攻丝时丝锥损坏的原因及防止方法

手动丝锥折断原因及预防措施(图) 用手动丝锥加工螺纹时，经常发生丝锥折断的情况。

丝锥折断，除了与操作者经验不足、技能欠佳、方法不当及丝锥质量有关外，还与丝锥结构上存在的缺陷密切相关。

1 丝锥折断原因分析在攻丝过程中，由于操作者双手用力不均衡，致使力的方向改变而折断丝锥。

这种情况多发生在直径较小的螺纹加工中。

底孔孔径与丝锥不匹配。

例如，加工M5×0.5螺纹时，本应该用必4.5mm 钻头钻底孔，如果误用了适用于M5的?4.2mm钻头来加工，由于孔径变小，与丝锥不匹配，扭矩必然增大。

此时如操作者仍未发现用错钻头而继续强行攻丝，则丝锥折断现象就必然出现。

加工盲孔螺纹时，当丝锥即将接触孔底的瞬间，而操作者并未意识到，仍按未到孔底的攻丝速度送进，则丝锥必然折断。

加工盲孔螺纹时，如果有部分切屑未能及时排出而填堵在孔的底部，操作者若强行继续攻丝，丝锥也必然折断。

丝锥自身的质量有问题，也是导致攻丝过程中丝锥折断的原因之一。

攻丝开始时，丝锥起步定位不正确，即丝锥的轴线与底孔的中心线不同心，在攻丝过程中扭矩过大，这是丝锥折断的主要原因，由此而造成的丝锥折断现象比前述诸因素造成的丝锥折断总和还要多。

出现这种丝锥与底孔不同心的现象，看起来是操作者的技能问题，但实际上是由于丝锥结构上存在不足所致。

目前所用的手动丝锥前端均为锥形(见图1)。

其初始工作面与底孔呈点状接触(见图2) ，丝锥与底孔的同心度全凭操作者的技能和经验来保持，既要使丝锥保持左右垂直于底孔端面，又要保持前后垂直于底孔端面，还要在用力下压丝锥的同时双手均衡用力扭动丝锥。

如此多项内容必须相互兼顾同时进行，技术水平欠佳的操作者是很难完成此项工作的。

即使是技术水平较好的高级技工，在手动攻丝作业时也不是每次都能掌握得很准确。

2 丝锥折断的预防措施加强工人的技能训练和技术培训，提高手动攻丝作业的理论水平，熟练掌握攻丝作业中的实际操作技能。

改进丝锥的结构。

在头锥的前端增设长度为5～10mm、直径与底孔钻头直径相同的圆柱体(见图3)，将其作为丝锥与底孔能自动保持同心的引导部位，使丝锥本身具备在攻丝开始时自动与底孔保持同心的功能。

