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HACCP在食品生产中的原理与实施措施HACCP是一种食品安全管理体系，将食品生产过程划分为关键控制点，并制定相应的原理和措施，以确保食品的卫生和质量安全。
下面将详细介绍HACCP在食品生产中的原理与实施措施。
一、HACCP原理1. 危害分析：通过识别和评估食品生产过程中可能存在的危害，包括生物危害（细菌、病毒）、化学危害（有害化学物质）和物理危害（异物、玻璃碎片等）。
2. 确定关键控制点：通过对食品生产过程进行全面分析，确定能够控制或消除危害的关键控制点。
3. 确定监控系统：建立监控措施，对关键控制点进行持续的监测和记录，以确保控制措施的有效性。
4 .建立纠正措施：当发生偏离控制标准的情况时，制定相应的纠正措施，以恢复和维护食品的安全性。
5. 建立验证过程：验证关键控制点的有效性，确保危害被控制或消除。
6. 建立文件和记录：建立描述食品安全管理体系的文件和记录，包括食品安全计划、监控记录和纠正措施。
7. 进行回顾和验证：定期对食品安全计划进行回顾和验证，以确保食品生产过程的持续改善。
二、HACCP实施措施1. 建立HACCP团队：组建专业的HACCP团队，包括食品科学专家、食品工程师、质量管理人员等，负责制定和执行HACCP计划。
2. 进行危害分析：对食品生产过程中可能存在的危害进行评估和分析，考虑源头控制、生产过程控制和食品储存条件等因素。
3. 确定关键控制点：根据危害分析的结果，确定能够对危害进行有效控制的关键控制点。
4. 制定监控措施：制定对关键控制点进行监测和记录的措施，如温度监控、时间控制、pH值测定等。
5. 建立纠正措施：制定应对偏离控制标准的纠正措施，包括处理不合格食品、调整生产工艺参数等。
6. 建立验证过程：周期性地对关键控制点进行验证，确保控制措施的有效性，如抽样检测、检验食品成分等。
7. 建立文件和记录：建立描述HACCP体系的文件和记录，包括食品安全计划、监控记录和纠正措施。
HACCP的原理及其应用HACCP的原理：HACCP是对食品加工、运输以至销售整个过程中的各种危害进行分析和控制，从而保证食品达到安全水平。
它是一个系统的、连续性的食品卫生预防和控制方法。
以HACCP为基础的食品安全体系，是以HACCP的七个远离为基础的。
HACCP理论是在不断发展和完善的。
1999年食品法典委员会（CAC）在《食品卫生通则》附录《危害分析和关键控制点（HACCP）体系应用准则》中，将HACCP的7个原理确定为：原理1：危害分析（Hazard Anaylsis--HA）危害分析与预防控制措施是HACCP原理的基础，也是建立HACCP计划的第一步。
企业应根据所掌握的食品中存在的危害以及控制方法，结合工艺特点，进行详细的分析。
原理2：确定关键控制点（Critical Control Point-CCP）关键控制点（CCP）是能进行有效控制危害的加工点、步骤或程序，通过有效地控制--防止发生、消除危害，使之降低到可接受水平。
CCP或HACCP是产品/加工过程的特异性决定的。
如果出现工厂位置、配合、加工过程、仪器设备、配料供方、卫生控制和其他支持性计划、以及用户的改变，CCP都可能改变。
原理3：确定与各CCP相关的关键限值（CL）关键限值是非常重要的，而且应该合理、适宜、可操作性强、符合实际和实用。
如果关键限值过严，即使没有发生影响到食品安全危害，而就要求去采取纠偏措施，，如果过松，又会造成不安全的产品到了用户手中。
原理4：确立CCP的监控程序，应用监控结果来调整及保持生产处于受控企业应制定监控程序，并执行，以确定产品的性质或加工过程是否符合关键限值原理5：确立经监控认为关键控制点有失控时，应采取纠正措施（Corrective Actions）当监控表明，偏离关键限值或不符合关键限值时采取的程序或行动。
如有可能，纠正措施一般应是在HACCP计划中提前决定的。
纠正措施一般包括两步：第一步：纠正或消除发生偏离CL的原因，重新加工控制第二步：确定在偏离期间生产的产品，并决定如何处理。
食品生产中HACCP的原理与应用HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Points）是一种食品安全管理体系，旨在识别、评估和控制食品生产过程中的危害，并确保最终食品的安全性。
