MRB作业办法

MRB作业流程范文MRB（Material Review Board）是一种用于处理非符合性材料的流程，旨在确保公司的产品质量和安全性。

本文将详细介绍MRB作业流程，包括定义、流程步骤、成员职责和案例分析等内容。

一、定义MRB是一种用于处理供应商提供的非符合产品或公司内部制造的非合格产品的流程。

当发现产品不符合规格要求，或者供应商提供的原材料没有达到公司的质量标准时，就需要通过MRB流程进行处理。

MRB流程对于确保公司产品质量和安全性具有重要意义。

二、流程步骤1.收集信息：当发现非符合材料或产品时，必须及时收集相关信息，包括产品规格、质量标准、供应商信息等。

2.建立MRB小组：根据非符合材料的类型和严重程度，建立相应的MRB小组。

通常，MRB小组由质量经理、工艺工程师、供应商负责人等组成。

3.审查非合格材料/产品：MRB小组对非合格材料/产品进行审查，确定非合格的原因和严重程度。

审查过程中，可能需要对材料/产品进行测试、测量和分析等。

4.制定纠正措施：根据审查结果，制定相应的纠正措施。

这些措施可能包括修复、更换供应商、修改工艺流程等。

5.执行纠正措施：对于纠正措施，MRB小组负责执行，并确保纠正措施的有效性和可行性。

6.监控纠正措施：MRB小组需要监控纠正措施的实施过程，并定期评估其有效性。

如发现纠正措施无效，需要重新制定并执行新的纠正措施。

7.记录和报告：整个MRB流程的过程和结果都需要进行记录和报告，以供以后参考和审查。

三、成员职责1.质量经理：负责监督和协调整个MRB流程的执行，确保纠正措施的正确性和有效性。

2.工艺工程师：负责对非合格材料/产品进行技术分析，确定非合格的原因，并提供建议和支持纠正措施的制定和实施。

4.质量控制员：负责执行纠正措施，并监控其有效性。

同时，确保符合产品能够满足公司的质量要求。

四、案例分析公司在生产过程中发现原材料不符合公司的质量标准，需要进行MRB处理。

1.收集信息：收集有关原材料、供应商和质量标准的相关信息。

MRB作业指引1.0目的：严格控制资源浪费，规范MRB作业流程。

2.0范围：适用於PCB半成品及成品。

3.0使用工具：8倍镜修理刀黑色油性不脱色笔卡尺4.0作业流程：NG5.0作业步骤及内容：5.1 制程不良板需MRB确认的,须先由各工序责任人确认之后,方可於MRB确认,且有待MRB确认之型号及数量。

5.2 对客户退货板需MRB确认的,MRB作业按《顾客抱怨与投诉处理程序》7.0执行。

5.3 MRB审查员收到制程待打报废之板,应先认真核对型号及数量,确认无误后按质量检验规范《制程检验规范》和《成品检验规范》进行全检审查。

6.0审请报废板由MRB审查后,作以下两种方式处理：6.1 修理：PCB可以通过修理来达到或满足客户收货要求的，则退回相关部门修理。

6.2 报废：不能修理之板作报废处理且有相关部门主管或以上职级批准后方能生效。

7.0 报废品处理：7.1 制程半成品/成品单只打“X”仍可以收货的,需用黑色油性不脱色笔在PCB 正反两面打上“X”标记,如有客户要求,则按客户要求选择报废标记。

