HACCP基本原理及其执行步骤
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食品生产中的HACCP原理与实施步骤
食品生产中的HACCP原理与实施步骤食品安全是人们关注的重要问题之一，而HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Points，危害分析和关键控制点）则是现代食品生产领域中广泛应用的一种食品安全管理系统。
本文将介绍HACCP的原理和实施步骤，以帮助您更好地理解和应用HACCP，确保食品安全。
一、HACCP的原理HACCP的核心原理是通过预防风险发生，确保食品生产过程中不会受到危害物质的污染，从而保证最终产品的安全性。
其主要原理包括以下几个方面：1. 危害分析：对食品生产过程中可能出现的危害进行科学的分析和评估，包括生物、物理和化学危害。
这种分析需要对原材料、生产过程中的每个步骤以及最终产品进行全面的检查和评估。
2. 关键控制点（CCP）的确定：在食品生产过程中，必须确定关键控制点，即能有效控制特定危害物质的步骤或控制措施。
这些措施必须能够防止、消除或降低该危害物质的出现，确保食品安全。
3. 监测系统的建立：在关键控制点的设立之后，需要建立监测系统，对关键控制点进行实时监测和记录。
这样可以及时发现异常情况，并采取必要的措施进行调整和纠正。
4. 纠正措施的制定：当监测系统发现关键控制点存在异常情况时，必须制定相应的纠正措施，以防止危害物质的进一步传播和扩散。
这些纠正措施可能包括调整生产工艺、更换原材料或改进设备等。
5. 记录和文档管理：在HACCP实施过程中，需要进行全面的记录和文档管理。
这些记录和文档有助于监督和审计，确保食品安全管理系统的有效性和合规性。
二、HACCP的实施步骤HACCP的实施需要经过一系列的步骤，下面将详细介绍每个步骤的内容和要求：1. 成立HACCP团队：首先，需要成立一个由专业人员组成的HACCP团队。
团队成员应具备食品安全和质量控制的知识和经验，包括食品工程师、微生物学家、食品化学家等。
2. 描述产品：团队成员需要对食品生产的具体产品进行详细描述，包括名称、配方、生产工艺、储存方式等。
HACCP危害分析及关键控制点
HACCP危害分析及关键控制点HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Points）是一种系统性的食品安全管理方法，目的是预防、减少、消除可能对食品安全带来危害的因素。
HACCP的核心是危害分析及关键控制点的确定，本文将介绍HACCP的基本原理、危害分析的步骤以及关键控制点的确定方法。
1. HACCP的基本原理HACCP的核心理念是从食品生产过程中的危害源入手，通过分析、评估和控制食品生产环节中的危害，保证食品的安全性。
HACCP的基本原理包括以下几点：1) 确定食品安全所面临的主要危害源。
2) 确定危害的发生途径和可能导致的食品安全问题。
3) 确定预防措施，并建立相应的监控措施。
4) 制定纠正措施，确保食品安全问题得到解决。
5) 建立文件和记录，以便对整个系统进行监督和管理。
2. 危害分析的步骤危害分析是HACCP的核心环节之一，主要包括以下几个步骤：1) 确定食品生产过程中可能存在的危害源，例如微生物污染、化学物质残留等。
2) 评估危害的严重程度和发生的可能性，以确定关注的重点。
3) 确定危害的控制措施，包括预防控制、妥善处理等。
4) 确定监测危害的方法和频率，以及准确记录相关数据。
5) 确定纠正措施，即发生危害后应采取的措施。
3. 关键控制点的确定方法关键控制点（Critical Control Points，CCP）是指在食品生产过程中必须有效控制的环节，以确保食品的安全性。
关键控制点的确定方法主要包括下列步骤：1) 确定在整个食品生产过程中产生危害的环节。
2) 确定能够控制危害的环节，即输出与食品安全相关的关键环节。
3) 通过监测和控制这些关键环节，可以最大限度地确保食品的安全性。
4) 将关键控制点明确标记，并对其进行监测和记录。
