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起重机常用焊接工艺规范起重机常用焊接工艺规范编制：刘斌审查：王新峰批准：刘元利大连博瑞重工有限公司2011 年1 月本工艺规范文件贯彻的标准有：1、GB/T700 ——2、 GB/T1591 ——3、 JB/T4709 ——4、 Q/BHI0401405、 Q/BHI0401416、 Q/BHI0405222006《碳素结构钢》 2008《低合金高强度结构钢》2000《钢制压力容器焊接工艺规程》2003《起重机金属结构件常用钢材焊接工艺规范的选用》 2003《电弧焊工艺守则》2003《起重机金属结构件焊接材料的选用》本规范根据我公司生产制造的主要钢结构的材料、常用焊接方法，为了使生产一线的操作者明确焊接的一些基础知识，针对焊接工艺过程制定的基本焊接规范；本焊接规范未明确之处，参考Q/BHI040140 —2003、Q/BHI040141 —2003 和Q/BHI040522 —2003。
起重机的焊接方法根据所采用的焊接工具不同，一般分为埋弧自动焊、混合气体保护焊和手工电弧焊，我公司目前最普遍的焊接方式是混合气体保护焊和埋弧自动焊，只有现场返修、安装、装配、定位焊时采用手工电弧焊。
1.原材料1.1我公司常用钢板为钢号Q235应符合GB/T700-2006《碳素结构钢》的规定；Q345 应符合GB/T1591-2008《低合金高强度结构钢》的规定。
1.2采用的钢材和焊接材料，必须焊接工艺评定后，证明性能可靠，才可使用于焊接结构件上。
2.焊接材料的选用2.1采用混合气体保护焊，焊丝ER50-6。
混合气体Ar 80% +CO 2 20%。
2.2当所焊钢材厚小于30mm时，埋弧焊焊丝采用H08MnA，焊剂采用HJ431 ;当所焊钢材厚大于或等于30mm时，焊丝应采用H08MnA，焊剂采用SJ101。
2.3根据结构件常用钢号的强度等级，Q235材料的焊接选用43公斤级的酸性焊条E4303( J422)、碱性电焊条E4315(J427)、E4316(J426); Q345 材料的焊接选用50 公斤级的碱性焊条E5015(J507)、E5016(J506); Q235钢与Q345钢焊接时，选用43公斤级的碱性焊接材料。
港口门座起重机制作工艺要求与检验规程第一部分结构件制作本制作工艺是参照国标制定的公司内部标准，作为港口门座起重机焊接结构制作及检验的依据。
1、主题内容与适应范围:本规定适应于手工电弧焊，自动焊和半自动焊，适应于普通碳素钢结构和普通低合金结构钢制造的港口起重机焊接结构件制作。
2、引用的标准GB/T17495-2009 港口门座起重机Q/DQ104-96 焊接结构件通用技术条件GB/T 699-99 优质碳素结构钢GB/T 700-2006 碳素结构钢（GB/T700-2006,ISO630：1995，NEQ） GB1591-2008 低合金高强调度结构钢GB5117-1995 碳钢焊条GB5118-1995 低合金钢焊条GB8110-2008 气体保护焊用碳钢、低合金钢焊丝JB2736-80 焊丝性能和用途JB2737-89 焊丝性能和用途GB5118-85 低合金钢焊条GB985-88 碳钢低合金钢焊缝坡口基本型式与尺寸JB1152-81 锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤GB/T5117-1995 焊接材料GB/T5293-1999 埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂GB/T14957-1994 熔化焊用钢丝3、焊前准备3.1、材料3.1.1、制作结构用材料的钢号、规格、尺寸要求符合图样和产品技术条件的规定。