7.2 MRB审查员审查完之后,需将报废板之型号、工序、数量、及缺陷记入《物料异常报告单》中，报废板暂用红色（不良品）胶框存放，待相关工序查核后，按加工类型分类送至废品仓。

8.0 注意事项：8.1 MRB审查员对不能判定报废之板,须及时向直属上司反映，切忌自作主张。

8.2严格控制报废板,杜绝报废板再次外流。

8.3 品质审查标准：如客户没有要求，按本厂质量检验规范《制程检验规范》和《成品检验规范》或者IPC—A—600F进行检验、收货。

如有客户标准，则按客户标准进行检验、收货。

8.4凡是从事MRB作业活动,需由组长级或以上职级人员担任执行,其他任何人员无权从事MRB作业活动。

（特殊情况可以指定人员担任）8.5 MRB审查员有义务接受相关部门之监督。

9.0 参考文件：1.IPC—A—600F2.《制程检验规范》《成品检验规范》3.《客户投诉与退货处理程序》4.《物料异常报告单》。

MRB作业指引文件编号：版本：A/0 MRB作业指引制定部门: ****部制订日期: ***年**月**日正文页数: 4页附件页数: 2页文件修订履历1.目的：根据《不合格品处理程序》的定义，针对重大异常/或者涉及到需要过程评估、相关部门评审的不符合事件/或者涉及到PMC紧急需求的事件而成立MRB小组，并定义MRB小组会议方式对相关事件进行及时、有效的处理，使做出合理的、可行的、不影响客户需求的最佳决定。

2.范围：可适用于原材料来料、仓库物料/半成品/成品、客户投诉/反馈事件/售后事件的处理，以及其他整个生产运营过程涉及到需要各相关部门共同评估、评审的事件。

3.定义：3.1 MRB: Material Review Board 材料审查委员会3.2 8D: 8Discipline Working Sheet 8D Report3.3 MRB小组成员组成：由PMC、采购、业务、生产、工程、品质、研发、仓储组成，并由组织者负责召集相关部门进行MRB会议。

4.职责：4.1.IQC: 负责原材料进料抽样检查和品质标准判定，标识隔离不符合品；物料重大异常/或涉及到过程评估、各部门评审的异常事件的提报；4.2.SQE: 负责供应商原材料质量问题的处理推进，反馈成效追踪及必要时对厂商稽查；供应商原材料质量问题导致产线额外工时的确认，并最终确认工时的正确性，并附上工时记录表于MRB报告/或者来料物料异常通知单，进而跟进工时转嫁和妥当处理；组织生产过程因物料质量问题导致的重大异常的MRB会议召集，协助PQE推进受影响产品的应急围堵处理；4.3.IPQC：负责制程中原材料/半成品/成品异常CAR处理推进和标识隔离不符合品，反馈成效追踪；搜集详细信息并提报过程重大异常/或涉及到过程评估、各部门评审的异常事件于组长及以上；4.4.FQC/OQC: 负责成品抽样检查和品质标准判定工作过程异常品的CAR和标识隔离不符合品，成效追踪和反馈，搜集详细信息并提报FQC/OQC处重大异常/或涉及到过程评估、各部门评审的异常事件于组长及以上；4.5.PQE：负责过程中重大异常/或涉及到过程评估、各部门评审的异常事件的处理推进，主导非原材料质量问题导致的MRB会议，并协助因原材料质量问题导致的MRB会议的正常进行和妥善处理；对于异常成品出货部分，协同工程/研发进行成品可靠性、风险评估等工作；督促MRB的有效执行；4.6.CQE：负责客户投诉/反馈事件/售后事件的MRB召开，具体处理根据客诉流程执行（ER-QP-04 客户投诉处理程序）；4.7.PE：负责重大异常/或者涉及到需要过程评估、相关部门评审的不符合事件的过程评估（工艺角度进行评估），并协助研发进行产品可靠性评估；对于异常成品出货部分，协同品质/研发进行成品可靠性、风险评估等工作；主导应急围堵措施、纠正和预防措施的制定；当锁定并明确为原材料问题时，转交给到SQE；由SQE推进供应商处理，并反馈供应商8D结果；4.8.研发：负责重大异常/或者涉及到需要过程评估、相关部门评审的不符合事件的产品评估（可靠性、风险性角度进行评估）。

