关于鲁奇加压气化工艺的几点介绍

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在采用鲁奇加压气化技术之前，需要做好充分的准备。

鲁奇加压气化炉工艺操作新疆广汇新能源造气车间－－程新院一、相关知识1、影响化学平衡的因素有三点：①反应温度（T）、②反应压力（P）、③反应浓度（C）。

勒夏特列原理：如果改变影响化学平衡条件之一（T、P、C），平衡将向着能够减弱这种改变的方向移动。

2、气化炉内氧化层主反应方程式① 2C+O₂＝CO₂（－Q）ΔH＜０②2C+O₂＝2CO（－Q）ΔH₂＜０ΔH＜ΔH₂3、气化炉内还原层主反应方程式③C＋CO₂＝2CO（＋Q）ΔH₃＞０④C＋H₂O＝CO+H₂（＋Q）ΔH₄＞０⑤C＋2H₂＝CH₄（＋Q）ΔH5＞０ΔH₃＞ΔH₄＞ΔH5｜ΔH｜＞ΔH₃＞｜ΔH₂｜＞ΔH₄＞ΔH₄4、煤灰熔点对气化炉的影响鲁奇气化炉的操作温度介于煤的DT（变形温度）和ST（软化温度）之间。

若入炉煤的灰熔点高，则操作时适当降低汽氧比，相应提高炉温，蒸汽分解率增加，煤气水产量低，气化反应完全，有利于产气。

但是受气化炉设计材料的制约，汽氧比不能无限制降低，否则可能会烧坏炉篦及内件。

因此受设备材质的局限，煤灰熔点不能太高，一般控制在1150℃≦DT≦1250℃。

反之，若煤灰熔点低，则操作时要适当提高汽氧比，相应降低炉温（防止炉内结渣，造成排灰困难），蒸汽分解率降低，煤气水产量增加，气化反应速度减缓，不利于产气。

因此入炉煤的灰熔点要尽可能在一定的范围内，不能变化太大。

二、汽氧比的判断鲁奇加压气化炉汽氧比是调整控制气化过程温度，改变煤气组份，影响副产品产量及质量的重要因素。

汽氧比过低，会造成气化炉结渣，排灰困难，不利于产气；汽氧比过高，会造成灰细或排灰困难，煤气水产量增加等。

因此，在不引起灰份熔融的情况下，尽可能采用低的汽氧比。

汽氧比的高低应该结合煤气组份中有效气体的含量、灰样和指标参数做出准确的判断！1、从煤气组份¹判断汽氧比的高低我们在实际操作中一般都根据CO2、CO、H2、CH₄来判断汽氧比的高低，下面分情况进行说明。

鲁奇炉加压气化工艺影响因素分析摘要：煤炭等不可再生的化石燃料如果燃烧不够充分就会产生大量的污染物甚至是有毒气体，同时热效率低对能量的利用率低都是在浪费我们的煤炭资源，与正常燃烧过程不同，煤气化能够有效的提高煤炭的利用率，在产出相同能源的条件下消耗更少的化石燃料，产生的煤气更利用使用，灰渣更易于处理。

本文就碎煤加压气化炉的工程技术方法和质量管理方法进行了简单概述，希望能够为提高碎煤加压气化炉运行质量管理工作提供一些思路。

关键词：鲁奇炉；加压气化；工艺；影响因素1前言如今的时代主题是节能与环保，目前我国对所有的能源问题都非常敏感和重视。

国家已经对煤炭进行了限制开采和限制使用，这就是出于资源的节约和对环境的保护的目的。

在对碎煤加压的工作中，如何尽可能的提高煤气化的转换效率和能源利用率是所有相关技术人员需要深入研究的问题。

碎煤加压气化炉是碎煤加压气化的反应场所，提供了反应环境。

在实际的生产生活中，碎煤加压气化经常会出现非计划性停车，这种问题会极大的影响反应效果，使得气化效果差，能源的利用率低，同时降低生产效率，提高了生产成本，损害了企业的经济利益。

为了提高碎煤加压气化炉的在线率，延长在线周期，就需要对气化炉的工作原理、运行情况和管理方法进行经验总结和技術发展，从而改善气化炉的运行环境，提高气化效果，提高能源利用率。