总结：HACCP作为一种系统性的食品安全管理方法，通过危害分析及关键控制点的确定，能够有效预防和控制食品安全问题的发生。
HACCP基本原理及其执行步骤
Space Administration NASA）用“零缺陷”
(zero-defect)方法控制宇航员食物的卫生质量， 用于美国人造空间计划的微生物安全系统，以确 保宇航员的食品安全，于是，在1959年美国皮尔 斯柏利（Pillsbury）公司与美国航空与航天局 （NASA）、纳蒂克（Natick）实验室在联合开发 航天食品时形成了HACCP食品质量管理体系。
①区别和分析各种危害（包括从原材料到产 品使用的整个过程）；
②确定可供控制的关键控制点； ③指定关键限值，指明CCP是否可控制； ④确定及执行措施，监控CCP； ⑤当监控反映出不在控制范围时的纠偏措施； ⑥证实HACCP是在正确应用中。
在1988年，美国食品微生物咨询委员会（The
National Advisory Committee on Microbiology Criteria for Foods, NACMCF）起草了《用于食品生产的HACCP 原理的基本准则》，并用它作为工业部门培训和执行 HACCP原理的法规，经过不断的完善和修改，形成了 HACCP七个基本原理。
美国是世界上最早应用HACCP原理的国家，并在食品加工 制造中强制性实施HACCP的监督与立法工作，在80-90年代，先 后发布《食品生产的HACCP原理》、《HACCP评价程序》、 《冷冻食品HACCP通用规则》。由于美国一半以上的海产品需从 国外进口，因此其对海产品生产、进口的要求和控制特别严格， 自1997年始，凡出口到美国的海产品需提交HACCP执行计划并符 合HACCP要求。此后，对不同食品生产与进口的HACCP法规相 继出笼，如对肉禽制品：在1996年，要求执行《卫生标准操作规 范》（即sanitation standard operating procedure SSOP），而 在1998年要求执行HACCP，在2002年，要求果汁的加工和进口 执行HACCP。
(zero-defect)方法控制宇航员食物的卫生质量， 用于美国人造空间计划的微生物安全系统，以确 保宇航员的食品安全，于是，在1959年美国皮尔 斯柏利（Pillsbury）公司与美国航空与航天局 （NASA）、纳蒂克（Natick）实验室在联合开发 航天食品时形成了HACCP食品质量管理体系。
①区别和分析各种危害（包括从原材料到产 品使用的整个过程）；
②确定可供控制的关键控制点； ③指定关键限值，指明CCP是否可控制； ④确定及执行措施，监控CCP； ⑤当监控反映出不在控制范围时的纠偏措施； ⑥证实HACCP是在正确应用中。
在1988年，美国食品微生物咨询委员会（The
National Advisory Committee on Microbiology Criteria for Foods, NACMCF）起草了《用于食品生产的HACCP 原理的基本准则》，并用它作为工业部门培训和执行 HACCP原理的法规，经过不断的完善和修改，形成了 HACCP七个基本原理。
美国是世界上最早应用HACCP原理的国家，并在食品加工 制造中强制性实施HACCP的监督与立法工作，在80-90年代，先 后发布《食品生产的HACCP原理》、《HACCP评价程序》、 《冷冻食品HACCP通用规则》。由于美国一半以上的海产品需从 国外进口，因此其对海产品生产、进口的要求和控制特别严格， 自1997年始，凡出口到美国的海产品需提交HACCP执行计划并符 合HACCP要求。此后，对不同食品生产与进口的HACCP法规相 继出笼，如对肉禽制品：在1996年，要求执行《卫生标准操作规 范》（即sanitation standard operating procedure SSOP），而 在1998年要求执行HACCP，在2002年，要求果汁的加工和进口 执行HACCP。
食品生产中HACCP的原理与应用