MRB作业管理办法1.背景介绍MRB指的是Material Review Board，即物料评审委员会。

在制造业中，MRB作为一个重要的管理机构，负责处理各类物料和工件的问题，确保产品质量和工程流程正常进行。

为了更好地规范和管理MRB的工作，制定MRB作业管理办法是非常必要的。

2.目的和范围MRB作业管理办法的目的在于明确MRB的职责和权限，并规范MRB的工作流程，确保评审过程的公正性和有效性。

该管理办法适用于所有涉及物料评审的部门和人员。

3.职责和权限3.1 MRB的职责包括但不限于以下内容：- 对于出现的物料问题或相关突发事件进行评审，并及时做出处理决策；- 确定问题物料的分类和处理方式，如报废、维修、退货等；- 监督和协调相关部门进行问题物料的处置，并跟踪处理结果；- 提出改善建议和措施，减少问题物料的发生。

3.2 MRB的权限包括但不限于以下内容：- 对物料问题进行评审，决定是否需要进行总体评审；- 根据评审结果，决定是否进行进一步的物料测试、分析和验证；- 对于问题物料的处置方式，如报废、维修等，有决策权；- 对评审结果进行审批，并监督相关部门执行。

4.工作流程4.1 问题发现和报告- 员工或部门发现物料问题，立即向MRB提交问题报告；- 问题报告中需要包括物料的具体问题描述、影响范围和后果等信息。

4.2 评审和处理决策- MRB收到问题报告后，立即召开评审会议，对问题进行评审和讨论；- 根据评审结果，MRB决定是否需要进行总体评审，并做出处理决策。

4.3 总体评审- MRB组织相关部门的代表参与总体评审；- 总体评审主要针对重大问题或涉及多个部门的问题进行综合评估。

4.4 处理措施和执行- MRB根据评审结果和总体评审结论，决定问题物料的处置方式；- MRB指定相关部门负责问题物料的处置，并监督处理措施的执行；- 处置方式可能包括报废、维修、退货等。

4.5 改善建议和措施- MRB根据问题的发生和处理情况，提出改善建议和措施；- MRB与相关部门合作，推动改善措施的实施，并定期评估改善效果。

1.0 目的1.1建立不良品信息沟通及处理平台，及时处理不良品，加强品质管控；1.2快速合理的进行品质缺陷判定，明确品质责任承担；2.0范围2.1 本文件适用于生产急用但与品质标准存在差异，需承担客诉风险之物料，且制造加工单位（含供应商）自身无法处理的物料管理，包括下述内容：2.1.1进料类【外协加工/采购物料经检验判退物料】；2.1.2制程在途类【制程加工在途物料/半成品及配件经检验判退物料】；2.1.3仓储类【仓储半成品及配件等物料经检验判退物料】；3.0 权责3.1 MRB小组组长：判定不合格物料处理结果以及责任承担单位；3.2 MRB小组成员：参与不合格物料评估并执行MRB决议，明确品质异常经济责任承担；4.0 管理办法内容4.1 MRB小组成员4.1.1 MRB小组组长—品质部经理；4.1.2 MRB小组成员—生产部经理、计划科主任、采购科主任、技术部经理、相关业务员；4.1.3必要时将临时邀请相关人员；4.2物料异常产生及MRB提出4.2.1公司所有外协加工/采购物料由品质部IQC人员予以检验，如发现来料与品质标准存在差异，但属于生产急用之物料，由采购科/计划科填写《紧急放行单》，品质部召集召开MRB会议；4.2.2制程在途与仓储异常物料，本车间无法修补的，由车间填写《产品质量异常信息反馈单》反馈至品质部，由品质部判定是否召集召开MRB会议；4.3 MRB评估4.3.1计划科：提供客户交期、计划编制、出货排程及补单安排；4.3.2 生产部：提供异常物料所造成进度影响，明确执行单位能否协助代加工/挑选，并承诺完成时间；4.3.3 技术部：评估异常物料能否正常使用，并提供技术支持；4.3.4 采购科：供应商信息沟通，供应商生产状况及供应商之回复，明确MRB产生费用归属，回复供应商返工之完成时间并办理退货、补货手续；4.3.5 业务部：客户沟通及确认；4.3.6 品质部：明确异常物料品质影响程度，判定结果【特采/返工/代加工/挑选/退货/正常使用】，判定责任承担单位并跟进MRB执行结果确认；4.3.7责任承担按《品质异常经济责任承担管理办法》实施；4.4 MRB评估决议及决议执行4.4.1 MRB评估内容须达成决议【特采/返工/代加工/挑选/退货/正常使用】并由品质部以《MRB评审记录表》记录存档，并通过公司邮箱传递相关部门；4.4.2 MRB小组成员须在《MRB评审记录表》签名确认；4.4.3 属生产部协助供应商代加工/挑选，则由生产部记录耗损的成本【工时/材料】，并填写《返修耗时/耗料记录表》上报采购科/财务部门；4.4.4 属品质部MRB全检执行挑选或代加工的（包括本厂制程产生的不良），由品质部负责将MRB产生费用及责任进行划分，并填写《返修耗时/耗料记录表》上报采购科/财务部，财务部执行扣款；4.5 MRB执行结果监督及确认4.5.1 品质部对MRB决议执行之结果予以监督，并判定是否符合要求；4.6 MRB全检组成人员4.6.1品质部品检科下属检验人员为主要实施人员；4.6.2 生产执行车间属MRB临时实施人员；4.7 实施4.7.1《MRB作业管理办法》自颁发日起实施；5.0 附件5.1《产品质量异常信息反馈单》；5.2《MRB评审记录表》；5.3《返修耗时/耗料记录表》；5.4《紧急放行单》；5.5《品质异常经济责任承担管理办法》；MRB的全称是Material Review Board, 中文意思是材料审查会议,它是针对所有检验工作站发现产品异样状态暂时不能确定是否为缺陷的一种处理办法。