2碎煤加压气化炉概述本文通过克旗公司实例进行阐述。

克旗公司使用当地褐煤进行气化，生产甲烷气。

2013年为试生产阶段，装置运行不稳定，2014年气化炉的运行情况改观，但是问题仍然存在，非停次数占有相当大的比例。

2015年公司开始对气化炉的长周期、稳定运行进行攻关工作，通过使用“两图两表”的方法强化生产管理，实现了气化炉的长周期运行，改善了生产经营状况，碎煤加压气化炉进行低质褐煤气化工艺逐渐成熟。

3碎煤加压气化炉运行工程技术方法3.1气化炉的停车原因通过对气化炉的停车情况进行记录，记录2014年全年的停车运行状况。

鲁奇气化工艺特点及影响其运行的主要因素分析鲁奇加压气化是一项相对成熟的技术。

在煤化工造气领域具有很多优势，但该项技术具有的缺点也是很明显的，文章通过介绍鲁奇工艺特点，分析了影响鲁奇气化工艺的各种关键因素，并针对这些因素的控制来提高鲁奇气化装置的优点。

标签：鲁奇气化炉；工艺特点；因素前言鲁奇加压气化工艺是煤和气化剂逆流接触的一种加压移动床煤气化工艺。

由于其适应的煤种广、气化强度较大、气化效率高，技术成熟可靠，广泛应用于各个煤化工企业。

但鲁奇气化工艺也有一定的缺点，如运行周期短，设备维修频繁等。

如何在目前的工艺基础上对设备和工艺操作进行改进和优化，保证鲁奇气化炉进行长周期运行，已经成为鲁奇炉发展面临的一个重要因素。

本文通过某煤化工企业实际生产中经济运行的实践，从气化用煤品质、生产工况控制等方面分析了影响气化炉稳定运行的因素。

1 鲁奇气化工艺主要特点1.1 原料煤为块煤鲁奇炉原料用煤一般采用5～50mm的块煤，并在煤的反应性、无粘结性、机械强度、灰熔融性等方面要求较高。

因此适宜的煤种为褐煤、次烟煤、贫煤和无烟煤，同时由于其工艺特点对一些水分较高（20%～30%）和灰分较高（如30%）的劣质煤也适用。

与气流床工艺相比，鲁奇炉采用碎煤为原料，入炉煤的前期处理较为简单。

1.2 氧耗相对较低鲁奇气化工艺采用干法排灰，气化剂采用蒸汽和纯氧气，运行过程中为防止结渣汽氧比较高，这就降低了氧气的消耗，通常要比气流床氧节省30%，在空分制氧工艺方面可以节约投资。

1.3 煤气中CH4含量较高气化产生的煤气中CH4含量较高，可以达到10%左右，因此该工艺适合于生产城市煤气和代用天然气（SNG），另外可通过加完转换工艺可将CH4转化为CO和H2后也可以用于生产液体燃料，比如甲醇石脑油和柴油。

1.4 粗煤气中H/CO为2.0，在这种状况下不经变换或少量变换即可用于F-T 合成、甲醇合成、天然气合成等产品生产的原料气，对比其他气化技术减少了气体成分的变换工序。

鲁奇气化炉工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。

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摘要鲁奇加压气化炉是德国鲁奇公司所开发，称为鲁奇加压气化炉简称鲁奇炉。