HACCP的原理和应用是实现食品安全的关键步骤。
以下是HACCP的原理和应用的详细内容。
一、HACCP的原理HACCP的原理包括7个步骤，每个步骤都是重要的组成部分，以确保食品生产过程的安全。
1. 进行危害分析（Hazard Analysis）：这一步骤涉及对整个生产过程进行评估，识别可能存在的危害。
危害可以是物理性、化学性或生物性的，如金属碎片、有害物质、病原体等。
2. 确定关键控制点（Critical Control Points）：在生产过程中确定关键控制点，这些是能够控制或消除危害的步骤。
例如，控制原材料的来源、控制加工温度等。
3. 设定临界限值（Critical Limits）：在每个关键控制点上，需要制定临界限值，这些是必须满足的条件或数值。
如果超出了这些限值，就会对食品安全产生风险。
4. 建立监控措施（Monitoring Procedures）：这一步骤包括建立监控系统，以确保每个关键控制点都在临界限值内，通过监测和测量数据来实现这一目标。
5. 建立纠正措施（Corrective Actions）：如果监控发现关键控制点超出临界限值，必须立即采取纠正措施。
纠正措施可能包括停止生产、修复设备或重新调整过程。
6. 建立记录系统（Record-keeping Procedures）：建立记录系统是为了跟踪整个食品生产过程，确保控制措施的有效性。
这些记录可以是温度记录、原材料检验报告等。
7. 进行验证和复核（Verification and Review）：验证和复核是为了确保HACCP计划的有效性和一致性。
通过定期审核、检查和验证，保证HACCP计划的持续有效性。
二、HACCP的应用HACCP的应用范围广泛，不仅适用于食品生产企业，也适用于物流、餐饮等各个环节。
食品生产中HACCP的基本原理及其应用方法HACCP（Hazard Analysis Critical Control Point）是一种食品安全管理系统，通过识别和控制对食品安全构成危害的关键控制点，确保食品在生产过程中的安全性。
在食品生产领域，HACCP是一种预防性的质量控制方法，它可以帮助食品生产企业识别风险并采取适当的控制措施，从而确保产品的安全和质量。
HACCP的基本原理包括以下几个方面：1. 危害分析（Hazard Analysis）：在食品生产过程中，通过识别可能存在的危害和风险，包括生物、化学和物理性危害，并进行评估。
2. 关键控制点（Critical Control Point，CCP）的确定：在危害分析的基础上，确定关键控制点，即在生产过程中能够防止、消除或降低危害的关键措施。
3. 监控点的建立：在关键控制点上建立监控点，通过监测食品生产过程中的关键参数，确保控制措施的有效性。
4. 监控措施的实施：在关键控制点上实施监控措施，包括检测、测量、记录等，以确保生产过程达到预期的控制要求。
5. 纠正措施和纠正活动：如果监控结果超出预设的控制限度，需要采取纠正措施和纠正活动，以恢复生产过程的控制状态。
6. 记录和文件的建设：建立并保持相关记录和文件，包括危害分析、关键控制点、监测结果等，以提供可追溯性和审查的依据。
HACCP的应用方法主要包括以下几个步骤：1. 建立HACCP团队：组建一个由不同领域专家组成的团队，负责实施HACCP计划。
2. 描述食品生产过程：详细描述食品生产的各个环节、步骤和控制点，对食品生产工艺进行全面了解。
3. 进行危害分析：对可能存在的危害进行识别、评估和控制。
4. 确定关键控制点：根据危害分析的结果，确定关键控制点，制定相应的监控措施。
5. 制定监控措施：建立监控点和监控参数，通过监测关键控制点上的参数，及时检测危害的存在和控制情况。
6. 建立纠正措施：制定纠正措施和纠正活动，以恢复控制状态。
HACCP系统在食品生产中的基本原理及应用HACCP系统（危害分析与关键控制点体系）是一种广泛应用于食品生产中的食品安全管理系统，旨在通过预防食品安全风险的发生，从而确保食品的安全性和可靠性。
它不仅是一项法律规定的要求，也是企业自我保护和发展的重要工具。
为了能够实施有效的HACCP系统，我们首先需要理解其基本原理。
HACCP 系统是基于七个原则构建的：1. 进行危害分析：通过识别生产过程中可能存在的危险因素，从原材料购买、储存、加工到最终产品包装等各个环节，全面评估食品安全风险。
