无损检测工艺规程Q/ Zj 92 -2010编制：审核：批准：受控号：二O一O年九月一日实施第一章超声波检测工艺规程1.1检测范围超声检测采用A型脉冲反射式超声探伤仪，检测范围包括原材料，铸件，锻造件，焊缝的缺陷检测。
1.2检测人员检测人员按“规范，根据CHSNDT001-2007 (idt ISO9712-2005)无损检测人员资格鉴定和认证考核规则”持证上岗，并严格执行审核制度。
1.3探伤仪CTS-26超声波探伤仪，工作频率为1～5MHz，至少在荧光屏满刻度的80%范围内呈线性显示；误差在±1dB内，最大累计误差不超过1dB；水平线性误差≤1%，垂直线性误差≤5%1.4探头常用探头有单直探头、单斜探头、双晶探头等，在达到所检工件的最大检测声程时，其有效灵敏度余量≥10dB。
1.5超声检测一般方法2.5.1检测复盖率检测时应尽量扫查到工件的整个被检区域，探头的每次扫查复盖率应＞探头直径的15%。
1.5.2探头的移动速度探头的扫查速度不超过150mm/s。
1.5.3扫查灵敏度扫查灵敏度至少比基准灵敏度高6dB。
1.5.4耦合剂采用机油、甘油等不损伤工作表面的耦合剂。
1.5.5检测面检测面应经外观检查合格，所有影响超声检测的锈蚀、飞溅和污物均应清除，其表面粗糙度符合检测要求。
1.5.6耦合补偿1.5.6.1表面粗糙度补偿在检测和缺陷定量时，对由表面粗糙度引起的能量损耗进行补偿。
1.5.6.2衰减补偿在检测和缺陷定量时，对材质衰减引起的检测灵敏度下降和缺陷定量误差进行补偿。
1.5.6.3曲面补偿在对曲面工件检测时，考虑曲面因素对结果误差的影响进行补偿。
1.6校准校准在基准试块上进行，使超声波主声束垂直对准反射体的轴线，以获得稳定和最大的反射信号。
1.6.1仪器校准在仪器开始使用时，对仪器的水平线性进行测定；在使用过程中，每隔三个月至少对仪器的水平和垂直线性进行一次测定。
1.6.2探头校准在探头开始使用时，对探头进行一次全面的性能校准。
1.6.2.1斜探头校准在探头使用前，对斜探头至少进行前沿距离、K值、主声束偏离、灵敏度余量和分辨力等的校准。
在使用过程中，每个工作日应校准前沿距离、K值和主声束偏离。
1.6.3仪器和探头系统的复核每次检测前均应对扫描线、灵敏度进行复核，下述情况时应随时重新核查：a.校准后的探头、耦合剂和仪器调节旋纽发生改变时；b.开路电压波动或检测者怀疑灵敏度有变化时；c.连续工作4h以上时；d.工作结束时。
1.7试块1.7.1试块采用与被检工件相同或相似声学性能的材料制成。
该材料用直探头检测时，不得有＞φ2mm平底孔当量直径的缺陷。
1.7.2校准用反射体可采用长横孔、短横孔、平底孔、线切割槽和V型槽等。
校准时探头主声束与反射体的反射面相垂直。
1.8焊缝超声检测1.8.1采用标准试块为CSK-ⅠA，对比试块用RB-1,RB-2,RB-31.8.2 RB-1,RB-2,RB-3试块适用壁厚范围8～150mm的焊缝，1.8.3焊缝检测采用一种K值探头、利用一次反射法在焊缝的单面双侧焊缝接头进行检测。
对于要求比较高的焊缝，根据实际需要可将焊缝余高磨平在焊缝上进行检测。
1.8.3检测区域的宽度应是焊缝本身，再加上焊缝两侧各相当于母材厚度30%的域，这个区域最小为10mm。
1.8.4探头移动区应清除焊接飞溅、铁屑、油垢及其它杂质。
检测表面应平整光滑，探头的自由扫查，其表面粗糙度Ra应为6.3μm。
1.8.4.1采用一次反射法检测时，探头移动区应≥1.12P：P=2TK或P=2Ttgβ式中P——跨距，mm；T——母材厚度，mm；K——探头K值；β——探头折射角°。