本文通过对鲁奇加压气化技术的研究总结出汽氧比决定鲁奇炉内反应层温度的高低，同时也影响气化炉的排渣效果。

另外煤种的优劣将会影响气化炉的排渣能力以及煤气成分和产率的组成。

此外鲁奇公司开发研制的液态排渣气化炉是采用液态排渣的方式，从而提高了气化强度和热效率，降低了水蒸汽的耗量。

与固态排渣鲁奇炉相比，其废水对环境的影响可大幅度减小。

随着煤气化技术的发展，鲁奇加压气化工艺也得到了发展和管理。

本文还对此工艺的管理和改进提出了相关的建议。

关键词：压力；汽氧比；煤种；液态排渣目录第一章前言 (1)1.1 研究背景 (1)1.2 研究内容 (1)第二章鲁奇加压气化的发展史 (2)第三章鲁奇加压气化的原理 (3)3.1化学反应 (3)3.2加压气化的实际过程 (4)第四章鲁奇加压气化操作工艺条件 (5)4.1压力 (6)4.2气化层温度和气化剂温度 (7)4.3汽氧比的选择 (7)4.3.1．义马长焰煤煤质分析 (7)4.3.2．汽氧比对义马长焰煤加压气化的影响 (8)4.3.3 .结论 (11)4.3.4 不同的汽氧比对煤气生产的影响 (11)第五章煤种及煤的性质对加压气化的影响 (12)5.1煤种对煤气组分和产率的影响 (12)5.2煤种对各项消耗指标的影响 (12)5.3煤种对其他副产品的特征和产率的影响 (12)5.4 煤的理化性质对加压气化的影响 (12)第六章液态排渣鲁奇炉 (16)第七章鲁奇加压气化工艺的管理和改进 (17)7.1 技术难点及工艺改进 (17)7.2贫瘦煤加压气化的工艺管理 (18)7.3 鲁奇加压气化工艺发展前景展望 (19)第八章总结 (20)致谢 (21)参考文献 (22)第一章前言1.1 研究背景资源是一个国家赖以生存的保证，矿产资源是我国经济和社会发展的物质基础。

我国90%的能源、95%以上的工业和农业原材料都来自于矿产资源。

鲁奇加压气化炉炉型构造及工艺流程鲁奇加压气化炉炉型构造及工艺流程4.第三代加压气化炉第三代加压气化炉是在第二代炉型上的改进，其型号为Mark-Ⅲ，是目前世界上使用最为广泛的一种炉型。

其内径为Ф3.8m，外径Ф4.128m，炉体高为12.5m，气化炉操作压力为3.05Mpa。

该炉生产能力高，炉内设有搅拌装置，可气化强黏结性烟煤外的大部分煤种。

第三代加压气化炉如图4-3-21所示。

煤液压大齿轮上有孔4562循环水3粗煤气__--煤箱;2--上部传动装置;3--喷冷器;4--群板;5--布煤气;6--搅拌器;7--炉体;8--卢箅;9--炉箅传动装置；10--灰箱;11-刮刀;12--保护板;水蒸汽和氧气10 图4-3-21 第三代加压气化炉为了气化有一定黏结性的煤种，第三代气化炉在炉内上部设置了布煤器与搅拌器，它们安装在同一空心转轴上，其转速根据气化用煤的黏结性及气化炉生产负荷来调整，一般为10~20r/h，从煤锁加入的煤通过布煤器上的两个布煤孔进入炉膛内，平均每转布煤15~20mm厚，从煤锁下料口到煤锁之间的空间，约能储存0.5h气化炉用煤量，以缓冲煤锁在间歇充、泄压加煤过程中的气化炉连续供煤。

在炉内，搅拌器安装在布煤器的下面，其搅拌桨叶一般设有上、下两片桨叶。

桨叶深入到煤层里的位置与煤的结焦性能有关，其位置深入到气化炉的干馏层，以破除干馏层形成的焦块。

桨叶的材质采用耐热钢，其表面堆焊硬质合金，以提高桨叶的耐磨性能。

桨叶和搅拌器、布煤器都为壳体结构，外供锅炉给水通过搅拌器、布煤器，最后从空心轴内中心管，首先进入搅拌器最下底的桨叶进行冷却，然后再依次通过冷却上桨叶、布煤器，最后从空心轴与中心管间的空间返回夹套形成水循环。

该锅炉水的冷却循环对布煤搅拌器的正常运行非常重要。

因为搅拌桨叶处于高温区工作，水的冷却循环不正常将会使搅拌器及桨叶超温烧坏造成漏水，从而造成气化炉运行中断。

该炉型也可用于气化不黏结性煤种。

主流煤气化技术及市场情况系列展示（之八）鲁奇碎煤固定床加压气化技术技术拥有单位：德国鲁奇公司上世纪30年代,德国鲁奇公司开发出碎煤固定床加压气化技术,应用于煤气化项目。