2. 确定关键控制点（CCPs）：在生产过程中，通过分析确定危害可被有效控制的环节，即关键控制点。
这些控制点是关乎食品安全的关键环节，必须采取有效的控制措施。
3. 确定临界限度：针对每个关键控制点，确定特定的参数或标准，用于判定该环节是否处于可接受的水平。
例如，设定食品在加工过程中的温度、湿度或pH值的上下限。
4. 建立监测控制手段：确定适合各个关键控制点的监测方法，并制定合理的频率和程序，确保生产过程中的参数符合要求。
5. 确定纠正措施：如果监测结果显示关键控制点的参数超出了临界限度，必须采取适当的纠正措施，以确保食品安全。
这些纠正措施可能包括调整生产工艺、修复设备或重新培训员工。
6. 建立验证程序：验证程序用于确认HACCP系统是否有效、可行和可靠。
这包括进行验证测试、检查记录以确保各项控制措施和纠正措施的有效性。
7. 建立文件记录和追溯体系：在整个生产过程中，必须建立完善的文件记录和追溯体系，从原料采购到最终产品销售，确保能够追溯到每一步操作，以便有效地进行风险管理和召回。
HACCP系统的应用涵盖了各个食品生产领域，包括农业、养殖、加工和配送等过程。
通过HACCP系统的应用，能够不仅满足法律法规的要求，还能够提高企业在食品市场中的竞争力。
在食品生产中，HACCP系统的应用有以下几个重要的方面：1. 食品质量管理：HACCP系统通过设置关键控制点和监测程序，帮助生产企业及时发现和解决可能影响食品质量和安全性的问题。
HACCP原理与应用指南01引言Hazard Analysis Critical Control Point（HACCP）是一种食品安全管理系统，旨在有效预防生产、制造和加工过程中可能发生的食品安全问题。
HACCP通过严格的风险分析和控制措施，确保食品安全，并为企业提供了一种可靠的方法来保护消费者不受污染食品的威胁。
本文将介绍HACCP的原理和应用，并提供实际操作指南。
1. HACCP的基本原则HACCP系统基于七个基本原则，这些原则是开发和实施HACCP计划的基础。
下面是这些原则的简要说明：1.1 危害分析（Hazard Analysis）危害分析是HACCP系统的核心。
它旨在识别可能对食品安全构成危害的一切因素，如物理、化学和生物危害。
这一步骤需要对生产和加工过程进行详细调查，并记录潜在的危害。
1.2 关键控制点（Critical Control Points）关键控制点是生产、制造和加工过程中必须进行控制的关键步骤。
在危害分析后，确定哪些步骤是最关键的以控制危害。
对这些关键控制点的有效管理可以确保食品的安全性。
1.3 监测（Monitoring）监测是指对关键控制点进行定期检查和测试，以确保控制措施的有效性。
监测的目的是及时发现和纠正潜在的风险，并确保制定的控制措施得到执行和遵守。
1.4 校正措施（Corrective Actions）校正措施是指在监测发现控制措施不符合标准时采取的纠正行动。
校正措施需要及时采取，以防止生产过程中的风险扩大。
1.5 验证（Verification）验证是对HACCP计划的有效性进行评估和确认的过程。
通过验证，可以确定HACCP计划是否能够预防危害，并对计划进行必要的调整。
1.6 记录（Records）记录是记录整个HACCP计划过程中的关键数据和信息。
这些记录对于证明计划的有效性以及监督和审核过程是必不可少的。
1.7 文档和监督（Documentation and Monitoring）文档和监督是指对HACCP计划的持续监督和记录。
使用HACCP的应用原理和意义1. HACCP简介HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Points）是一种食品安全管理系统，它强调预防控制比纠正控制更为重要。
HACCP通过分析食品生产和加工过程中的风险，并采取相应的控制措施以预防食品安全问题的发生。
采用HACCP系统可以帮助企业保障食品卫生安全，提供高质量的产品，增强企业竞争力。
2. HACCP的应用原理HACCP的应用原理基于七个基本原则，包括风险分析、确定关键控制点、制定监控措施、建立纠正措施、建立监测程序、建立记录程序和建立验证程序。
2.1 风险分析在风险分析阶段，需要对食品生产和加工过程中的潜在风险进行评估，确定可能出现的危害和相关的控制措施。