MRB特采作业管理办法1.0 目的1.1建立不良品信息沟通及处理平台，及时处理不良品，加强品质管控；1.2快速合理的进行品质缺陷判定，明确品质责任承担；2.0范围2.1 本文件适用于生产急用但与品质标准存在差异，需承担客诉风险之物料，且制造加工单位（含供应商）自身无法处理的物料管理，包括下述内容：2.1.1进料类【外协加工/采购物料经检验判退物料】；2.1.2制程在途类【制程加工在途物料/半成品及配件经检验判退物料】；2.1.3仓储类【仓储半成品及配件等物料经检验判退物料】；3.0 权责3.1 MRB小组组长：判定不合格物料处理结果以及责任承担单位；3.2 MRB小组成员：参与不合格物料评估并执行MRB决议，明确品质异常经济责任承担；4.0 管理办法内容4.1 MRB小组成员4.1.1 MRB小组组长—品质部经理；4.1.2 MRB小组成员—生产部经理、计划科主任、采购科主任、技术部经理、相关业务员；4.1.3必要时将临时邀请相关人员；4.2物料异常产生及MRB提出4.2.1公司所有外协加工/采购物料由品质部IQC人员予以检验，如发现来料与品质标准存在差异，但属于生产急用之物料，由采购科/计划科填写《紧急放行单》，品质部召集召开MRB会议；4.2.2制程在途与仓储异常物料，本车间无法修补的，由车间填写《产品质量异常信息反馈单》反馈至品质部，由品质部判定是否召集召开MRB会议；4.3 MRB评估4.3.1计划科：提供客户交期、计划编制、出货排程及补单安排；4.3.2 生产部：提供异常物料所造成进度影响，明确执行单位能否协助代加工/挑选，并承诺完成时间；4.3.3 技术部：评估异常物料能否正常使用，并提供技术支持；4.3.4 采购科：供应商信息沟通，供应商生产状况及供应商之回复，明确MRB产生费用归属，回复供应商返工之完成时间并办理退货、补货手续；4.3.5 业务部：客户沟通及确认；4.3.6 品质部：明确异常物料品质影响程度，判定结果【特采/返工/代加工/挑选/退货/正常使用】，判定责任承担单位并跟进MRB执行结果确认；4.3.7责任承担按《品质异常经济责任承担管理办法》实施；4.4 MRB评估决议及决议执行4.4.1 MRB评估内容须达成决议【特采/返工/代加工/挑选/退货/正常使用】并由品质部以《MRB评审记录表》记录存档，并通过公司邮箱传递相关部门；4.4.2 MRB小组成员须在《MRB评审记录表》签名确认；4.4.3 属生产部协助供应商代加工/挑选，则由生产部记录耗损的成本【工时/材料】，并填写《返修耗时/耗料记录表》上报采购科/财务部门；4.4.4 属品质部MRB全检执行挑选或代加工的（包括本厂制程产生的不良），由品质部负责将MRB产生费用及责任进行划分，并填写《返修耗时/耗料记录表》上报采购科/财务部，财务部执行扣款；4.5 MRB执行结果监督及确认4.5.1 品质部对MRB决议执行之结果予以监督，并判定是否符合要求；4.6 MRB全检组成人员4.6.1品质部品检科下属检验人员为主要实施人员；4.6.2 生产执行车间属MRB临时实施人员；4.7 实施4.7.1《MRB作业管理办法》自颁发日起实施；5.0 附件5.1《产品质量异常信息反馈单》；5.2《MRB评审记录表》；5.3《返修耗时/耗料记录表》；5.4《紧急放行单》；5.5《品质异常经济责任承担管理办法》；。