食品生产中HACCP的原理与应用HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Points）是一种食品安全管理体系，旨在识别、评估和控制食品生产过程中的危害，并确保最终食品的安全性。
HACCP的原理和应用是实现食品安全的关键步骤。
以下是HACCP的原理和应用的详细内容。
一、HACCP的原理HACCP的原理包括7个步骤，每个步骤都是重要的组成部分，以确保食品生产过程的安全。
1. 进行危害分析（Hazard Analysis）：这一步骤涉及对整个生产过程进行评估，识别可能存在的危害。
危害可以是物理性、化学性或生物性的，如金属碎片、有害物质、病原体等。
2. 确定关键控制点（Critical Control Points）：在生产过程中确定关键控制点，这些是能够控制或消除危害的步骤。
例如，控制原材料的来源、控制加工温度等。
3. 设定临界限值（Critical Limits）：在每个关键控制点上，需要制定临界限值，这些是必须满足的条件或数值。
如果超出了这些限值，就会对食品安全产生风险。
4. 建立监控措施（Monitoring Procedures）：这一步骤包括建立监控系统，以确保每个关键控制点都在临界限值内，通过监测和测量数据来实现这一目标。
5. 建立纠正措施（Corrective Actions）：如果监控发现关键控制点超出临界限值，必须立即采取纠正措施。
纠正措施可能包括停止生产、修复设备或重新调整过程。
6. 建立记录系统（Record-keeping Procedures）：建立记录系统是为了跟踪整个食品生产过程，确保控制措施的有效性。
这些记录可以是温度记录、原材料检验报告等。
7. 进行验证和复核（Verification and Review）：验证和复核是为了确保HACCP计划的有效性和一致性。
通过定期审核、检查和验证，保证HACCP计划的持续有效性。
二、HACCP的应用HACCP的应用范围广泛，不仅适用于食品生产企业，也适用于物流、餐饮等各个环节。
HACCP在食品生产中的原理及实施流程
HACCP在食品生产中的原理及实施流程HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Points，危害分析和关键控制点）是一种用于确保食品安全的系统。
它基于预防原则，旨在识别、评估和控制可能危害食品安全的因素。
本文将介绍HACCP在食品生产中的原理及实施流程。
一、HACCP原理HACCP原理包括以下七个步骤：1. 建立危害分析团队：由各个领域的专家组成，包括食品科学家、工艺师、微生物学家等。
他们负责分析食品生产过程中的潜在危害，确定关键控制点（CCP）。
2. 描述产品和过程：描述食品生产的各个步骤和流程，并确定每个步骤可能引起的危害。
3. 确定关键控制点（CCP）：在食品生产过程中，通过识别影响产品安全的关键步骤，确定关键控制点。
关键控制点是可以对危害进行控制和预防的位置。
4. 确定监测程序：为每个关键控制点制定监测程序，用于实时监测和记录关键控制点的表现，并采取相应的纠正措施。
5. 确定纠正措施：针对监测程序中发现的异常情况，制定纠正措施以保证产品的安全性和质量。
6. 确定验证程序：为了保证HACCP计划的有效性，需要进行验证。
验证程序可以是实验室测试、抽样检测或者其他的评估手段。
7. 建立记录和文件：为了追踪和监控HACCP计划，需要建立并维护相关的记录和文件，包括监测结果、纠正措施、验证结果等。
二、HACCP实施流程HACCP实施流程包括以下步骤：1. 成立HACCP团队：由各部门的代表组成的团队，包括食品安全、品质控制、生产、工程等人员。
团队负责制定、实施和维护HACCP计划。
2. 编制产品描述：对所生产的食品进行详细描述，包括原材料、生产流程和最终产品的特性。
3. 建立产品特性图：根据产品描述，绘制产品特性图，标明每个步骤可能引起的危害。
4. 进行危害分析：基于产品特性图，对每个步骤进行危害分析，评估危害的严重程度和概率。
5. 确定关键控制点：根据危害分析的结果，确定关键控制点。