3.1.2、起重机金属结构件的材质，碳素结构钢按GB700-2006，低合金钢按GB1591-2008。
3.1.3、钢材和焊接材料必须备有合格证明书。
对于无牌号、无合格证明书的钢材和焊接材料必须补做试验，严禁使用牌号不明、未经技术检查部门验收的各种材料。
3.1.4、焊接坡口应符合GB/T985.1和GB/T985.2的规定。
特殊需要的坡口形式和尺寸，可根据具体情况规定并在图样上注明。
所有焊缝均不应有漏焊、烧穿、裂纹、气孔、未熔合、严重咬边、夹渣、熔瘤、凹坑等影响性能和外观质量的缺陷。
重要焊缝应打上焊工代号钢印。
塔式起重机安全规程GB5144-94作者：中华人民共和国劳动部转贴自：中华人民共和国劳动部点击数：965GB 5144-94(代替GB5144-85)1主题内容与适用范围本标准规定了建筑用塔式起重机在设计、制造、安装使用、维修、检验等方面的安全技术要求。
本标准适用于各种建筑用塔式起重机(以下简称起重机)。
本标准不适用于汽车式、轮胎式及履带式的塔式起重机。
2引用标准GB5972起重机械用钢丝绳检验和报废实用规范GB5973钢丝绳用楔形接头GB5975钢丝绳用压板GB5976钢丝绳夹GB9462塔式起重机技术条件GB10051．1起重吊钩机械性能、起重量、应力及材料GB10672塔式起重机车轮技术条件GB10673塔式起重机司机室技术条件GB／T13752塔式起重机设计规范ZBJ80012塔式起重机操作使用规程3整机3．1起重机的工作条件应符合GB9462中的有关规定。
3．2起重机整机的抗倾翻稳定性(包括工作及非工作)应符合GB／T13752中4．3条的有关规定。
3．3起重机应保证在正常工作或开始倾翻时，平衡重不位移、不脱落。
当使用散粒物料作平衡重时应使用平衡重箱，平衡重箱应能通畅排水，而散粒物料不掉落。
3．4起重机出厂时应在明显位置固定产品标牌及生产许可证的标志。
3．5起重机出厂时需提供的随机技术文件应符合GB9462中的有关规定。
3．6使用单位应为起重机建立设备档案，档案应包括：a．每次启用时间及安装地点；b．日常使用保养、维修、变更、检查和试验等记录；c．设备、人身事故记录；d．设备存在的问题和评价。
4结构起重机结构件所使用的材料应符合GB／T13752中5．4．1．1条的规定。
4．1连接4．1．1焊接对主要受力构件的焊缝必须进行质量检查，使其达到设计要求。
4．1．2螺栓、销轴连接4．1．2．1起重视连接使用的螺栓及销轴材料应符合GB／T13752中5．4．2．2条的规定。
4．1．2．2采用螺栓及销轴连接时，应满足GB9462中的有关规定及其使用要求。
起重机械安全规程自1986—4-1起执行为保证安全生产，本规程对起重机械的设计、制造、检验、报废、使用与管理等方面的安全要求,作了最基本的规定。