其关键设备为FBDB（Fixed Bed Dry Bottom,固定床干底）气化炉,俗称鲁奇炉。

几十年来，经过持续不断地改进与创新，鲁奇公司先后开发出第一代鲁奇炉（1936～1954年）、第二代鲁奇炉（1952～1965年）、第三代鲁奇炉Mark4和Mark5（1969～2008年），在此基础上，又推出第四代鲁奇炉Mark+（已于2010年8月完成该炉的基础工艺及机械设计）。

同时，为满足气体排放标准，解决废水达标排放难题，鲁奇公司相继开发出高效的煤气化尾气处理和酚氨废水处理工艺技术。

一、技术特点鲁奇公司第四代FBDB气化炉Mark+的开发目标是：增加气化炉的生产能力（为Mark4的两倍）;增加设计压力到6MPag，以保证气化过程更好的经济性。

同时，将从Mark4操作上获得的改进，以及鲁奇设计安装的干渣和湿渣排灰气化炉（包括低到高阶煤、不黏煤或黏结煤，还包括生物质和各种废物气化）上获得的经验，反映在Mark+的设计上。

通过应用成熟的技术和创新的设备，上述目标已全部实现。

气化炉Mark+和Mark4综合比较见下表。

在更高压力下，Mark+主要改进项目包括煤锁、气化炉、灰锁系统、洗涤冷却器、废热锅炉、下游冷却系统等。

最显著的改进为：采用双煤锁、使用气化炉缓冲容积，实现煤锁全面控制；增加床层高度。

改进气化炉内件（包括炉箅、波斯曼套筒、粗合成气出口、内夹套），以及鲁奇专有的煤分布器和搅拌器。

Mark+气化炉的设计压力提高到6MPag。

对于煤制天然气项目，这将带来整个气化岛投资成本和操作成本的降低。

如对年产40×108Nm3的煤制天然气项目，气化炉台数可比Mark4减少一半，气化岛投资节省17%，全厂可减少设备约300台，煤制天然气（SNG）成本可望下降10%。

鲁奇加压煤气化冷却工段详细介绍毕设鲁奇加压煤气化冷却工段详细介绍引言- 概述鲁奇加压煤气化冷却工段的重要性和作用- 介绍本文将对鲁奇加压煤气化冷却工段进行详细介绍的目的和结构一、鲁奇加压煤气化工艺简介1.1 加压煤气化原理- 介绍加压煤气化的基本原理和过程1.2 鲁奇加压煤气化技术的特点- 分析鲁奇加压煤气化技术相对于传统技术的优势和特点二、鲁奇加压煤气化冷却工段的作用与意义2.1 冷却工段在整个煤气化过程中的位置和作用- 解释冷却工段在整个鲁奇加压煤气化过程中所处的位置和作用2.2 冷却工段对产物质量的影响- 分析冷却工段对产物质量，如合成气纯度、焦油含量等方面的影响三、鲁奇加压煤气化冷却工段的工艺流程3.1 冷却工段的主要设备和装置- 介绍冷却工段中的主要设备和装置，如冷却塔、热交换器等3.2 冷却工段的操作步骤- 详细描述冷却工段的操作步骤，包括气体进出口控制、冷却介质循环等四、鲁奇加压煤气化冷却工段的关键技术4.1 冷却塔设计与优化- 分析冷却塔的设计原则和优化方法，如塔床结构、填料选择等方面的考虑因素4.2 热交换器性能优化- 探讨热交换器在冷却工段中的性能优化方法，如传热面积增加、换热介质选择等五、鲁奇加压煤气化冷却工段的现有问题与改进措施5.1 现有问题分析- 分析当前鲁奇加压煤气化冷却工段存在的问题，如能耗高、设备老化等方面的挑战5.2 改进措施与技术发展趋势- 提出改进鲁奇加压煤气化冷却工段的措施，如节能降耗、设备更新等方面的技术发展趋势结论- 对鲁奇加压煤气化冷却工段进行总结和归纳，强调其在煤气化过程中的重要性和发展前景参考文献- 引用本文所参考的相关文献资料，包括专业论文、学术期刊等来源附录- 提供本文所涉及的相关图表、数据和计算公式等补充材料。