HACCP在食品生产中的基本原理与流程
HACCP在食品生产中的基本原理与流程HACCP，即危害分析与关键控制点，是一种科学的食品安全管理系统，旨在通过识别食品生产过程中可能存在的危害以及采取必要的控制措施来保证食品安全。
本文将介绍HACCP在食品生产中的基本原理与流程，以帮助读者更好地理解和应用HACCP系统。
1. 原理HACCP系统基于以下原理：1.1 危害分析：通过评估食品生产过程中可能存在的生物、化学和物理危害，确定关键控制点以预防、消除或降低危害对食品安全的影响。
1.2 关键控制点：即能够控制或消除危害的步骤。
这些步骤在食品生产过程中必须受到严格的监控和控制，以确保食品安全。
1.3 监测：通过合适的监测方法，定期对关键控制点进行检测，以保证控制措施的有效性。
1.4 技术措施：根据危害的特性和食品生产过程的需要，采取合适的控制措施，包括温度控制、消毒、清洁和卫生等。
1.5 记录：对于关键控制点的监测和控制措施，必须进行记录，并保存一定的时间，以便追溯和审核。
2. 流程HACCP系统的实施包括以下步骤：2.1 建立HACCP团队：组建一个由各个职能部门代表组成的团队，负责HACCP系统的实施和监督。
2.2 识别食品生产过程：对所有的食品生产过程进行全面的识别和描述，确保团队对整个食品生产过程有全面的了解。
2.3 确定关键控制点：通过危害分析，确定关键控制点(或关键控制因素)，即能够控制或消除危害的步骤。
2.4 确定监测程序：针对每个关键控制点，确定必要的监测程序，并制定相应的监测计划和方法。
2.5 设定限度值：为每个关键控制点设定相应的限度值，即食品在该控制点上必须满足的安全标准。
2.6 确认监测措施的有效性：确保监测措施的准确性和有效性，通过实验室测试、设备校准、员工培训等措施来验证监测方法的正确性和可靠性。
2.7 确定纠正措施：针对可能发生的异常情况和危害事件，制定相应的纠正措施，以确保食品安全。
2.8 建立记录和文档：对于关键控制点的监测结果、纠正措施以及HACCP系统的各项工作，建立相应的记录和文档，以备追溯和审核。
HACCP在食品生产中的原理与实施控制
HACCP在食品生产中的原理与实施控制HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Points）即危害分析和关键控制点。
它是一种系统性的食品安全管理方法，被广泛应用于食品生产和加工业，旨在预防、减少或消除食品安全风险，确保食品在生产过程中的安全性。
HACCP的原理和实施控制方法对于确保食品质量与安全至关重要。
以下将详细介绍HACCP在食品生产中的原理与实施控制。
一、HACCP的原理1. 危害分析：首先，需要对生产过程中可能存在的物理、化学和生物危害进行识别和评估。
通过对食品生产过程的全面了解和风险评估，确定可能对食品安全产生风险的因素。
2. 确定关键控制点：在危害分析的基础上，确定关键控制点（Critical Control Points，CCPs）。
CCPs是指在整个食品生产过程中，能够有效控制、消除或预防风险的步骤。
这些步骤必须严格监测和控制，以确保食品质量和安全。
3. 确定监测方法：为确保CCPs的有效控制，必须建立适当的监测方法。
这些方法可以是温度测量、微生物检测、化学测定等，以确保在关键控制点的监测过程中及时发现异常情况。
4. 设定纠正措施：当监测结果显示关键控制点未能达到预期的标准时，必须制定纠正措施。
这些措施可以包括调整生产流程、更换原材料、进行设备维护等，以确保食品质量和安全。
5. 建立监测记录和文件：为了能够证明HACCP计划的有效实施，必须建立并维护监测记录和文件。
这些记录和文件包括危害分析报告、监测结果、纠正措施跟踪记录等，以便任何时候都能够审核和追溯食品生产过程。
二、HACCP的实施控制1. 建立HACCP团队：实施HACCP需要一个专业团队，由不同领域的专业人员组成，包括食品科学家、微生物学家、工程师等。
这个团队负责制定和实施HACCP计划。
2. 进行危害分析：HACCP团队需要对食品生产过程进行全面的危害分析。