起重机的强度、刚度、稳定性、结构件在腐蚀性工作环境下的最小尺寸、抗倾覆稳定性等，一般应满足GB 3811－83《起重机设计规范》的规定.本规程适用于：桥式起重机（包括冶金起重机）、门式起重机、装卸桥、缆索起重机、汽车起重机、轮胎起重机、履带起重机、铁路起重机、塔式起重机、门座起重机、桅杆起重机、升降机、电葫芦及简易起重设备和辅具.本规程不适用于:浮式起重机、矿山井下提升设备、载人起重设备。
1金属结构1．1结构件的布置应便于检查、维修和排水。
1．2结构件焊接要求1．2．1主要受力构件，如主梁、端梁、支腿、塔架、臂架等，其对接焊缝质量不得低于JB 928—67《焊缝射线探伤标准》中二级焊缝，或 JB 1152—81《锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤》中一级焊缝的规定。
1．2．2焊条、焊丝和焊剂应与被焊接件的材料相适应.1．2．3焊条应符合 GB981—76《低碳钢及低合金高强度钢焊条》的规定;焊缝应符合GB985—80《手工电弧焊焊接接头的基本型式与尺寸》与GB986—80《埋弧焊焊接接头的基本型式与尺寸》的规定。
1．2．4焊接工作必须由考试合格的焊工担任。
主要受力构件的焊缝附近必须打上焊工代号钢印。
1．3高强度螺栓连接必须按设计技术要求处理并用专用工具拧紧。
1．4司机室1．4．1司机室必须安全可靠。
司机室与悬挂或支承部分的连接必须牢固。
1．4．2司机室的顶部应能承受2．5kN/m2（250kgf/m2）的静载荷.1．4．3在高温、有尘、有毒等环境下工作的起重机，应设封闭式司机室。
露天工作的起重机，应设防风、防雨、防晒的司机室.1．4．4开式司机室应设有高度不小于1050mm的栏杆。
并应可靠地围护起来.1．4．5除流动式起重机外，司机室内净空高度不应小于2m。
焊接结构的生产工艺流程焊接是一种常用的金属连接工艺，广泛应用于制造业中的结构件、设备、管道等领域。
焊接结构的生产工艺流程包括以下步骤：1. 设计和准备工作在进行焊接结构的生产之前，需要进行设计和准备工作。
这包括确定焊接结构的尺寸、形状和材料等参数，并绘制详细的图纸。
还需要准备好所需的焊接设备、材料和工具。
2. 材料准备和加工在进行焊接之前，需要对焊接材料进行准备和加工。
要对焊件进行清洁处理，去除表面的油污、氧化物等杂质，以保证焊接质量。
然后根据设计要求，对焊件进行切割、钻孔、折弯等加工操作。
3. 焊缝准备在进行焊接之前，还需要对焊缝进行准备。
根据设计要求，在焊件上标记出焊缝位置和尺寸。
然后使用切割机、磨削机等设备对焊缝边缘进行整形和倒角，以提高焊接质量。
4. 焊接设备设置和调试在进行焊接之前，需要对焊接设备进行设置和调试。
要选择合适的焊接方法和设备，如手工电弧焊、气体保护焊等。
然后根据焊接材料的种类和厚度，调整焊接电流、电压、速度等参数，以确保焊接质量。
5. 焊接操作在进行实际的焊接操作时，需要根据设计要求和工艺规程进行操作。
要将焊枪或电极与工件正确连接，并将焊丝或电极插入设备中。
在保护气体的作用下，通过控制电流、电压和速度等参数，将熔化的金属填充到焊缝中，并形成均匀、牢固的焊缝。
6. 焊后处理完成焊接后，还需要进行一些必要的焊后处理工作。
要对焊缝进行清理和修整，去除可能存在的气孔、夹杂物等缺陷。
然后使用刮刀、锉刀等工具对焊缝表面进行打磨和抛光，使其更加光滑平整。
对焊接结构进行除锈、防腐等处理，以提高其耐久性和美观度。
7. 检验和质量控制在焊接结构的生产过程中，需要进行检验和质量控制，以确保焊接质量符合要求。