一. 适用范围：1.1 进料部分（进料检验判退部分）1.1.1 品质差异轻微超出允收水准，而生产急用者，但涉及品质标准（差异），设计规格（功能）及生产技术（结构组合技术）等，不易判定是否影响产品品质及生产技术。

1.1.2采购需求1.2 生产线部分（含已上线之原材料，半成品及成品部分）1.2.1生产线异常，经PE判定为材料不良。

二. 目的：对不合格品进行适当的处理，以减少不良品积压，同时便于不良品改善及追踪。

三. 定义：3.1 半成品：已部分加工并且等待继续加工之材料。

3.2 成品：已完成加工而可以销售之产品。

四．说明：4.1进料部分流程物料收料OKIQC检验原料仓NGQE会签Waive特采重工/sorting Reject4.1.1 IQC将退货讯息以电话方式知会QE和生管。

4.1.2生管依据生产计划物料紧急程度判定是否召开MRB meeting，并以通知QE，由QE召集相关单位（可采用会议形式或会签形式）。

4.1.3涉及单位如下：品质异常：生产，品管，生管，QE。

如有需要可要求其它相关单位参加，参加人员为各单位课级或课级以上主管指定代理人，并核签处理意见。

4.1.4 MRB会议做出以下决定:4.1.4.1针对退货之不良批,IQC依《不合格品控制程序》处理,由IQC通知生管于2日内要求厂商运回.4.1.4.2重工或SORTING针对原材料重工/SORTING,经MRB会议于“不合格品处理单”注明重工/SORTING方式,由生管通知厂商处理,需经IQC再次检验,如第二次检验仍判退,IQC有权拒收该LOT.4.1.4.3特采原材料,半成品,成品不符合原定规格而判定不会影响最终品质者依“特采申请单“特采,并由IQC于材料外箱贴附”特采”标签并注明MRB NO.如确属原材品质不良导致, 可经MRB会议决定追加扣款.4.1.5如因材料未承认退货依以下方式作业:A.用于or test阶段的材料，由台湾公司转售之材料，生管于“不合格品处理单”上注明“此批材料用于新机种试投”字样后, 生管部门主管签字即可.B.量产后未承认:由生管会签工程并Release to IQC.4.2生产线品质异常生产线品质异常IPQC判定原材料品质不良QE相关单位召开MRB meetingWaive特采 Rework/Sorting4.2.1生产线异常，由生管提出会议需求并通知QE.IPQC依据在开出“不合格品处理单“的同时暂停使用产品并贴附“不良标签”，由QE 召集相关单位召开MRB meeting.4.2.2涉及单位如下：QE 生管 IQC 仓库生产如有需要可要求其他相关单位参加。