他们需要考虑可能存在的物理、化学和生物危害，并评估其风险程度。
haccp七个原理和12个步骤
haccp七个原理和12个步骤一、HACCP七个原理1.危害分析（HA）危害分析是HACCP体系的核心，是对产品或过程进行评估，确定潜在的危害并采取控制措施的过程。
2.确定关键控制点（CCPs）关键控制点是HACCP体系的关键，是指产品或过程中对食品安全危害至关重要的环节或步骤。
3.建立关键限值关键限值是控制危害的重要指标，是在关键控制点上设置的限值，以防止危害的发生。
4.建立监控系统监控系统是HACCP体系的重要环节，是对关键控制点进行持续监测的过程，以确保产品或过程符合关键限值的要求。
5.建立纠正措施纠正措施是在监控系统发现问题时采取的措施，以防止问题再次发生。
6.建立验证程序验证程序是确认HACCP体系是否有效的程序，通过定期进行内部审核和外部验证，以确保体系的正确性和有效性。
7.建立记录保持程序记录保持程序是确保所有HACCP相关记录的完整性和可追溯性的程序，以便在需要时能够查找到相关记录。
二、HACCP的12个步骤1.组成HACCP小组HACCP小组是负责实施HACCP体系的小组，由不同领域的专家组成，包括生产、质量、食品安全等方面的专家。
2.进行产品描述对产品进行详细的描述，包括产品的成分、生产工艺、预期用途等信息。
3.确定预期用途明确产品的预期用途和消费人群，以便确定潜在的危害和关键控制点。
4.绘制流程图绘制产品的生产流程图，包括原材料采购、生产加工、包装、储存、运输等环节。
5.现场验证流程图对流程图进行现场验证，确保流程图的准确性和完整性。
6.列出和每一生产步骤相关的潜在危害，进行危害分析，考虑各种可以控制危害的措施根据流程图，列出每一生产步骤可能存在的潜在危害，并进行分析和评估，确定关键控制点和采取相应的控制措施。
7.确定关键控制点根据危害分析结果，确定产品的关键控制点，并对其进行标识和记录。
8.对每个关键控制点建立关键限值根据关键控制点的性质和特点，建立相应的关键限值，以确保产品在关键控制点上的安全性。
HACCP在食品生产中的基本原则与实施步骤
HACCP在食品生产中的基本原则与实施步骤Hazard Analysis Critical Control Point（HACCP）是一种系统性的食品安全管理方法，用于在食品生产过程中预防和控制食品安全风险的发生。
HACCP通过识别可能存在的危害、确定控制关键点并制定监控措施，确保食品生产过程中的风险得到有效控制，从而确保最终产品的安全性。
HACCP的基本原则包括：1. 危害分析：通过识别、评估和确定可能存在的生物、化学或物理性危害，包括细菌、病毒、寄生虫、有毒物质、重金属等，并确定其对食品安全造成的风险程度。
2. 确定关键控制点：根据危害分析结果，确定对食品安全具有重要控制作用的控制措施，即关键控制点（Critical Control Point，CCP）。
CCP必须是一个可以采取控制手段并确保风险控制有效的步骤。
3. 确定监控措施：确定监控措施，用于监测和控制关键控制点，以确保危害得到适当的控制。
监控措施可以包括温度控制、时间控制、卫生监测等。
4. 设置纠正措施：当监控结果表明关键控制点未能按照规定的要求进行控制时，必须在确认产品安全之前设立纠正措施。
确保纠正措施被制定、实施并监测。
5. 实施验证程序：验证是HACCP计划中至关重要的一步，用于确认控制措施的有效性。
验证程序包括验证检测方法的准确性、监控措施的有效性以及纠正措施的实施效果。
6. 建立文件记录和文档控制：建立和维护HACCP计划所需的文件记录，包括危害分析报告、CCP和监控措施记录、纠正措施记录等，以确保HACCP计划的持续有效性。
HACCP的实施步骤如下：1. 建立HACCP团队：组建一个跨职能的HACCP团队，包括食品生产的关键部门代表以及食品安全专家。
他们需要具备食品安全的知识和技能。
2. 描述产品：了解所生产的产品，包括原材料、工艺流程、预期用途以及可能的安全要求。
3. 进行危害分析：识别生产过程中可能产生的危害，包括细菌、寄生虫、化学污染物等。