这包括对焊缝进行目视检查、尺寸测量、无损检测等。
还需要进行焊接工艺评定和焊工资格认证等工作，以保证焊接质量的可靠性和稳定性。
8. 焊接结构的后续处理完成焊接结构的生产后，还需要进行一些后续处理工作。
桥式起重机焊接工艺评定规程编制：审查：总工程师：桥式起重机焊接工艺评定规程1焊接工艺评定1.1凡属下列情况之一者应进行工艺评定：1.1.1碳当量超过0.45%或材料抗拉强度超过550MPa的钢材；1.1.2使用的钢材：不是法规认可的钢材，即未列入《焊接工艺评定手册》中表3-11和表3-12的钢材；1.1.3焊接填充金属和电极改变：焊接填充材料强度级别的提高，从低氢型焊条改成高氢型焊条或改用非标准焊条、焊丝或焊丝-焊剂组合的变动；1.1.4焊条、焊丝、焊剂型号改变；1.1.5焊接方法改变，或每种焊接方法的重要工艺参数的变化超过原评定合格的范围；1.1.6焊接工艺改变；1.1.7预热和层间温度：预热温度和层间温度降低值超过下列规定，应通过工艺评定试验。
对于焊条电弧焊、埋弧焊、熔化极气体保护焊和药芯焊丝电弧焊为14℃；对于钨极氩弧焊为55℃。
对于要求缺口冲击韧度的焊接接头，层间温度不应比规定值高55℃以上；1.1.8焊后热处理：对于常用焊接方法焊接的接头，增加或取消焊后热处理，对于电渣焊和气电立焊接头，改变焊后热处理的加热温度范围及保温时间，均应作工艺评定试验；1.1.9焊接电参数改变：焊接电参数的变量如超过下列容许极限，则应做焊接工艺评定试验；1.1.10坡口形式和尺寸的改变；1.1.11焊接位置的改变；1.1.12母材金属规格的改变；1.1.13操作技术参数的改变。
1.2焊接工艺评定所用钢材应与产品使用的钢材相同。
1.3焊接工艺评定的焊接工作应由持合格证的焊工操作。
1.4对于某些特殊钢材评定之前应根据钢材的性能及设计要求进行焊接性能试验。
焊接性试验方法按GB4675.1~4675.5的要求进行。
1.5焊接工艺评定一般应作下列试验：1.5.1坡口对接焊缝—拉伸试验；—弯曲试验（面弯、背弯、侧弯）；—金相试验；—X射线探伤或超声波探伤。
1.5.2角焊缝—金相试验。
1.5.3耐蚀和耐磨堆焊层耐蚀堆焊层：—渗透试验；—弯曲试验；—化学成分分析；耐磨堆焊层：—渗透试验；—硬度试验；—宏观金相；—化学成分分析。
起重机生产工艺流程起重机是一种用于吊装和吊运重物的机械设备，它在工业生产中扮演着重要的角色。
起重机的生产工艺流程包括材料准备、加工、焊接、喷涂和组装等多个环节。
首先，起重机生产过程的第一步是材料准备。
起重机的主要材料通常包括钢板、钢管等。
在生产过程开始之前，需要确保所有所需材料的合格性和完整性，材料必须符合相关标准并且无损伤。
完成材料准备后，就进入加工环节。
加工过程中，首先需要根据起重机的设计图纸制作模板，在材料上进行标志，以便后续的切割、铣削和钻孔等加工操作。
然后使用相应的设备，将钢板切割成所需的形状和尺寸。
接下来，通过铣削和钻孔等加工方式进行成型，确保所有零部件的精度和质量。
在加工完成后，就进入焊接环节。
焊接是起重机生产过程中非常重要的步骤，它将不同部件焊接在一起，形成一个整体结构。
焊接操作需要严格按照设计图纸和焊接工艺规范进行，确保焊缝的质量和强度。
同时，还需要进行焊后热处理，以提高焊接接头的力学性能和抗腐蚀性。
完成焊接后，就进入喷涂环节。
喷涂是为了保护起重机的金属表面免受腐蚀和氧化，同时也为产品提供美观的外观。