MRB特采作业管理办法1.0 目的1.1建立不良品信息沟通及处理平台，及时处理不良品，加强品质管控；1.2快速合理的进行品质缺陷判定，明确品质责任承担；2.0范围2.1 本文件适用于生产急用但与品质标准存在差异，需承担客诉风险之物料，且制造加工单位（含供应商）自身无法处理的物料管理，包括下述内容：2.1.1进料类【外协加工/采购物料经检验判退物料】；2.1.2制程在途类【制程加工在途物料/半成品及配件经检验判退物料】；2.1.3仓储类【仓储半成品及配件等物料经检验判退物料】；3.0 权责3.1 MRB小组组长：判定不合格物料处理结果以及责任承担单位；3.2 MRB小组成员：参与不合格物料评估并执行MRB决议，明确品质异常经济责任承担；4.0 管理办法内容4.1 MRB小组成员4.1.1 MRB小组组长—品质部经理；4.1.2 MRB小组成员—生产部经理、计划科主任、采购科主任、技术部经理、相关业务员；4.1.3必要时将临时邀请相关人员；4.2物料异常产生及MRB提出4.2.1公司所有外协加工/采购物料由品质部IQC人员予以检验，如发现来料与品质标准存在差异，但属于生产急用之物料，由采购科/计划科填写《紧急放行单》，品质部召集召开MRB会议；4.2.2制程在途与仓储异常物料，本车间无法修补的，由车间填写《产品质量异常信息反馈单》反馈至品质部，由品质部判定是否召集召开MRB会议；4.3 MRB评估4.3.1计划科：提供客户交期、计划编制、出货排程及补单安排；4.3.2 生产部：提供异常物料所造成进度影响，明确执行单位能否协助代加工/挑选，并承诺完成时间；4.3.3 技术部：评估异常物料能否正常使用，并提供技术支持；4.3.4 采购科：供应商信息沟通，供应商生产状况及供应商之回复，明确MRB产生费用归属，回复供应商返工之完成时间并办理退货、补货手续；4.3.5 业务部：客户沟通及确认；4.3.6 品质部：明确异常物料品质影响程度，判定结果【特采/返工/代加工/挑选/退货/正常使用】，判定责任承担单位并跟进MRB执行结果确认；4.3.7责任承担按《品质异常经济责任承担管理办法》实施；4.4 MRB评估决议及决议执行4.4.1 MRB评估内容须达成决议【特采/返工/代加工/挑选/退货/正常使用】并由品质部以《MRB评审记录表》记录存档，并通过公司邮箱传递相关部门；4.4.2 MRB小组成员须在《MRB评审记录表》签名确认；4.4.3 属生产部协助供应商代加工/挑选，则由生产部记录耗损的成本【工时/材料】，并填写《返修耗时/耗料记录表》上报采购科/财务部门；4.4.4 属品质部MRB全检执行挑选或代加工的（包括本厂制程产生的不良），由品质部负责将MRB产生费用及责任进行划分，并填写《返修耗时/耗料记录表》上报采购科/财务部，财务部执行扣款；4.5 MRB执行结果监督及确认4.5.1 品质部对MRB决议执行之结果予以监督，并判定是否符合要求；4.6 MRB全检组成人员4.6.1品质部品检科下属检验人员为主要实施人员；4.6.2 生产执行车间属MRB临时实施人员；4.7 实施4.7.1《MRB作业管理办法》自颁发日起实施；5.0 附件5.1《产品质量异常信息反馈单》；5.2《MRB评审记录表》；5.3《返修耗时/耗料记录表》；5.4《紧急放行单》；5.5《品质异常经济责任承担管理办法》；。

MRB作业指导书 -引言概述：MRB（Material Review Board）作业指导书是一份重要的文档，用于指导MRB 团队在产品质量问题浮现时的处理流程。