鲁奇加压煤气化冷却工段一、介绍鲁奇加压煤气化冷却工段是煤气化过程中的一个重要环节，用于将高温高压的煤气冷却至适宜的温度和压力，以便进一步处理和利用。

本文将对鲁奇加压煤气化冷却工段进行详细介绍。

二、工艺原理鲁奇加压煤气化冷却工段采用了一种特殊的冷却方式，即水煤气换热器（Water-Gas Shift Heater，简称WGSH）和冷却器的组合。

其工艺原理如下：1.煤气进入水煤气换热器，与高温高压的水蒸汽进行换热，使煤气温度降低，同时水蒸汽被加热，进一步增加其压力和温度。

2.经过水煤气换热器后的煤气进入冷却器，在冷却器中与冷却介质进行换热，使煤气进一步降温，同时冷却介质被加热。

3.冷却后的煤气通过分离器分离出液体和气体两相，液体部分可进一步提取有价值的化合物，气体部分则进入下一工段进行进一步处理。

三、工段设备鲁奇加压煤气化冷却工段包括以下主要设备：1. 水煤气换热器（WGSH）水煤气换热器是鲁奇加压煤气化冷却工段的关键设备之一。

其主要功能是将高温高压的煤气与水蒸汽进行换热，使煤气温度降低，同时水蒸汽被加热。

水煤气换热器通常采用管壳式结构，煤气在管内流动，水蒸汽在壳侧流动，通过壳程和管程之间的传热来实现换热效果。

2. 冷却器冷却器是鲁奇加压煤气化冷却工段的另一个关键设备。

其主要功能是将经过水煤气换热器后的煤气与冷却介质进行换热，进一步降低煤气温度。

冷却器通常采用管壳式结构，煤气在管内流动，冷却介质在壳侧流动，通过壳程和管程之间的传热来实现换热效果。

3. 分离器分离器用于将冷却后的煤气分离成液体和气体两相。

液体部分可进一步提取有价值的化合物，气体部分则进入下一工段进行进一步处理。

分离器通常采用垂直圆筒形结构，通过重力和分离器内部的分离装置将液体和气体进行有效分离。

四、工段操作鲁奇加压煤气化冷却工段的操作流程如下：1.打开水蒸汽供应系统，将水蒸汽引入水煤气换热器，与高温高压的煤气进行换热。

2.调节水煤气换热器的进出口温度和压力，以达到预定的换热效果。

鲁奇碎煤加压气化技术探索摘要：本文从鲁奇加压气化特点入手，阐述了鲁奇加压气化原理，分析了鲁奇加压气化操作工艺条件。

关键词：鲁奇加压气化技术；原理；工艺常压固定（移动）床气化炉生产的煤气热值低，煤气中二氧化碳含量高，气化强度低，生产能力小，不能满足合成气的质量要求。

为解决上述问题，人们研究发展加压固定（移动）床气化技术。

在加压固定（移动）床气化技术中，最著名的为鲁奇加压气化技术。

一、鲁奇加压气化概述鲁奇加压气化采用的原料粒度为5～50mm，气化剂采用水蒸汽与纯氧，加压连续气化。

随着气化压力的提高，气化强度大幅提高，单炉制气能力可达75000～100000m2/h以上，而且煤气的热值增加。

鲁奇加压气化在制取合成气和城市煤气生产方面受到广泛重视。

1、鲁奇加压气化特点鲁奇加压气化有以下优点。

（1）原料适应性①原料适应范围广。

除粘结性较强的烟煤外，从褐煤到无烟煤均可气化。

②由于气化压力较高。

气流速度低，可气化较小粒度的碎煤。

③可气化水分、灰分较高的劣质煤。

（2）生产过程①单炉生产能力大，最高可达100000m2/h（干基）。

②气化过程是连续进行的，有利于实现自动控制。

③气化压力高，可缩小设备和管道尺寸，大幅度提高气化炉的生产能力，并能改善煤气的质量；利用气化后的余压可以节省合成气加压能耗和进行长距离输送。

④气化较年轻的煤时，可以得到各种有价值的焦油、轻质油及粗酚等多种副产品；⑤通过改变压力和后续工艺流程，可以制得H2/CO各种不同比例的化工合成原料气，拓宽了加压气化的应用范围。