根据设计要求，首先对起重机的表面进行除油、除锈等预处理工作，然后使用喷枪进行漆面喷涂，确保涂层的均匀性和一致性。
喷涂完成后，需要对喷涂层进行检查和修正，以确保其质量。
最后，在所有零部件制作和表面处理都完成后，就进入起重机的组装环节。
根据设计要求，将所有的零部件进行组装，并对组装后的起重机进行调试和测试。
确保其正常工作，各功能和安全性能达到设计要求，并确保终端客户能够正常使用起重机。
在整个起重机生产工艺流程中，质量控制和安全监督是非常重要的。
工艺流程必须严格按照相关标准和规定进行，确保产品的质量和可靠性。
此外，工人必须穿戴个人防护装备，并严格按照操作规程进行操作，确保生产过程安全可靠。
总之，起重机生产工艺流程涵盖了材料准备、加工、焊接、喷涂和组装等环节。
严格按照要求进行操作，确保产品质量和安全可靠性。
起重机钢轨接长焊接工艺起重机钢轨接长焊接工艺是把长钢轨连接成一根完整的起重轨道用来承重和支撑起重机，确保其运行安全稳定。
由于起重机带动了较大的负载，因此起重机钢轨接长焊接工艺具有极高的安全性，完全不能出现焊接缺陷，只有确保焊缝接头的高质量，才能确保起重机的安全性能。
二、起重机钢轨接长焊接工艺要求1、焊接材料选用：起重机钢轨接长焊接通常采用Q345B（高强度结构钢）原材料，厚度为20-25mm。
2、焊接方式：起重机钢轨接长焊接推荐使用CO2气体保护焊，拉丝-空气焊接方式，焊接温度不低于920℃，焊接电流可在450~550A 之间调整。
3、焊接工具：起重机钢轨接长焊接必须使用专业的焊接工具，并符合安全标准。
4、焊接缝检查：焊接前，应对焊接部位进行润滑、清洁和检查，检查后可做出正确的焊接计划，确保焊接质量。
三、起重机钢轨接长焊接方法1、焊枪熔化焊丝：焊枪根据焊接勾程，以一定的操作方式熔化焊丝，将焊丝熔化成优质的熔池。
2、夹持焊丝：夹持焊丝，焊丝要紧贴钢轨表面，并调整焊机参数，保持恒定的焊接工况，以保证焊接质量。
3、擦拭焊缝：用研磨轮对焊缝表面进行擦拭，消除焊缝的夹渣和熔渣，以便正常探伤检测后的质量判定。
4、探伤检测：探伤检测是检测焊接质量是否符合要求的重要步骤，通过检测焊缝的光学深度变化，确定焊接质量是否符合设计要求。
四、安全措施1、应学习专业知识：为了确保钢轨接长焊接质量，应先去参加专业培训，学习焊接工艺和安全操作规程，以防止不必要的事故发生。
2、规范操作：在操作起重机钢轨接长焊接过程中，应严格按照焊接工艺流程操作，以防止出现焊接缺陷，增加不必要的风险。
3、经常检查：起重机钢轨接长焊接完成后，应经常对其结构进行检查，以确保其质量达到要求。
起重机钢轨接长焊接是一项非常重要的焊接工艺，起重机钢轨接头质量直接关系到起重机的安全性能，为了保证起重机的安全，在起重机钢轨接长焊接工艺中，必须严格遵守国家的安全标准，并对其质量进行检查，确保其产品质量。
桥式起重机结构件制造工艺规程一、材料预处理1、原材料装卸货和转移时必须采用专用吊具：配备吊梁的专用吊卡、夹鉗、板钩或磁铁。
在任何情况下都禁止钢丝绳直接接触钢板进行吊运。
原材料水平或垂直码（堆）放时必须垫实靠牢，使其处于不受力的自然状态。
暂缓不用的原材料须采取有效的防护措施，远离热源和潮湿处搁臵，并用明显记号标明材质和规格型号。
2、所有钢板、重要部位的型材以及氧化锈蚀较重的型材须进行双面抛丸、喷沙或喷丸处理，使其金属表面呈均匀的近白色。
表面处理完毕后立即喷刷薄层（干燥时间不得超过4min）的硅酸锌防锈底漆。