加工中心断丝锥原因一、前言加工中心是一种高精度、高效率的数控机床，广泛应用于各种金属和非金属材料的加工。

在加工中心的使用过程中，断丝锥是一个常见的问题，它会影响加工质量和生产效率。

本文将介绍加工中心断丝锥的原因，以及相应的解决措施。

二、加工中心断丝锥的原因1. 丝锥材质问题：丝锥的材质是影响其断裂的主要因素之一。

如果丝锥的材质不符合标准，或者存在质量问题，如硬度不足、韧性差等，容易在使用过程中发生断裂。

2. 丝锥磨损过度：在长时间的使用过程中，丝锥可能会因为磨损过度而变薄，导致其强度下降，从而在使用过程中发生断裂。

3. 丝锥过载：如果丝锥所承受的切削力过大，超出了其承受范围，就会导致丝锥断裂。

4. 丝锥使用不当：丝锥的使用不当也是导致其断裂的原因之一。

例如，使用不适合的丝锥类型、速度过快、进给量不当等都会导致丝锥断裂。

5. 丝锥安装问题：如果丝锥的安装不当，如丝锥与主轴的配合不好，或者丝锥的夹紧力不足，都可能导致丝锥在使用过程中发生断裂。

6. 切削液选择不当：切削液的选择和使用对丝锥的寿命有很大影响。

如果切削液选择不当，或者切削液的使用方法不正确，都可能导致丝锥断裂。

三、加工中心断丝锥的解决措施1. 选择合适的丝锥：根据加工材料的性质和加工要求，选择合适的丝锥类型和规格，确保丝锥的材质和质量符合标准。

2. 合理使用丝锥：根据加工要求和丝锥的性能，合理设置切削速度、进给量等参数，避免丝锥过载。

3. 定期更换丝锥：在丝锥磨损到一定程度后，及时更换新的丝锥，避免因为磨损过度而导致断裂。

4. 加强丝锥的安装和夹紧：确保丝锥与主轴的配合良好，丝锥的夹紧力要适中，避免因为安装不当而导致断裂。

5. 选择合适的切削液：根据加工材料和丝锥的性能，选择合适的切削液，并正确使用。

6. 定期检查和维护：定期检查丝锥的使用情况，发现问题及时处理，避免因为使用不当而导致断裂。

四、总结加工中心断丝锥是一个常见的问题，其原因包括丝锥材质问题、磨损过度、过载、使用不当、安装问题以及切削液选择不当等。

1、断裂:断裂主要发生在丝锥上（板牙较少发生断裂），一般是沿丝锥整个横截面裂开。

笔者通过对大量丝锥断裂失效案例的分析，认为丝锥断裂的主要原因有以下几个方面。

（1）焊接不良为节省昂贵的高速钢，丝锥柄、刃分别采用45钢与高速钢经摩擦对焊而成。

大量的丝锥断裂是由于焊接不牢造成的。

丝锥的焊接质量主要由焊接摩擦压力、摩擦时间、顶锻压力及顶锻时间决定。

摩擦阶段要使45钢和高速钢接触面上的低熔点化合物等有害杂质都被挤出，最后在适当的顶锻压力下挤压在一起。

焊接时，由于45钢在高温下强度很底，在摩擦压力下会产生很大的压缩变形，形成很大的翻边；而高速钢由于有足够强度使翻边很小，这就使待焊表面高速钢一侧的低熔点化合物未被完全挤出，焊后容易产生裂纹，在丝锥使用过程中裂纹扩展造成断裂。