2、鲁奇加压气化的缺点如下。

①蒸汽分解率低。

对于固态排渣气化炉，一般蒸汽分解率约为40%，蒸汽消耗较大，未分解的蒸汽在后序工段冷却，造成气化废水较多，废水处理工序流程长，投资高。

②需要配套相应的制氧装置，一次性投资较大。

二、鲁奇加压气化原理1、化学反应在气化炉内，在高温、高压下，煤受氧、水蒸汽、二氧化碳的作用，发生如下各种反应。

2、加压气化的实际过程（1）气化过程热工特性在实际的加压气化过程中，原料煤从气化炉的上部加入，在炉内从上至下依次经过干燥、干馏、半焦气化、残焦燃烧、灰渣排出等物理化学过程。

鲁奇加压固定床气化技术的开发及应用煤炭气化是重要的洁净煤技术之一，广泛应用于生产化工合成气、工业燃料气、城市煤气等。

随着对提高煤炭利用效率的重视和环保要求日趋严格，目前正积极开发煤炭液化技术、整体煤气化联合循环发电技术及燃料电池、氢能等新技术，这些技术的应用同样离不开煤炭气化，因此煤炭气化技术将起到越来越重要的作用。

固定床气化是目前应用最多的煤炭气化技术，从世界范围看，常压固定床气化技术基本上不再发展，而鲁奇加压气化技术则不仅得到广泛应用，而且发展势头良好，本文将简要介绍鲁奇加压气化技术的开发和应用情况。

1.鲁奇加压固定床气化技术的发展1936年，在德国Hirschfelde建立直径为1.1m的试验装置，做了许多试验工作，在此基础上设计了第一代鲁奇加压固定床气化炉，1939年投人生产。

第一代气化炉只能气化非粘结性煤，而且气化强度低，炉径Φ2600mm，生产能力为5000-8000m3／h。

1954-1969年，为了气化弱粘结性烟煤和提高单炉的生产能力，德国鲁尔煤气公司和鲁奇公司合作，在试验炉上进行了各种不同变质程度的煤种试验，并在此基础上建设了一大批工厂，所用气化炉内径Φ2600／3700mm，设搅拌装置，后者生产能力达32000-45000m3／h。

1969年以后，为了生产合成天然气的需要，在英国西田和南非萨索尔进行了美国东部和西部煤的试验获得成功，并对鲁奇炉的搅拌装置作了进一步的改进，使之可气化一般粘结性的烟煤，扩大了煤种使用范围。

此种第三代鲁奇炉，内径为Φ3800mm(MarkIV型)，生产能力达35000-50000m3／h。

从1980年起，在南非萨索尔一厂又建立了Φ5000mm的MarkV型原型气化炉，其煤气产量达到100000m3／h。

在鲁奇炉的基础上，又开发了二种新技术：1)鲁尔-100气化炉。

开发的目的主要是通过提高操作压力，提高气化强度，同时扩大煤种范围，以更经济地生产天然气等。

工艺技术知识煤炭气化是用于描述把煤炭转化成煤气的一个广义的术语，可定义为：煤炭在高温条件下，与气化剂进行热化学制得反应煤气的过程。

进行煤炭气化的设备叫气化炉（煤气发生炉）。

煤气化生产工艺包括煤的气化、粗煤气的净化、煤气组成的调整。

气化炉制得的粗煤气成分很复杂，主要有CO2、CO、H2、CH4、H2S等，无论煤气作何用途，均需净化处理可使得：（1）清除煤气中的有害杂质；（2）回收粗煤气中一些有价值的副产品；（3）回收粗煤气的显热。

根据煤气的用途不同，其组成要相应地进行调整处理如煤气若作城市煤气，则粗煤气中CO就需调整在符合安全规定范围内；煤气若作合成氨或合成甲醇的原料气，其组成中的CH4又需转化成H2；.可见煤气用途不同，煤气组成的调整工艺也不同。

