任务。

缺点是速度慢，容易发生误差。

2. CAM编程：CAM编程是一种通过计算机辅助设计和制造技术进行编程的方法。

操作员使用CAM软件，根据零件图纸和工艺要求，自动生成加工路径和切削参数，并输出为机床可以识别的代码。

CAM编程的优点是高效、精确，可以自动进行优化和仿真。

缺点是需要投入较高的成本和学习曲线。

3. G代码编程：G代码编程是一种基于数字控制系统的编程方法。

操作员需要根据机床的坐标系、工具尺寸和切削参数，手动输入每个加工点的坐标和运动指令。

G代码编程的优点是灵活，适用于特定的加工任务。

缺点是编程复杂，容易出错。

4. 自动编程：自动编程是一种由计算机自动生成加工程序的方法。

操作员只需输入零件的几何形状和工艺要求，计算机会自动进行刀具路径规划和参数选择，并生成加工程序。

自动编程的优点是快速、准确，适用于大批量生产。

缺点是需要投入较高的设备和软件的成本。

以上是几种常见的卧式加工中心编程方法，具体选择方法应根据加工任务的复杂度、生产效率和资源投入来决定。

三轴加工编程原理简介三轴加工编程是数控机床加工中最基本的编程方式，它主要用于平面加工、曲面加工、钻孔加工、攻丝等。

本文将从编程流程、编程原理、编程示例三个方面为大家介绍三轴加工编程的基本知识。

一、编程流程三轴加工编程的编程流程分为以下几个步骤：1. 确定机床坐标系：机床坐标系是指在机床上，按一定规则建立的坐标系，确定了坐标系，便能建立起工件和刀具之间的位置关系。

2. 建立工件坐标系：为了方便程序设计，需要将工件的实际形状投影到三维空间中，建立工件坐标系并取得零点坐标。

3. 编写程序：根据工艺要求和工件坐标系的设定，编写加工程序，包括刀具半径补偿、加工路径及加工速度等参数。

4. 传输程序：将编写好的程序，通过U盘、网络等方式传输到数控机床上进行加工。

二、编程原理在三轴加工编程中，我们需要关注以下几点：1. 单分度法：单分度法是指以机床坐标系或工件坐标系固定在机床上，以一定角度为基准，在平面或曲面上进行分度并和初始点定位。

2. 连续插补法：连续插补法是指在工件坐标系中以任意方向进行位移，实现平面和曲面加工。

3. G代码控制：G代码是数控加工中最基本的程序语言，用于控制加工机床的位置、进给、转速、冷却等参数。

4. M代码控制：M代码是数控加工中用于控制机床部件运动的程序语言，也可以控制开关机床各种辅助设备的开关。

三、编程示例以铜套加工为例，我们可以通过三轴加工编程实现以下操作：1. 确定机床坐标系，建立工件坐标系并取得零点坐标，设定加工轴为X、Y轴，旋转轴为Z轴。

2. 确定加工路径和加工参数，选择刀具半径和补偿值，设定进给速度和转速。

3. 编写加工程序，输入G代码和M代码控制指令，设定加工开始点、结束点和分度点，并对加工路线进行分割和插补。

4. 传输程序到数控机床上，启动加工操作，保证安全生产。

总之，三轴加工编程是数控机床加工中最基本的编程方式，掌握它能够实现各种平面和曲面加工，为工业制造提高效率、减少劳动强度起到了非常重要的作用。