此外，丝锥焊接后如果消除应力不及时，也很容易在热影响区产生断裂。

因此，在生产中我们采用在45钢一端加保护套的方法解决上述问题。

由于保护套限制了45钢被过量压缩，保证了焊接时摩擦压力传递到高速钢一侧，使其翻边增大，接触面上的有害杂质被挤出来，焊接很牢固。

同时焊接后要立即将丝锥投入到保温炉中退火，以消除焊接应力。

（2）结构不合理若丝锥结构设计不合理也会造成断裂。

①丝锥有效截面积过小，导致单位截面积承载力过大，超过丝锥强度极限时发行的断裂。

②丝锥截面过渡处尺寸差别太大或没有设计过渡圆角导致应力集中，使用时易在应力集中处发生断裂。

柄、刃交界处的截面过渡处离焊口距离太近，导致复杂的焊接应力与截面过渡处的应力集中相迭加，产生较大的应力集中，导致丝锥在使用中断裂。

（3）热处理工艺不当丝锥热处理时，若淬火加热前不经预热、淬火过热或过烧、不及时回火及清洗过早都有可能导致丝锥产生裂纹。

（4）使用不当丝锥在使用中遇到高硬工件、尺寸不规范工件或加工时丝锥与被加工件不同心，导致扭力过大，也可能导致丝锥折断。

2、崩刃:崩刃是丝锥、板牙使用中早期失效的另一种主要形式，其表现为切削刃崩掉，丝锥、板牙无法正常使用。

丝锥报废标准丝锥是一种常用的工具，在工业生产和机械加工中有广泛的应用。

然而，在使用过程中，由于各种原因导致丝锥出现损坏或磨损的情况是不可避免的。

为了保证工作效率和产品质量，我们需要对丝锥的报废标准有一个明确的了解。

本文将从丝锥损坏的原因、报废标准以及一些相关参考内容进行介绍。

首先，我们来探讨一下丝锥损坏的原因。

丝锥是一种用于切削螺纹的工具，因此在使用过程中会受到很大的压力和摩擦力。

常见的丝锥损坏的原因包括：1. 锋利度下降：随着使用次数的增加，丝锥的刀刃会变钝，无法切削出理想的螺纹。

2. 刀齿磨损：丝锥的刀齿容易磨损，造成切削力不均匀，甚至断裂。

3. 环境腐蚀：丝锥在潮湿环境或者受到化学物质的腐蚀时，容易产生锈迹，影响切削效果和工作寿命。

4. 锥角产生变化：由于工作中的意外碰撞或者操作不当，丝锥的锥角可能会发生变化，导致工作时无法规整切削。

接下来，我们来介绍一些常见的丝锥报废标准。

一般来说，当丝锥达到以下任意一项标准时，通常会被判定为报废：1. 刀刃或刀齿磨损严重，无法正常切削螺纹或切削效果差。

2. 锥角变化超过了规定的范围，影响切削精度和质量。

3. 丝锥柄部存在严重的损坏或者断裂。

4. 锈迹过多，无法恢复锋利度和切削效果。

5. 经过维修后仍无法恢复正常使用状态。

最后，我们来介绍一些关于丝锥报废标准的参考内容。

这些参考内容可以帮助我们判断丝锥是否需要报废，以及如何正确进行丝锥的维护和保养：1. 标准和规范：根据行业的标准和规范，可以了解到丝锥的使用寿命、报废标准以及维护保养要求等详细信息。

2. 厂家指南：丝锥厂家通常会提供操作手册或者维护指南，其中包含了丝锥的报废标准和维护保养方法。

3. 经验交流：参与行业内的讨论或者与同行交流，可以了解到其他人的经验和观点，有助于正确判断丝锥的使用寿命和维护保养。

4. 定期维护：定期检查和维护丝锥，包括清洁、上油、及时更换损坏丝锥等，可以延长丝锥的使用寿命。

5. 精细切削：在使用丝锥时，正确选择切削条件，避免过度切削或者过度施加压力，有助于减少丝锥的损坏和磨损。

常见的机用丝锥磨损原因及预防措施分析造成常见机用丝锥磨损的原因有早期的磨损也有后期的磨损。

目前，常见的机用丝锥磨损的原因大致有磨削烧伤、表面层出现脱碳、碳化物过度堆聚、机用丝锥的硬度较低、机用丝锥的前角大小不适等。

在针对性的将影响机用丝锥出现磨损的原因进行分析，采取科学的预防措施就能够保证机用丝锥的使用寿命。

文章就对常见的机用丝锥磨损的原因进行分析，并提出预防的措施。

标签：机用丝锥；磨损原因；预防措施机用丝锥的磨损现象是使用过程中最为常见的一种使用障碍，目前的高速钢丝锥主要是体现在加工内螺纹的工具，其使用的范围广，在机用市场上有重要的使用价值。

通过研究高速钢丝锥在使用过程中出现磨损原因以及预防的措施，能够有效的保证机用丝锥的使用寿命，减少资源的浪费，最终达到提高企业经济效益的目的。

1常见的机用丝锥磨损原因分析1.1 刃磨烧伤原因机用丝锥在磨齿形的过程中，经常会因为磨削速度过快、平均每次的磨削量过大、冷却的能力不足等等造成机用丝锥的热量难以从磨削的区域内部散发出来，从而使得磨削区域温度不断的升高，导致机用丝锥的外表层会出现不同程度的烧伤。

这种烧伤有两种情况，分别是：一、磨削时的温度出现升高但是并没有达到相变热量，但是丝锥正常的温度出现了升高的现象，导致切削由外向里出现过回火温度层，出现烧黄现象。

二、在磨削的过程中机用丝锥的齿面组织在正常的情况下，受到烧伤影响，因此表面的硬度会降低，这个时候将会出现由里到外的热量差，导致机用丝锥出现早期磨损，最终因过度磨损出现问题。

1.2 表面层出现脱碳机用丝锥热处理过程中，在高速钢没有完全的退火之前，退火箱的自身情况受限，造成丝锥的表层脱碳，同时出现脱碳层在今后加工的过程中对于今后的使用有一定的影响，脱碳机用丝锥表层在反复的热处理中，表面的碳化物减少，硬度、耐磨性等都出现下降的情况，这是造成丝锥早期磨损，影响使用。