煤气化系统包括备煤、气化、变换、煤气冷却所组成的气化系统和有煤气水分离、脱酚氨回收所组成的副产品回收系统以及用于废水处理的生化处理。

就上述工艺予以分别介绍。

气化炉总布置图序号设备名称及代号①气化炉B606AOI②煤锁V606A01③煤锁溜槽V606A02④煤仓V606A03⑤灰锁V606A04⑥洗涤冷却器V606A06⑦膨胀冷却器V606A07⑧煤锁气洗涤器V606A08⑨煤锁气气柜V606A09⑩开车煤锁气洗涤器V606A10 ⑾火炬气汽液分离器V606A11 ⑿火炬导燃器和火炬筒V606A12 ⒀夹套蒸汽分离器F606A01 ⒁粗煤气分离器F606A02⒂煤尘气分离器F606A03⒃煤锁气分离器F606A04⒄开车煤气分离器F606A05 ⒅煤锁气引射器J606A01⒆洗涤冷却循环水泵J606A02 ⒇煤锁气洗涤水泵J606A04 （21 开车煤气洗涤水泵J606A05（22 火炬冷凝液泵J606A06（23 气化剂混合管L606A01（24 洗涤冷却器刮刀L606A02（25 废热锅炉C606A01煤的气化一：工艺概述粒度为5～50㎜的原料煤由储煤仓经煤锁间断地加入到气化炉内，在3.1MPa压力下，煤自上经下经干燥层、干馏层、气化层逐层下移，与底部进入的气化剂（蒸汽+氧气）逆流接触发生气化反应，生成的煤气将热量传递给下降的煤层，以约600～700℃的温度离开气化炉。

鲁奇碎煤加压气化工艺分析一、鲁奇加压气化发展史鲁奇炉是德国鲁奇煤气化公司研究生产的一种煤气化反应器。

该炉型的发展经历了漫长的过程，其发展过程可分为三个阶段。

1、第一阶段：任务是证明煤炭气化理论在工业上实现移动床加压气化。

1936年至1954年，鲁奇公司进行了34次试验。

在这基础上设计了MARK—Ⅰ型气化炉。

该炉型的特点是炉内设有耐火砖，灰锁置于炉侧，气化剂通过炉篦主轴通入炉内。

炉身较短，炉径较小。

这种炉气化强度低，产气量仅为4500~8000Nm3/h，而且仅适用于褐煤气化。

2、第二阶段：任务是扩大煤种，提高气化强度。

为此设计出了第二代气化炉，其特点是（1）改进了炉篦的布气方式。

（2）增加了破粘装置，灰锁置于中央，炉篦侧向传动，(3)去掉了炉膛耐火砖。

炉型有MARK—Ⅱ型与MARK—Ⅲ型。

单台炉产气量为14000~17000Nm3/h。

3、第三阶段：任务是继续提高气化强度和扩大煤种适用范围。

设计了MARK—Ⅳ型炉,内径3.8米，产气量35000~50000Nm3/h，其主要特点是：（1）增加了煤分布器，改进了破粘装置，从而可气化炼焦煤以外的所有煤。

（2）设置多层炉篦，布气均匀，气化强度高，灰渣残炭量少。

（3）采用了先进的制造技术与控制系统，从而增加了加煤排灰频率，运转率提高到80%以上。

4、第四代加压气化炉：第四代加压气化炉是在第三代的基础上加大了气化炉的直径（达Ф5m），使单炉生产能力大为提高，其单炉产粗煤气量可达75000m3（标）/h（干气）以上。

目前该炉型仅在南非sasol公司投入运行。

今后鲁奇炉的发展方向：（1）降低汽氧比，提高气化层温度,扩大煤种适用范围，灰以液态形式排出，从而提高蒸汽分解率，增加热效率，大幅度提高气化强度，气化强度可由2.4t/m2h提高到3-5t/m2h.煤气中的甲烷可下降到7%以下。

（2）提高气化压力，根据鲁尔—100型炉实验，当压力由2.5Mpa提高到10.0Mpa,煤的转化率及气化强度可成倍增加，氧与蒸汽的消耗减少，煤的粒度也可以减少。