HACCP体系的原理跟实施步骤
HACCP体系的原理跟实施步骤原理：2.风险预防：HACCP体系的目标是通过预防控制，使食品在生产过程中不受危害的影响，从而确保食品的安全性。
3.关键控制点识别：HACCP体系的核心思想是通过识别和控制关键控制点（CCP），来预防、消除或降低任何危害的可能性。
4.监控和纠正措施：HACCP体系要求对关键控制点进行监控，并根据监控结果采取相应的纠正措施，以确保食品不受危害的影响。
5.形成体系文件：HACCP体系的实施需要编写和完善一系列文件，包括食品安全计划、流程图、CCP监控表等，以便有效地实施和管理食品生产过程。
实施步骤：1.成立HACCP团队：企业应组建一个跨部门的HACCP团队，由专业人员组成，包括食品工程师、食品安全专家、质量控制人员等。
2.描述产品：团队应对产品进行详细的描述，包括原料、工艺流程、保存条件等。
3.识别危害：团队应对生产过程中可能存在的各种危害进行识别，包括生物、化学和物理危害。
5.设定监控措施：团队应为每个关键控制点制定适当的监控措施，以确保危害得到有效控制，例如温度监测、pH值检测等。
6.设定纠正措施：团队应为每个关键控制点设定相应的纠正措施，以应对监控结果异常的情况，例如紧急停机、产品退回等。
7.建立记录系统：团队应建立记录系统，记录每个关键控制点的监控结果和纠正措施，以作为监管机构审查和食品安全追溯的依据。
8.安排培训和教育：团队应对员工进行培训和教育，以提高他们对食品安全的认识和理解，并确保他们能够有效地实施HACCP体系。
9.内部审核和持续改进：企业应定期进行内部审核，评估HACCP体系的有效性和符合性，并根据审核结果进行持续改进。
10.外部认证：企业可以选择申请第三方机构的认证，以证明其HACCP体系的有效性和符合性，获得认证后可增强消费者对产品质量和食品安全的信任。
总结：HACCP体系的原理是通过危害分析和关键控制点的管理，确保食品生产过程中不受危害的影响，从而保障食品的安全性。
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1.5控制（动词）（ 控制（动词）（Control） ） 控制 ）（ 采取一切必要措施 ，确保和保持与HACCP计划所 制定的安全指标一致。 1.6控制（名词）（ 控制（ ）（Control） 控制 名词）（ ） 遵循正确的方法和达到安全指标的状态。 1.7控制点（CP） 控制点（ ） 控制点 即control point的缩写，指可控制的生物性、化学性、 及物理性的一个点、步骤或工序。 1.8关键控制点（Critical Control Point）（ 关键控制点（ ）（CCP） 关键控制点 ）（ ） 为一个点、步骤或程序，若加以控制，则可有效防 止、消除或减低食品中的安全危害到可接受的水平。
它是针对预防措施的一种评估危害及建立控 制方法的系统，而不是依靠对最终产品的检验来 确定产品的质量，HACCP包括了从原料到消费者 的整个食品制作过程的危害控制。它是一种食品 安全保证系统。
HACCP系统始于上世纪50-60年代，美国航 空和航天局（National Aeronautics and Space Administration NASA）用“零缺陷” (zero-defect)方法控制宇航员食物的卫生质量， 用于美国人造空间计划的微生物安全系统，以确 保宇航员的食品安全，于是，在1959年美国皮尔 斯柏利（Pillsbury）公司与美国航空与航天局 （NASA）、纳蒂克（Natick）实验室在联合开发 航天食品时形成了HACCP食品质量管理体系。
①区别和分析各种危害（包括从原材料到产 品使用的整个过程）； ②确定可供控制的关键控制点； ③指定关键限值，指明CCP是否可控制； ④确定及执行措施，监控CCP； ⑤当监控反映出不在控制范围时的纠偏措施； ⑥证实HACCP是在正确应用中。