根据笔者的经验，丝锥的刃部使用过程中的轻微脱碳现象，對于工具本身的切削能力也有下降，一般在15%到35%之间，最严重的是这种原因被发现的可能比较小。

攻丝机面向市场以来，以它轻便、灵活、高效以及具有其它类似设备无法取代的优点，深受广大用户的关爱。

它避免了车床、钻床或手动攻丝的局限，且省时、省力、不易烂牙等，其显著的特点受到用户的广泛好评和采用。

此机适用于所有机械制造行业，现大陆客户涵盖了机床、模具(厂)机械、塑胶机械、印刷机械、包装机械制造厂、工程机械、汽车摩托车零部件、航空发动机、机车车辆、烟草机械以及通用机械等行业。

而随着工业的快速发展，攻丝机的效率也越来越高，在加工过程中随之而来的问题也越来越多，其中丝锥断裂就是加工时遇到最多的问题之一。

造成丝锥断裂的原因可谓多种多样，机床、夹具、工件、工艺、夹头及刀具等等都有可能。

一、攻丝机丝锥断裂的原因分析：1.丝锥品质不好：主要材料，刀具设计，热处理情况，加工精度，涂层质量等等。

例如，丝锥截面过渡处尺寸差别太大或没有设计过渡圆角导致应力集中，使用时易在应力集中处发生断裂。

柄、刃交界处的截面过渡处离焊口距离太近，导致复杂的焊接应力与截面过渡处的应力集中相迭加，产生较大的应力集中，导致丝锥在使用中断裂。

2.丝锥选择不当：对硬度太大的攻件应该选用高品质丝锥，如含钴高速钢丝锥、硬质合金丝锥、涂层丝锥等。

此外，不同的丝锥设计应用在不同的工作场合。

3.丝锥与加工的材料不匹配：随着新材料的不断增加和难加工，为了适应这种需要，刀具材料的品种也在不断地增加。

需要在攻丝前，选择合适的丝锥产品。

4.底孔孔径偏小：例如，加工黑色金属材料M5×0.5螺纹时，用切削丝锥应该用选择直径4.5mm钻头打底孔，如果误用了4.2mm钻头来打底孔，攻丝时丝锥所需切削的部分必然增大，进而使丝锥折断。

5.攻件材质问题：攻件材质不纯，局部有过硬点或气孔，导致丝锥瞬间失去平衡而折断。

6.机床没有达到丝锥的精度要求：机床和夹持体也是非常重要的，尤其对于高品质的丝锥，只要一定精度的机床和夹持体才能发挥出丝锥的性能。

常见的就是同心度不够。

攻丝时丝锥为什么老是断，断丝锥的9大原因1、丝锥品质不好主要材料，数控刀具设计，热处理情况，加工精度，涂层质量等等。

例如，丝锥截面过渡处尺寸差别太大或没有设计过渡圆角导致应力集中，使用时易在应力集中处发生断裂。

柄、刃交界处的截面过渡处离焊口距离太近，导致复杂的焊接应力与截面过渡处的应力集中相迭加，产生较大的应力集中，导致丝锥在使用中断裂。

例如，热处理工艺不当。

丝锥热处理时，若淬火加热前不经预热、淬火过热或过烧、不及时回火及清洗过早都有可能导致丝锥产生裂纹。

很大程度上这也是国内丝锥整体性能不如进口丝锥的重要原因。

2、丝锥选择不当对硬度太大的攻件应该选用高品质丝锥，如含钴高速钢丝锥、硬质合金丝锥、涂层丝锥等。

此外，不同的丝锥设计应用在不同的工作场合。

例如，丝锥的排屑槽头数、大小、角度等等对排屑性能都有影响。

3、丝锥与加工的材料不匹配这个问题近几年越来越受到重视，以前国内厂家总觉得进口的好，贵的好，其实是适合的好。

随着新材料的不断增加和难加工，为了适应这种需要，刀具材料的品种也在不断地增加。

这就需要在攻丝前，选择好合适的丝锥产品。

4、底孔孔径偏小例如，加工黑色金属材料M5×0.5螺纹时，用切削丝锥应该用选择直径4.5mm钻头打底孔，如果误用了4.2mm钻头来打底孔，攻丝时丝锥所需切削的部分必然增大，进而使丝锥折断。