1.8.4.2去除余高的焊缝，应将余高打磨到与邻近母材平齐。
保留余高的焊缝，如有咬边、较大的隆起和凹陷等应进行适当的修磨，并作圆滑过渡以免影响检验评定。
1.8.4.3探头K值（角度）斜探头的K值（角度）选取见表4规定，条件允许时尽量选用较大K值探头。
1.8.4.4距离-波幅曲线的灵敏度选择壁厚为8～120mm的焊缝，其距离-波幅曲线的灵敏度按表5规定选择。
表5距离-波幅曲线的灵敏度1.8.5斜探头应垂直于焊缝中线放置在检测面上作锯齿型扫查，采用前后、左右、转角、环绕等四种基本方式，观察缺陷动态波形和区分缺陷信号或伪缺陷信号。
1.8.6作好原始记录，及时出具检验报告。
超声波探伤报告编号：Q/ C10-87探伤：审核：日期：探伤：审核：日期：第二章渗透检测工艺规程2.1本章适用于金属材料制成的零部件表面开口缺陷的检测方法，主要包括着色渗透检测。
2.2检测人员检测人员按“CHSNDT001-2007 (idt ISO9712-2005)无损检测人员资格鉴定和认证考核规则”持证上岗，并严格执行审核制度。
2.3基本程序渗透检测操作的基本步骤：a预清洗；b施加渗透液；c清洗多余的渗透液；d施加显像剂；e观察及评定显示迹痕。
2.4渗透检测剂渗透检测剂一般包括渗透剂、乳化剂、清洗剂和显像剂。
渗透剂贮存温度为15～50℃，避免阳光直照，并放在低温暗处保存。
如发现有明显的混浊或沉淀物，变色或难以清洗，予以报废。
湿式显像剂应保持在适当的浓度范围内。
检测剂对工件无腐蚀，对人体无毒害作用。
对奥氏体钢材料，一定量检测剂蒸发后残渣中的氯、氟元素含量的重量比不得超过1%。
2.5对比试块对比试块主要用于检验检测剂性能及操作工艺。
所用对比试块有：2.5.1铝合金试块2.5.2镀铬试块对比试块使用后要进行彻底清洗。
2.6表面准备工件表面不得有铁锈、氧化皮、焊接飞溅、铁屑、毛刺以及各种防护层。
被检工件机加工表面粗糙度Ra值为6.3μm，被检工件非机加工表面粗糙度Ra值为12.5μm，不能打磨的工件可适当放宽。
局部检测时，准备工作范围可从检测部位四周向外扩展25mm。
2.7渗透检测方法采用溶剂去除型着色渗透剂（代号VC）、快干显像剂（代号S），其检测方法的符号为VC—S。
2.8渗透检测操作2.8.1预清洗去除表面污垢。
清洗时，采用配套的清洗剂。
清洗后，检测面应干燥，不得有遗留的溶剂和水分。
2.8.2施加渗透剂具体的施加方法采用喷涂或刷涂，保证被检部位完全被渗透剂复盖，并在整个渗透时间内保持润湿状态。
2.8.2.1渗透时间及温度在15～50℃的温度条件下，渗透时间一般不得少于10min。
2.8.3清洗多余的渗透剂在清洗工件表面上多余的渗透剂时，应注意防止过度清洗而使检测质量下降，同时也应注意防止清洗不足而造成对缺陷显示识别困难。
一般先用干净不脱毛的破布依次擦拭，直至大部分多余渗透剂被清除后，再用蘸有清洗剂的干净不脱毛的破布或纸进行擦拭，直至将被检面上多余的渗透剂全部擦净。
不得往复擦拭，不得用清洗剂直接在被检面上冲洗。
2.8.4清洗多余的渗透剂2.8.5干燥处理施加快干显像剂之前，检测面需干燥处理。
一般进行自然干燥，此时被检面温度不得大于50℃，干燥时间为5～10min。
2.8.6施加显像剂显像剂在使用前应充分搅拌均匀，显像剂施加应薄而均匀，不可在同一地点反复施加。
喷施显像剂时，喷嘴离被检面为300～400mm，喷洒方向与被检面夹角为30°～40°，显像时间不应少于7 min。