禁止使用在气割和焊接过程中会释放出对人体有害气体的防锈油漆。
3、小吨位起重机主梁用钢板优先选用卷板，卷板在开卷矫平机上矫平。
4、钢板厚度δ≤14mm、1m波浪度＞3mm和厚度δ＞14mm、1m波浪度＞2mm的板材必须进行矫正整形处理。
整形方法为：机床整形或人工冷作整形。
人工整形时禁止直接锤击原材料，必须在其上垫δ＞8mm的击打垫板。
不允许火焰整形。
5、型材的初始弯曲程度为：1m直线度＞1mm的必须进行矫直处理。
矫直方法为：型钢矫直机滚压或油压机顶压。
较大规格型材在征得质量负责人同意后允许火焰矫直。
6、润滑和液压油路的钢管进行酸洗处理。
处理后立即在管外壁喷刷防锈底漆，漆后油封二口以防止内壁再次氧化。
有色金属管和橡胶管须经压风吹净其内壁，然后封堵二口待用。
二、原材料下料1、制造负责人须对采购部门提出钢板供应尺寸（主要针对主梁腹板）的要求，以达到科学合理的拼料。
在选择原材料下料时，起重机桥架用材处于最优先地位，以做到主梁、端梁上的钢板拼接焊缝离主梁中心越远越好、焊缝数量越少越好。
2、原材料下料必须有整体下料的概念，主梁、端梁、走台、小车架要统筹考虑，画好经讨论的排料图再行下料。
下料规则为：先下大料再下小料，先大再小先长后短相互套料，使整台行车的材料利用率达到95％以上。
3、厚度δ≤12mm的钢板用剪床进行直线形下料。
厚度δ＞12mm的钢板允许用气割法下料：下料连续直线长度＞500mm时用数控或半自动切割机；下料长度＜500mm时可采用手工切割，手工切割直线时必须用靠模，切割圆形时必须用割规。
非规则曲线的重要件或制造数量较多的零件下料用数控切割或手工仿型切割（专用仿型靠模）。
4、主梁和端梁的腹板、盖板、隔板以及小车架重要板件在划线检验合格后必须在粉线上打洋冲，切割口须在洋冲眼中心上。
5、角钢规格≤L90mm时须用带锯、圆锯床、砂轮切割机或冲床下料；＞L90mm的角钢除优先选用上述方法外，可采用靠模气割。
其它类型的型材参照上述方法进行下料。
6、壁厚δ≤8mm的圆管和方管须用机床、切管器、砂轮切割机或钢锯下料，壁厚δ＞8mm的长大管件可用气割法下料。
圆钢须用机床或钢锯下料。
7、起重机钢轨若轨道接头设计为不焊接时，必须用锯床或其它适用机床下料；若轨道接头设计为焊接时，允许用气割法下料、打磨。
8、钢板下料尺寸只允许正偏差。
一般情况下，钢板和型材的下料尺寸比设计尺寸大1~2mm，以抵消焊接收缩量。
图纸未注尺寸公差按不得低于IT11级精度执行。
三、钢板拼焊接1、拼接钢板必须在校正合格的金属工作平台面上进行。
2、拼接钢板一般采用自动埋弧焊：板厚δ≤10mm可不开坡口，单面焊接后背面清根焊接。
碳弧气刨清根的沟槽须用小砂轮打磨和刷子清扫干净；板厚δ=12~22mm开单面（40°±5°）坡口背面碳弧气刨清根焊接。
板厚δ＞22mm开X形（60°±5°，钝边3mm）坡口双面焊。
焊缝坡口必须用半自动切割机或专用机床制作，禁止徒手倒坡口。
气割后的坡口必须打磨修整。
短小坡口可用砂轮机直接磨出。
埋弧焊焊剂必须事先烘干。
3、拼接钢板在拼接缝处校正后先用气体保护焊点焊，点焊后复检对接间隙和对接处平面高低差合格后再行自动埋弧焊焊接。
钢板对接间隙：板厚δ≤12mm为≤2mm；板厚δ=13~22mm为≤3mm；板厚δ＞22mm为≤4mm。
二钢板对接处平面高低差（高低错边量）≤0.5mm。