建议根据丝锥的种类及攻件材质的不同选择正确的底孔直径，如果没有完全符合的钻头可以选择大一级的。

5、攻件材质问题攻件材质不纯，局部有过硬点或气孔，导致丝锥瞬间失去平衡而折断。

6、机床没有达到丝锥的精度要求机床和夹持体也是非常重要的，尤其对于高品质的丝锥，只要一定精度的机床和夹持体才能发挥出丝锥的性能。

常见的就是同心度不够。

攻丝开始时，丝锥起步定位不正确，即主轴轴线与底孔的中心线不同心，在攻丝过程中扭矩过大，这是丝锥折断的主要原因。

7、切削液，润滑油品质不好这点国内的许多企业都开始关注起来，许多采购了国外刀具和机床的公司有非常深刻的体会，切削液，润滑油品质出现问题，加工出的产品质量很容易出现毛刺等不良情况，同时寿命也会有很大的降低。

攻丝如此多娇，引无数丝锥竞折腰！在用丝锥攻丝过程中，断锥是一种经常发生，且使人头疼的问题。

造成断锥的原因包括设备加工方面，也包括夹具及零件方面。

那么，为了避免出现断锥，在加工中必须要注意以下问题。

刚性刀柄安装丝锥:在使用加工中心加工螺纹孔的时候，要注意主轴与Z轴之间的匹配。

通常在攻螺纹时，主轴的转速和Z 轴的进给是各自独立控制的，导致经常在同步精度上不一致，从而产生轴向力，影响产品的精度。

如果是对刚性攻丝的丝锥来说，这样也很容易造成丝锥的折断。

设备同步与检测调整频次:在数控加工设备上，使用丝锥进行刚性攻丝虽然理论上可行。

但实际上，这样容易出现控制系统同步误差，从而引起故障。

造成设备系统误差的因素包括设定的设备速度、轴向精度、设备的机械系统条件状况等；造成螺纹刀具误差的因素包括刀具相关的螺距公差、加工深度的变化等，这些也会加剧轴向力的变化。