在1988年，美国食品微生物咨询委员会（The National Advisory Committee on Microbiology Criteria for Foods, NACMCF）起草了《用于食品生产的HACCP 原理的基本准则》，并用它作为工业部门培训和执行 HACCP原理的法规，经过不断的完善和修改，形成了 HACCP七个基本原理。 1993年食品法规委员会的食品卫生部也起草了一个 文件《应用HACCP原理的指导书》推行HACCP计划， 并对HACCP名词术语、发展HACCP的基本条件、CCP 判断图的使用等细节进行详细规定，即现在全世界执行 的HACCP七个基本原理：
1.18HACCP体系 体系 执行HACCP计划的结果。 1.19HACCP小组 小组 负责HACCP体系开发、实施、维持的成员。 1.20步骤（Step） 步骤（ 步骤 ） 食品链中从食品原料到最终消费的某个点、程序、操作或阶段 1.21监控（Monitor） 监控（ 监控 ） 为了确定CCP是否处于控制之中，对所实施的一系列预定控制 参数所作的观察或测量进行评估。 1.22风险：(risk hazard venture) 风险： 风险 一种对可能发生的危害的评估。 1.23必备程序（prerequisite programs） 必备程序（ 必备程序 ） 为HACCP体系提供基础的操作条件过程。
众所周知，太空人员需要安全、卫生的食品， 而传统的品质控制（Quality Control QC）手段 并不能完全确保产品的安全，且大多数食品的安 全性和质量都需要依赖终产品的检验，更需要对 产品进行大量的破坏性检测试验，这种方法最终 仅有少量产品符合要求。
皮尔斯柏利（Pillsbury）公司检查了NASA的“无缺 陷计划（zero-defect program），发现这种非破坏性检 验并没有直接针对食品与食品的成分，但总的来说是合 适的，认为该检测系统可以延伸到整个生产过程（即从 原材料和工厂环境开始到生产过程和产品消费）的控制。 皮尔斯柏利（Pillsbury）公司因此提出了新的概念— HACCP，专门用于控制生产过程中可能出现危害的位置 或加工点，而这个生产过程应该包括原材料、生产、贮 运过程直至食品消费。HACCP被纳蒂克（Natick）实验 室采用及修改后，用于太空食品生产。
继美国之后，欧盟、加拿大、日本、澳大利 亚、新西兰、泰国等国家都相继发布其实施 HACCP原理的法规、命令，现在，CP已成 为世界公认的有效保证食品安全卫生的质量保证 体系。
我国从1990年开始，国家进出口商品检验检疫局科 学技术委员会食品专业委员会开始进行加工业应用 HACCP的研究，指定了“在出口食品生产中建立 HACCP质量管理体系”导则及一些在食品加工方面的 HACCP体系的具体实施法规，在第十一届亚运会 （1991.12）食品卫生防疫评价中也开始应用了HACCP 原理，同年，卫生部食品卫生监督检验所等单位开始对 乳制品、熟肉及饮料等三类食品生产实施HACCP监督管 理的课题进行研究，但对如何执行HACCP、保证食品的 安全问题，与国外相比，相差甚远。
1971年，皮尔斯柏利（Pillsbury）公司在美国食品保护会议 （national conference on food protection）上首次提出HACCP， 几年后美国食品与药物管理局（ FDA Food and Drug Administration）采纳并用作为酸性和低酸性罐头食品法规的制定 基础。1974年以后，HACCP概念已大量出现在科技文献中。皮尔 斯柏利（Pillsbury）公司的HACCP主要包括以下三部分： ①确定和分析与食品产品和原材料有关各环节的危害，包括 动植物性原料的生长、采收、加工制造、销售、预处理及使用等 过程； ②决定可控制的危害控制点； ③建立各种措施来监控关键点 。
HACCP 成功应用条件之一：管理者和员工的 全面责任承诺和介入。按照特定的研究项目，它 需要多方面的知识运用。如包括农药学、兽医卫 生、加工、微生物学、医药、公共卫生、食品技 术、环境卫生、化学和工程等各方面的经验。 HACCP应用与实行质量管理体系（例如ISO 9000系列）是兼容的，在这些系统内的食品安全 管理中，HACCP的应用是一个可供选择的系统。