4、每条对接焊缝二端（起弧和收弧）必须焊接引弧板（δ×100×100mm）。
5、拼接钢板必须先拼接宽度，然后再拼接长度。
6、焊接之前，离焊缝中心左右各30mm区域内必须将油污、铁锈及杂物打磨清理干净，使其露出光亮金属本色。
7、正面焊缝完成，外观检验合格后才能翻身焊接反面焊缝。
9、同一面的对接焊缝的焊接方向应完全相同。
10、每条对接焊缝必须一次性连续焊接完成，长焊缝焊接换人不停机，中间不允许有停顿间隔时间。
11、为防止对接板件焊后角变形（翘起），可在待焊接口下面加上一定厚度的长形反变形垫板，将焊缝接口处预先垫高，造成焊前反变形（如下图所示）。
对接焊缝的角变形可用多辊平板矫正机整形或用重砣对其进行反向重力静压整形；也可以将钢板底部垫实后用重锤加垫板击打整形，禁止直接锤击原材料。
不允许火焰整形拼接焊变形。
腹板对接焊缝接口反变形垫板12、起重机主要零部件中的吊具横梁、板钩等受力件板材下料时，板材的轧制纤维方向必须和构件的受拉力方向一致。
原材料采购前，制造部与供应科须事先沟通确定。
13、主梁钢板拼焊接时特别注意事项：①当主副腹板排料拼接时，拼接焊缝处在主梁中心线附近和多增加一条焊缝可使焊缝更加远离主梁中心线，二方案做出选择时，选择多增加一条拼接焊缝而使焊缝远离主梁中心线为好（如下图所示）。
应将长度大的钢板布臵在跨中，两端布臵较短的钢板。
好不好拼图计算准确则每端只需留50~80mm余量），见下图。
主副腹板宽度余量根据拱度下料图中的最大拱度值留出足够的余量。
腹板拱度下料后，二端长度余量仍需保留，直至桥架组焊时根据实际状况予以切除。
切除时注意外观质量。
腹板端部余量图余量③上下盖板宽度方向一般不允许对接，若上下盖板设计宽度过大必须在宽度方向上对接时须达到下述要求：焊缝离边缘300mm以上；轨道下不能有纵向焊缝；不能与轨道压板焊缝重叠。
④上下盖板宽度和长度在拼焊时都需留40~60mm余量，余量在主梁组焊时用半自动切割机切除，严格注意切割质量。
⑤主梁中心左右各1000mm范围内的主副腹板和上下盖板不允许有拼接焊缝。
⑥单个主梁对接横向焊缝的相互错开量：主腹板与副腹板之间错开300mm以上；上盖板与下盖板之间错开300mm以上；主副腹板与上下盖板之间错开300mm以上；主副腹板上下盖板与梁内大筋板之间错开200mm以上；主副腹板上下盖板与梁内小筋板之间错开100mm以上。
主副腹板拼接焊缝离边缘距离不得小于300mm。
两主梁主副腹板拼接焊缝之间错开300mm以上。
端梁用钢板拼接焊缝参照上述规定执行。
⑦腹板拼接时的纵向焊缝应上下相互错开布臵，主梁受拉区域（下盖板附近）焊缝越少越好。
⑧钢板拼焊接顺序：备料→画出拼板草图→钢板预下料（留余量）→倒拼接焊坡口→拼接钢板宽度（完成双面焊接）→拼接钢板长度（焊接一面焊缝）→焊缝外观检验合格→整体翻边（焊另一面焊缝）→冷作整形合格→无损探伤合格→探伤焊缝打上焊接操作者钢印号→4上拱度划线（打洋冲）→检验划线合格→切割下料（留长度方向余量）→倒腹板全长焊接坡口。
四、主梁制作1、腹板上拱度①腹板上拱度下料图由技术中心提供。
偏轨箱形梁：腹板上拱度F=跨度S×（1.8～2.2/1000）注：a)大吨位、小跨度起重机取小值；b)副腹板上拱值可略小于但不能大于主腹板上拱值。
上拱度曲线采用四次曲线：Y=F×（1－4X2/S2）2F为最大上拱值；S为跨度；坐标圆点为跨度处上拱值为0时。