本文将从五个大点出发，详细阐述MRB 作业指导书的内容和重要性。

正文内容：1. MRB作业指导书的概述1.1 MRB作业指导书的定义和目的1.2 MRB作业指导书的适合范围和使用对象1.3 MRB作业指导书的重要性和作用2. MRB作业指导书的组成部份2.1 问题描述和分类2.2 MRB团队的组成和职责2.3 问题解决流程和决策制定2.4 数据分析和记录2.5 问题解决方案的评估和验证3. MRB作业指导书的具体步骤3.1 问题发现和报告3.2 MRB团队的召集和会议3.3 问题分析和数据采集3.4 解决方案的制定和评估3.5 解决方案的实施和验证4. MRB作业指导书的注意事项4.1 保持信息的准确性和及时性4.2 持续改进和更新指导书4.3 建立有效的沟通和合作机制4.4 遵守相关法规和标准5. MRB作业指导书的效益和应用案例5.1 优化问题解决流程，提高效率5.2 提高产品质量和客户满意度5.3 降低成本和风险总结：MRB作业指导书是一份重要的文档，它指导MRB团队在产品质量问题浮现时的处理流程。

本文从概述、组成部份、具体步骤、注意事项和效益等方面详细阐述了MRB作业指导书的内容和重要性。

通过合理使用MRB作业指导书，企业可以提高问题解决效率，优化产品质量，降低成本和风险，从而提升竞争力和客户满意度。

因此，建议企业建立和完善MRB作业指导书，并持续改进和更新，以适应不断变化的市场需求和质量管理要求。

一.适用范围：1.1 进料部分（进料检验判退部分）1.1.1 品质差异轻微超出允收水准，而生产急用者，但涉及品质标准（差异），设计规格（功能）及生产技术（结构组合技术）等，不易判定是否影响产品品质及生产技术。

1.1.2采购需求1.2 生产线部分（含已上线之原材料，半成品及成品部分）1.2.1生产线异常，经PE判定为材料不良。

二.目的：对不合格品进行适当的处理，以减少不良品积压，同时便于不良品改善及追踪。

三. 定义：3.1 半成品：已部分加工并且等待继续加工之材料。

3.2 成品：已完成加工而可以销售之产品。

四．说明：4.1进料部分流程物料收料OKIQC检验原料仓NGQE会签会相关单位召开MRB meetingWaive特采重工/sorting Reject4.1.1 IQC将退货讯息以电话方式知会QE和生管。

4.1.2生管依据生产计划物料紧急程度判定是否召开MRB meeting，并以通知QE，由QE召集相关单位（可采用会议形式或会签形式）。

4.1.3涉及单位如下：品质异常：生产，品管，生管，QE。

如有需要可要求其它相关单位参加，参加人员为各单位课级或课级以上主管指定代理人，并核签处理意见。

4.1.4 MRB会议做出以下决定:4.1.4.1针对退货之不良批,IQC依《不合格品控制程序》处理,由IQC通知生管于2日内要求厂商运回.4.1.4.2重工或SORTING针对原材料重工/SORTING,经MRB会议于“不合格品处理单”注明重工/SORTING方式,由生管通知厂商处理,需经IQC再次检验,如第二次检验仍判退,IQC有权拒收该LOT.4.1.4.3特采原材料,半成品,成品不符合原定规格而判定不会影响最终品质者依“特采申请单“特采,并由IQC于材料外箱贴附”特采”标签并注明MRB NO.如确属原材品质不良导致, 可经MRB会议决定追加扣款.4.1.5如因材料未承认退货依以下方式作业:A.用于or test阶段的材料，由台湾公司转售之材料，生管于“不合格品处理单”上注明“此批材料用于新机种试投”字样后, 生管部门主管签字即可.B.量产后未承认:由生管会签工程并Release to IQC.4.2生产线品质异常生产线品质异常IPQC判定原材料品质不良QE相关单位召开MRB meetingWaive特采 Rework/Sorting4.2.1生产线异常，由生管提出会议需求并通知QE.IPQC依据在开出“不合格品处理单“的同时暂停使用产品并贴附“不良标签”，由QE召集相关单位召开MRB meeting.4.2.2涉及单位如下：QE 生管 IQC 仓库生产如有需要可要求其他相关单位参加。