2.8.7观察观察显示迹痕应在施加显像剂后7～30min内进行，可见光照度＞500lx，必要时可用5～10倍放大镜观察或复验。
2.8.8复验当决定复验时，必须对被检面进行彻底清洗，并重复以上步骤。
2.8.9后处理检测结束后，为防止残留的显像剂腐蚀被检工件表面或影响其使用，应清除残余显像剂。
清除方法可用刷洗、水洗、布或纸擦除。
2.9作好原始记录，及时出具检验报告。
渗透检测报告第三章磁粉检测工艺规程3.1本工艺适用于铁磁性材料及其零部件表面、近表面缺陷的检测，主要包括湿磁粉检测方法。
3.2检测人员按“CHSNDT001-2007 (idt ISO9712-2005)无损检测人员资格鉴定和认证考核规则”持证上岗，并严格执行审核制度。
3.3磁粉检测设备磁粉检测设备必须符合GB3721的规定，退磁装置应能保证工件退磁后表面磁场强度＜160A/m。
3.3.1辅助设备a.磁场强度计；b.磁场指示器（八角试块）、A型试片和C型试片；c.磁悬液浓度测定管；d.5～10倍放大镜。
3.4磁粉及磁悬液3.4.1磁粉应具有高导磁率和低剩磁性质，磁粉之间不应相互吸引。
3.4.1磁粉粒度应均匀。
湿法所用磁粉的平均粒度为2～10μm，最大粒度应不大于45μm。
4.3.2磁粉的颜色与被检工件表面相比应有较高的对比度。
3.4.3湿粉法应用煤油或水作分散媒介。
若以水作媒介时，应加入适当的防锈剂和表面活性剂。
磁悬液的粘度应控制在5000～20000Pa.s（25℃）。
3.4.4磁悬液的浓度应根据磁粉种类、粒度以及施加方法、时间来确定。
一般情况下非荧光磁粉浓度为10～20g/l。
3.4.5对于循环使用的磁悬液，应定期对磁悬液浓度进行测定。
一般情况下，每100ml磁悬液中，非荧光磁粉沉淀体积为浓度为1.2～2.4ml。
测定前应通过循环系统对磁悬液进行充分的搅拌，搅拌时间不少于30min。
3.5磁化方法3.5.1纵向磁化检测与工件轴线方向垂直或夹角大于45°的缺陷时，应使用纵向磁化方法。
纵向磁化可用下列方法获得：a.线圈法；b.磁轭法；3.5.2周向磁化检测与工件轴线方向平行或夹角小于45°的缺陷时，应使用周向磁化方法。
周向磁化可用下列方法获得：a.轴向通电法；b.触头法；c.中心导体法；d.平行电缆法。
3.5.3通电方式工件磁化通电方式可分为连续法和剩磁法。
3.5.3.1采用连续法时，磁粉或磁悬液必须在通电时间内施加完毕，通电时间为1～3s。
为保证磁化效果应至少反复磁化二次，停施磁悬液至少1s后才可停止磁化。
3.5.3.2采用剩磁法时，磁粉应在通电结束后再施加，一般通电时间为1/4～1s。
当采用冲击电流时，通电时间不少于为0.01s，且至少反复磁化三次。
3.5.4磁化方向被检工件的每一被检区域至少应进行两次独立的检测，两次检测的磁力线方向应大致相互垂直。
也可使用旋转磁场以及交直流复合磁化方法。
3.5.5电流类型及选用常用的电流类型有：交流、单相半波整流、全波整流和直流。
3.6表面准备3.6.1被检工件的表面粗糙度Ra值不大于12.5μm。
3.6.2被检工件的表面不得有油脂或其它粘附磁粉的物质。
3.6.3被检工件上的孔隙在检测后难于清除磁粉时，应在检测前用无害物质堵塞。
3.6.4为了防止电弧烧伤工件表面和提高导电性能，必须将工件和电极接触部分清除干净，必要时应在电极上安装接触垫。
3.7灵敏度试片A型灵敏度试片仅适用于连续法，用于被检工件表面有效磁场强度和方向、有效检测区以及磁化方法是否正确的测定。