即便是经过专业人员的调试，设备在使用中，随着磨损消耗程度的增大，系统也难免出现误差。

所以，为了消除同步误差，有必要每半年进行一次调整，减少误差并且对丝锥进行保护。

同步刀柄的使用条件与效果:目前，数控设备大行其道，多数设备都会拥有相对较好的加工精度。

但是，设备和刀具一旦发生了变形，哪怕是微量的变形，也会造成刚性刀柄不再适用的情况，必须改为微量浮动刀柄。

正常情况下，采用微量浮动刀柄加工螺纹会比刚性攻丝时降低90%的机床负载，并且还能够保持机床主轴的精度和寿命，尤其是对于大螺纹加工设备而言更是如此。

另外，采用微量浮动刀柄还能够大大提高螺纹加工的质量以及加工效率，加工中可以使用很高的加工参数。

浮动刀柄的应用范围:浮动刀柄通常包括轴向浮动刀柄和径向浮动刀柄两种不同的结构。

轴向浮动刀柄的压缩范围从5毫米到16.5毫米，拉伸范围从7毫米到23.5毫米。

有些浮动刀柄能够产生0.1度以上的角向浮动。

径向浮动刀柄又分为浮动值从0.08毫米到1.4毫米和1.4毫米到2.5毫米两种。

这种刀柄常用于多轴机床和自动传输线，但其没有轴向浮动功能，高速加工时会产生震动，不宜使用很高的加工参数，对高精度孔深的螺纹也不适用。

攻丝难题解决手册，来自师傅的不外传秘笈在平时的孔加工中，丝锥大概是我们最常用的工具，今天总结了一些丝锥的使用过程中可能遇到的问题和解决方案，跟大家讨论。

内螺纹中径缩小原因1. 丝锥选定不适当【解决办法】1.使用加大丝锥；A. 对被切削材如铜合金、铝合金、铸铁等攻牙是扩大率较少的。

B. 被削材如为管状或薄板等容易反弹等。

2.吃入间隙角要适当；3.加大切削角；4.加大前角；5.增加槽数。

原因2. 内螺纹外伤【解决办法】1.回转推出时，尤其是丝攻将离开内螺纹口处，速度应适当以免有损伤发生。

原因3. 内螺纹中有切屑残留【解决办法】1.提高丝锥锋利度，减少其须状切屑之残留；2.完全清除残留的切屑后，才以量规检查内螺纹。

崩裂或咬痕原因1. 吃入部长度不够【解决办法】增加先端吃入部长度。

原因2. 切削角不合适【解决办法】切削角必须配合工作物材料。

原因3. 粘结【解决办法】1.使用螺纹部有间隙角加工的丝锥；2.减少刃部厚度；3.使用经表面处理的丝锥；4.改变切削油种类及注油方式；5.降低切削速度。

原因4. 切削堵塞【解决办法】1.应使用先端丝锥或螺旋丝锥；2.加大下孔径。

振波原因1. 过分锐利【解决办法】1.减少切削角度；2.磨小螺纹部之间隙角。

原因2. 再研磨不适当【解决办法】1.避免刃部厚度过小；2.不得研磨沟底。

原因3. 切屑堵塞【解决办法】1.材质SKS2改用SKH；2.防止铁屑堵塞（或使用先端丝锥、螺旋丝锥、无沟丝锥）；3.加大容屑槽；4.清除底孔及加工工件周围的切屑；5.确保清除切屑空间。

原因4. 切削扭力过大【解决办法】1.磁控径尽量扩大；2.缩短攻牙长度；3.改用细牙螺纹；4.为了增加螺丝攻之锐利度加大切削角；5.为了减少摩擦、扭力、螺纹部间隙角可以稍微加大，刃部厚度减少；6.使用螺旋丝锥。

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技术延长丝锥使用寿命的措施，你不妨试试前言攻螺纹中丝锥往往使用寿命不长，其中损害丝锥寿命的主要原因就是丝锥崩牙，如果丝锥不崩牙，那么丝锥使用寿命就长，生产成本就会降低，工作效率也随之提高。

1. 丝锥崩牙、打牙的主要原因在日常攻螺纹中，丝锥崩牙、打牙的主要原因大体总结如下：①反转时，切削根部高点把切削刃挤掉的称“崩牙”。

②反转时，切削碎粒挤在丝锥与工件之间把切削刃挤掉的称“崩牙”。

③由于工件材质太黏硬，若润滑不好，把切削刃粘掉，称“崩牙”。

④由于工件材质太硬，将牙顶掉，称“打牙”。

⑤遇工件有砂眼、材质不均的硬块，将牙顶掉，称“打牙”。

⑥不合理操作造成的碰撞，如断续切削的速度快、出入头碰撞等，造成的掉牙称“打牙”。

原因①是由于大多数人没留意，没发觉其破坏能力的严重性。

例如威海职业技术学院的实习工厂——天诺数控机械有限公司，生产的数控刀杆，刀杆尾部均有一个丝孔，分别为：型号40系列对应M16、型号45系列对应M20、型号50系列对应M24，就出现了丝锥使用寿命不长的问题，大部分是因为崩牙而导致的报废。

这个问题同时也在其他兄弟单位中普遍存在，甚至在全国机械制造业中均存在这一问题。

因为这个问题在手工攻螺纹、普通机床攻螺纹、数控机床攻螺纹都存在，对丝锥的破坏极大，应该引起大家的重视。

下面分析问题产生的原因及对策。

2. 解决措施首先通过图1所示进行说明：图1中工件固定，丝锥旋转，主切削刃标记为E，背去屑刃标记为F。

图1a是丝锥切削，丝锥倒转，把切削碎断，以便于排出；图1c是丝锥背去屑刃F，把切削切断，留下高点G，高度为丝锥后角差值（EF弧长的后角差高度）；图1d是因高点G而导致的丝锥崩齿。

大部分材质的工件，当背去屑刃F后退至切削根部附近，就能把切削顶断（见图1b），但会留有高点，如果继续后退，用背去屑刃F 把高点铲矮或把切削切断（见图1c），再继续后退，就是过盈的强制性后退，因为丝锥后面是带有6°～8°后角的斜面，到主切削刃E附近过盈最大，最容易过盈挤压，使主切削刃崩齿（见图1d）。