正轨箱形梁：腹板上拱度F=跨度S×（1.8～3.2/1000）注：大吨位、小跨度起重机取小值。
上拱度曲线采用四次曲线+二次抛物线：Y=1.3S/1000×（1－4X2/S2）2+(F－1.3S/1000)×（1－4X2/S2）2F为最大上拱值；S为跨度；坐标圆点为跨度处上拱值为0时。
YFyO XxS上拱度曲线图②上拱度下料要点：a)用粉线或钢丝线划出一基准直线，再以基准划Y方向各线；b)先划上部拱度线（与上盖板连接的曲线），划出跨度中心的最大拱度线，再依次画X方向各线。
下部拱度线是以上部拱度线为基准平移复制下来的。
划线后必须打深度洋冲。
c)X方向各线必须有主梁内各个隔板的吻合线，即拱度线实际上是以隔板基准线为基础的近似曲线的折线。
但数控切割为标准曲线，禁止数控切割不划线的做法。
d)同一台双梁起重机的四件主梁腹板的折线拐点必须重合，用特种夹具有效固定四件板后，可整体四件板同时加工。
e)切割下料时必须先切割下部拱度线（与下盖板连接的曲线），再切割上部拱度线，以保证最后热切割出的曲线为最准确的曲线。
下部拱度线和上部拱度线的切割必须连续进行，中间不得有间隔时间。
f）切割时必须保留出半个洋冲眼，以备检查下料的准确性。
g）先割拱度线再割坡口。
不允许用斜割嘴将拱线和坡口一次性割出。
h）切割口清渣、打磨，在距边缘25mm范围内清理打磨干净，露出光亮金属本色。
i)下料完毕后的腹板检验和整形特别重要，可采用冷作整形或火焰矫正及局部修理的方法。
2、隔板（大小筋板）制作。
隔板的尺寸、形位公差精度和所有隔板的一致性将直接决定主梁的波浪度、主梁的直线度、腹板的垂直倾斜度等。
一般情况下，隔板的长度、宽度、垂直度、平行度、对角线偏差都不得超过1mm，小隔板的长度、宽度、垂直度、平行度、对角线偏差不得超过0.5mm。
①隔板下料最好为整板下料，切割时须先割内腔，然后再割外轮廓。
为节省材料，隔板也可采用小料拼接方式，拼接的隔板不能一次成型，而是拼焊接完成，内腔和外轮廓均留足余量（每边40~50mm），整形合格，再进行加工达到图纸尺寸。
②隔板成形加工方法：a）数控切割。
一件主梁的全部隔板必须在数控切割机上一次性加工完成，切割时先加工内腔；b）成叠点焊牢固后用金属切削加工成型。
成叠点焊前的每件隔板的内腔须加工至图纸尺寸。
金加工隔板至少要加工三面（与上盖板、主副腹板的连接面），以保证三者的相互垂直和平行。
c）隔板尺寸较小时，可采用精密度较高的剪板机加工。
③隔板组焊。
将镶圈装于隔板内腔内，圆弧处间隙≤3mm；其余部位≤2mm。
④校正完毕，焊接镶圈四个角圆弧处的焊缝（双面）。
其余直线焊缝不焊接，而是在主梁组焊时随着主梁的整体翻转以平位方式分别焊接。
所有焊缝均采用气体保护焊焊接。
⑤穿插布臵在梁内的纵向水平槽钢和角钢的隔板缺口可按图纸尺寸放大2mm，使水平槽钢和角钢能顺利的通过缺口。
但缺口放大的方向必须一致。
杜绝隔板在主梁组焊时主梁内火焰修割。
隔板镶圈组焊图焊接四个角圆弧处的焊缝（两面）圆弧处焊接方向一致镶圈水平槽钢和角钢缺口直线焊缝暂不焊（先点焊）（在主梁组焊时梁内焊接）电缆线槽缺口3、主梁组装主梁制作后出现缺陷是不可逆转的，因此在主梁组焊开工前必须做好充分的准备工作：a)复检主副腹板、上下盖板、隔板对接焊缝的相互错开量；b)检查各焊缝探伤报告；c)检查主副腹板的上拱度是否有缺陷；d)各板尺寸、平面度情况；e)检查筋板的角度是否合格（外形尺寸和对角线）。