这一阶段的目标是发现可能影响食品安全的各种因素，并理解其对产品质量和安全性的潜在影响。
2.2 确定关键控制点在确定关键控制点阶段，需要确定在整个食品生产和加工过程中必须控制的重要步骤。
这些关键控制点对于防止或消除食品安全问题的发生至关重要。
2.3 制定监控措施在制定监控措施阶段，需要确定适当的监控方法和频率，以确保关键控制点的有效控制。
监控措施可以包括物理检测、化学分析和记录审查等。
2.4 建立纠正措施在建立纠正措施阶段，需要制定一套系统来处理关键控制点失控的情况。
这些纠正措施的目标是迅速纠正食品安全问题，防止不合格产品的流入市场。
2.5 建立监测程序在建立监测程序阶段，需要建立一套监测食品生产和加工过程的程序。
这些监测程序可以通过计划内部审核和外部审核来确保食品安全体系的有效运行。
2.6 建立记录程序在建立记录程序阶段，需要建立一套记录食品生产和加工过程的程序。
这些记录程序可以帮助企业跟踪食品安全问题，以及验证和追溯食品的源头和去向。
2.7 建立验证程序在建立验证程序阶段，需要建立一套验证食品安全体系的程序。
这些验证程序可以确保HACCP系统的有效性，并识别任何需要改进的地方。
第3章如何理解HACCP原理及其应用第1节 HACCP简介1．HACCP概念和特点2．HACCP发展史和趋势第2节 HACCP原理1．危害分析（HA）2．确定关键控制点（CCP）3．建立关键限值（CL）4. 关键控制点的监控（M）5. 纠正措施（CA）6. 验证程序（V）7. 有效记录及保持（R）第3节 HACCP运行的前提条件1、GMP(Good Manufacturing Practice)2、标准卫生操作程序SSOP（Sanitation Standard OperatingProcedure）3．建立HACCP体系的几大步骤第4节食品加工HACCP应用实例1、基础工作阶段2、预备阶段3、完成危害分析工作单阶段第5节 HACCP与 GMP、SSOP、ISO9000之间的关系1、GMP与SSOP的关系2．GMP与SSOP的关系3、SSOP与HACCP的关系4、HACCP与ISO9000系列标准如何理解HACCP原理及其应用学习要点：1．掌握HACCP七个原理的内容；2．了解HACCP的特点3．了解HACCP的应用概况。
第1节 HACCP 简介1．HACCP概念和特点HACCP（危害分析和关键控制点）是“Hazard Analysis Critical Control Point”英文词的字母缩写。
HACCP是控制食品安全的经济有效体系。
作为科学的预防性的食品安全体系，HACCP具有以下特点：（1）HACCP是预防性的食品安全控制保证体系，HACCP不是一个孤立的体系，HACCP建筑在现行的食品安全计划的基础上，例如GMP（如人员和加工卫生计划等）。
（2）每个HACCP计划都反映了某种食品加工方法的专一特性，其重点在于预防，设计上在于防止危害进入食品。
（3）HACCP体系作为食品安全控制方法业已为全世界所认可，虽然HACCP不是零风险体系，HACCP可用于尽量减少食品安全危害的风险。
（4）恰如其分地肯定了食品行业对生产安全食品有基本责任，将保证食品安全的责任首先归于食品生产商／销售商。
HACCP原理及其应用
培训目的：1）提高食品安全意识；
2）掌握风险管理的方法：在工作过程中，应当有意识的识别关键风险，
并采取有效的监督和应对措施。
一、H ACCP（Hazard Analysis Critical Control Point危害分析的临界控制点）
1、HACCP的目的和意义
HACCP体系是国际上共同认可和接受的食品安全保证体系，主要是对食品中微生物、化学和物理危害进行安全控制。
在上世纪80年代后期，联合国粮农组织和世界卫生组织开始大力推荐这一食品安全管理体系。
HACCP是一种控制食品安全危害的预防性体系，用来使食品安全危害风险降低到最小或可接受的水平，对原料、关键生产工序及影响产品安全的人为因素进行分析，确定加工过程中的关键环节，建立、完善监控程序和监控标准，采取规范的纠正措施，防患于未然，降低产品损耗。
总结：在资源有限的情况下，识别关键风险点，进而采取相应措施进行控制，持续保持跟踪验证，最终达到高效的工作模式。
2、HACCP的组成
①对从原料采购→产品加工→消费各个环节可能出现的危害进行分析和评估。