攻丝时丝锥经常断是什么原因丝锥经常断是因为以下几个原因：1.使用不当：在使用丝锥的过程中，如果用力过猛或者不正确的使用方式，都有可能导致丝锥断裂。

丝锥是一种比较脆弱的工具，需要小心谨慎地使用。

如果用力过猛，会使丝锥超负荷工作，容易导致断裂。

此外，如果不按照正确的使用姿势将丝锥插入工件中，也容易导致断裂。

2.丝锥质量不合格：丝锥的质量直接关系到其强度和耐磨性。

如果使用的是低质量或者劣质的丝锥，就会很容易出现断裂现象。

这是因为这些丝锥没有经过严格的质量控制，在生产过程中可能存在缺陷或者材料不均匀的情况。

3.丝锥材料不合适：丝锥一般采用高速钢或者碳钢制造，这些材料具有较好的性能和耐磨性。

如果使用了不合适的材料制造的丝锥，就容易导致断裂。

比如，如果用低碳钢制造的丝锥用于加工较硬的工件，就容易断裂。

4.丝锥已经磨损：丝锥的正常使用会导致磨损，尤其是使用频繁的丝锥。

如果继续使用已经磨损的丝锥，就容易导致断裂。

磨损会降低丝锥的强度和耐磨性，从而使其更容易断裂。

为了减少丝锥断裂的发生，我们可以采取以下几个措施：1.使用正确的姿势和力度：在使用丝锥时，需要按照正确的姿势将其插入工件中，并控制力度，避免用力过猛。

此外，要使用合适的切削液来减少摩擦和热量，减小断裂的风险。

2.购买高质量的丝锥：在购买丝锥时，应选择品牌信誉好、质量有保障的产品。

避免购买低质量或者劣质的丝锥，以免在使用过程中出现断裂问题。

3.定期检查和更换丝锥：在使用丝锥的过程中，定期检查丝锥是否存在磨损或者其他损坏情况。

如果发现有磨损或者其他问题，应及时更换新的丝锥，避免继续使用已经损坏的丝锥。

4.使用适当的丝锥材料：根据具体的工件材料和加工要求，选择合适的丝锥材料。

如果是加工硬度较高的工件，应选择耐磨性较好的材料制造的丝锥，以提高使用寿命和避免断裂的发生。

总结起来，丝锥经常断裂的原因主要是使用不当、丝锥质量不合格、丝锥材料不适合以及丝锥磨损等问题。

为了减少丝锥断裂的发生，需要注意使用姿势和力度，选择高质量的丝锥，定期检查和更换丝锥，并使用适当的丝锥材料。

丝锥断件的分析及解决方法作者：陈锐彬来源：《科学与财富》2017年第33期随着经济和科技的迅速发展，各种机械被广泛的应用在人们的生活和生产中，机械的种类繁多，形式结构和用途也各有不同。

螺纹连接作为最常用的一种连接方式在很多机器机构中发挥了很重要的作用。

在攻丝或工作过程中，由于使用不当或丝锥质量等其他原因常导致丝锥断折在工件中。

如果不将折断丝锥及时取出，工件可能报废。

如何有效取出断件及减少断件情况发生，本文通过分析丝锥折断原因提出了一定的解决对策。

一、丝锥折断原因及对策1、操作人员技术与技能没有达到要求在攻丝过程中，由于操作者双手用力不均衡，致使力的方向改变而折断丝锥。

这种情况多发生在直径较小的螺纹加工中。

又如，加工盲孔螺纹时，当丝锥即将接触孔底的瞬间，操作者并未意识到，仍按未到孔底时的攻丝速度给进，或排屑不畅时仍强行继续攻丝都容易导致丝锥折断。

措施：（1）、准确地计算出攻丝所需扭矩大小，根据扭矩选择安全扭矩值。

根据丝锥的平均寿命，切削丝锥攻丝所需切削力可按以下公式计算：MD=A·ks·d1/1000 [Nm]挤压丝锥攻丝所需切削力公式：MD=1.5·A·ks·d1/1000 [Nm]上式中，A——切屑截面积，A=0.25·P2 [mm2]d1——丝锥大径 [mm]ks——材料比切力 [N/mm2]其中，比切力ks是个重要的参数，它反映了材料的切削难易程度，直观上有点类似于抗拉强度。

根据材料的不同，ks也不一样，比如抗拉强度以M10×1.5为例，材料#45，使用切削丝锥攻丝所需扭矩：MD=0.25·P2·ks·d1/1000=0.25·1.52·2500·10/1000≈14Nm因此，如需调节攻丝夹头安全扭矩值，设定在20Nm左右为宜。

（2）.加强操作人员的技能水平和责任心。