建立在科学性和系统性基础上的HACCP，对特定危害予 以识别规定了控制方法，以确保食品的安全性。HACCP是 一种评估危害和建立控制体系的工具，它旨在建立以预防为 主而不是主要依靠最终产品检验的控制体系。任何HACCP 体系都具有适应变化的能力，例如设备设计、加工方法或技 术开发上的进步。 HACCP可应用到最初生产者到最终消费 者的食品链中去，它的执行应在对人类健康有风险的科学证 据的指导下进行。在加强食品安全性的同时，实施HACCP 体系也能带来其他重大收益。此外，HACCP体系的应用有 助于制定规章的权力机构进行检验，并通过提高食品安全的 可信度促进国际贸易。
目前，HACCP系统在食品质量控制上已被世 界各国接受，获得联合国粮农组织（FAO）、和 世界卫生组织（WHO）联合食品法典委员会 （CAC）的认同，是目前世界上最具权威的食品 质量安全保证体系，它是一种建立在良好操作规 范（GMP : Good Manufacturing Practice） 和卫 生操作标准规程（SSOP :Sanitation Standard Operation Procedure ）基础之上的控制危害的预 防性体系，主要控制目标是食品的安全性。
自HACCP应用于食品工业以后，美国国家渔业部（National Marine Fisheries Service， NMFS）、食品安全检验处（Food Safety and Inspection Service，FSIS）、食品与药物管理局 （FDA）、纳蒂克（Natick）研究与发展中心等部门请求国家研究 委员会（National Research Council）组织专家组制定应用于食 品微生物控制的基本法规。同时，国际食品微生物专业委员会 （The International Commission on Microbiological for Specialization for Foods, ICMSF）也鼓励在不同的食品系统中 使用HACCP，并将CCP划分为两类，于1988年提出了微生物安 全与质量保证的HACCP的六个基本原理：
农业部于1999年分布水产品行业标准—水产 品加工质量管理规范SC/T3009-1999，要求在水 产品企业执行HACCP，但HACCP概念、原理、 应用等问题仍未引起食品生产企业甚至管理部门 的足够重视，因此，在食品加工领域加强宣传、 推广和应用HACCP就显得尤为重要。 。
第二节 HACCP体系及基本原理 HACCP体系及基本原理
1.9控制措施（Control Measure） 控制措施（ 控制措施 ） 用以防止或消除食品安全危害或将其降低到可接受 的水平，所采取的任何措施和活动。 1.10标准（standard） 标准（ 标准 ） 判断的依据。 1.11关键限值（Critical Limit （CL）） 关键限值（ ）） 关键限值 将可接受水平与不可接受水平区分开的判定标准。 1.12操作限值（Operation Limit （OL）） 操作限值（ 操作限值 ）） 指比CL更严格的、由操作者使用来减少偏离的风险 标准。
①危害分析； ②确定关键控制点； ③确定关键限值； ④监控措施； ⑤建立纠偏措施； ⑥记录保存措施； ⑦审核（验证）措施。
美国是世界上最早应用HACCP原理的国家，并在食品加工 制造中强制性实施HACCP的监督与立法工作，在80-90年代，先 后发布《食品生产的HACCP原理》、《HACCP评价程序》、 《冷冻食品HACCP通用规则》。由于美国一半以上的海产品需从 国外进口，因此其对海产品生产、进口的要求和控制特别严格， 自1997年始，凡出口到美国的海产品需提交HACCP执行计划并符 合HACCP要求。此后，对不同食品生产与进口的HACCP法规相 继出笼，如对肉禽制品：在1996年，要求执行《卫生标准操作规 范》（即sanitation standard operating procedure SSOP），而 在1998年要求执行HACCP，在2002年，要求果汁的加工和进口 执行HACCP。