②根据这些分析和评估来设立某一食品从原料直至最终消费这一全过程的关键控制
点（CCPS）。
③建立起能有效监测关键控制点的程序。
（纠偏、验证、记录）
应用HACCP的示例：
3、HACCP管理体系的优点：
①强调预防食品污染的风险，而不是事后检测；
②保存合乎体系的监控记录，而不是在某一天的符合程度，使追溯效率更高，结果
更有效；
③使可能的潜在危害得到识别，对新人开展工作尤为有效，可以避免错误再次发
生；
④改善现有工艺技术；例如：在产品设计方面的改进，在产品加工程序方面的提高
等；
⑤与质量管理体系更能协调一致；有助于提高食品企业在全球市场上的竞争力，提
高食品安全的信誉度，促进贸易发展。
4、HACCP的基本原则：
①评估影响产品质量与安全卫生的风险，分析其潜在危害(HA)；
②鉴别生产加工过程中控制点并按已分析出的危害确定关键控制点(CCP)；
③确定各关键控制点关键限值(CL值)；
④确立各关键控制点的监控程序和频度以确保符合关键限值；
⑤确定当监控表明关键控制点失控时应采取的纠偏措施；
⑥确定验证HACCP体系的正常有效的运行程序；
⑦建立关于所有适用程序和这些原理及其应用记录系统。
二、HACCP管理体系的内容（案例分析）
1、食品安全危害：食品中所含有的对健康有潜在不良影响的生物、化学或物理因
素。
1）识别潜在危害
2）识别显著危害
①极有可能发生，如不加控制有可能导致消费者不可接受的健康或安全风险的严重
危害
－可能性：是极有可能发生的
－严重性：危害的严重程度到消费者不可接受
②在SSOP控制基础上，分析潜在危害的显著性
③考虑最终用途的因素
2、确定关键控制点（CCPS）
关键控制点：能进行控制，以防止、消除某一食品安全危害或将其降低到可接受水平的必需的某一步骤。
HACCP只对CCP进行控制，确定CCP可以通过“判断树或经验”来确定。
3、确定关键限值（CL值）
关键限值：与关键控制点相关的用于区分可接受或不可接受水平的指标。
关键限值的建立：可以来自强制性标准、准则、文献、实验结果和专家的建议。
4、建立关键控制点的监控程序
监测是对已确定的CCP进行观察/检查/测试，将结果与临界限制指标进行比较，从而判定它是否得到完全控制(或是否发生失控)。
5、确定关键控制点的纠偏措施
当监测结果指出一个关键控制点失控时，HACCP系统必需允许立即采取改善措施，而且必需在偏差导致安全危害之前采取措施。
改善措施包括四方面的活动：—利用监测的结果调整加工方法以保持控制
─如果失控，必需处理不符合要求的产品
─必需确定或改正不符合要求的原因
─保留改正措施的记录
此过程生产的产品需要隔离待检查，五种处理措施如下：
─放弃产品(如果产品是安全的则不是最明智的选择)
─重复检验产品
─将产品转向安全的用途（降级处理）
─将产品再加工
─销毁产品
6、验证HACCP体系正常有效的运行性（半年或者一年）
验证的目的：证实HACCP计划的完整性、适宜性及其有效性；
验证的内容：
1）检查产品描述和工艺流程图的符合性；
2）检查CCP点是否按HACCP计划的要求被监控；
3）检查工艺过程是否在既定的关键限值内操作，复审纠偏及处理情况；
4）检查CCP记录是否准确地和按要求来填写；
5）抽样复测终产品相关指标；
7、建立HACCP体系配套的记录系统
“没有记录的事件等于没有发生”，建立科学完整的记录体系是HACCP成功的关键之一，在进行记录时应考虑到“5W”原则：即何时(When)、何地(Where)、何事(What)、为何发生(Why)、谁负责(Who)。
总结：
三、案例分析奇亚籽果冻
！！！配料中有使用限量的食品添加剂
风险管理工具
风险等级（高:H 中:M 低:L）
注：不同种类的微生物有不同程度的抗热性。
酵母菌：40-70℃；嗜热性细菌：75-80℃；肉毒杆菌芽孢：100℃6小时或者120℃4分钟加热，方可杀死。
在一定条件下，食品中微生物数量与杀菌温度时间成正比。
金黄色葡萄球菌：20-37℃，4-8h即可产生肠毒素，可引起肺炎、胃肠炎、关节炎等疾病。
金黄色葡萄球菌：80℃30min才被杀死，而肠毒素在100℃30min不被破坏，完全杀灭需煮沸2h。
思考问题：
1、生产工艺中的“煮料”环节也涉及温度，但为什么未将其作为CCP控制点？
2、试想下，如何将HACCP管理体系应用于自己实际工作中？。