三阶文件/MRB作业指引1.目的
对不合格进行判定、统计分析、查找原因以利于持续改善。

2.范围
对进料检验、过程检验、最终检验及客户退货的不合格品的判定均适用。

3. 定义
3.1 MRB: 物料评审小姐
3.2 UAI：特采放行让步接受
4. 内容
4.1判定标准：参照《FQA检查作业指引》及客户的特殊要求。

4.2报废处理流程图
不良品申请报废MRB初判
所属部门确认
MRB判定报废摆放区
可返工，返修或UAI
相应部门
4.3 MRB负责人把每天的报废板分工序放入相应部门的报废暂存箱内，由部门
主管或领班每天确认。

4.4成型前工序判定的报废板必须在“流程卡”上注明准确的报废数量及确认人，
每张“流程卡”包装出货后由MRB负责人核对报废数量是否准确，确认无误后把“流程卡”交生产统计员。

4.5判定可返工的板必须作返工登记，并在规定时间内追回，判定可返修的板退
回相关部门。

4.6判定可以UAI出货的板必须填写《UAI单》，《UAI单》需品质部主管级以
三阶文件/MRB作业指引上人员审批后方可有效。

5. 记录及总结报告
5.1《MRB申请单》必须详细填清生产型号、报废数量、报废原因、产生工序，报废需部门负责人认可签名。

5.2每周对各工序报废统计一次出品质周报，每月对各工序统计一次出品质月
报。

5.3每月（周）召开一次品质月（周）会，对本月（周）出现的主要不良讨论分
析并制定相应对策。

6 记录与表单
6.1《报废申请单》
6.2 《MRB统计表》。

MRB作业流程范文MRB（Materials Review Board）作为一个重要的制造工艺控制手段，对于产品制造过程中的原材料选择和使用具有关键性的作用。

本文将详细介绍MRB的工作流程。

一、MRB作业流程概述1.问题发现：问题可以由多个渠道发现，如质量抽样检测、自行发现等。

问题发现可以包括产品不合格、零部件损坏、制造过程中的异常等。

2.问题报告：问题被发现后，需要将问题报告提交给MRB团队。

问题报告应包括问题的详细描述、触发问题的原因和发现问题的具体位置等信息。

3.问题分析：MRB团队负责对问题进行详细的分析。

分析包括原材料的制造工艺、生产过程中的工艺参数、设计规范和质量要求等方面。

4.问题解决：根据问题分析结果，MRB团队将提出相应的解决方案。

解决方案可以包括原材料的更换、制造工艺的调整、生产工艺参数的变更等。

5.问题关闭：经过一段时间的实践验证，如果解决方案有效并得到确认，MRB团队将关闭该问题。

如果问题仍存在或解决方案不可行，则需要重新进入问题解决流程。

二、MRB作业流程详细解析1.问题发现问题发现可分为内部发现和外部发现两种情况。

内部发现：公司内部通过生产质量抽样检测、过程异常统计等方式发现问题。

外部发现：供应商、客户或第三方检测机构通过检测报告、客户投诉等方式发现问题。

2.问题报告问题报告需要包括以下内容：问题描述：清楚描述问题的性质、影响范围和可能的原因。

问题位置：指出问题所在的部件、工序、供应商等。

影响程度：描述问题对产品质量和制造周期的影响，以及可能引起的额外成本。

3.问题分析问题分析是MRB的核心环节，对问题进行深入分析，为解决方案的制订提供依据。

总体分析：全面了解问题的性质、影响范围，并确定解决问题的必要性。

根本原因分析：通过追溯问题发生的根本原因，如质量不合格的原因、工艺参数设置错误等。

影响评估：对问题的影响范围、可能引起的成本和时间延误进行评估。

4.问题解决问题解决是MRB的目标，需要提出解决方案并实施。

MRB作业管理办法第一章总则1.1 目的本作业管理办法的目的是为了规范和有效管理MRB（Maintenance Review Board）作业，保障飞机维修和维护工作的高质量和安全性。

1.2 适用范围本作业管理办法适用于所有相关部门和人员，包括但不限于航空公司的维修工程师、飞机制造商的技术支持人员、航空维修公司的维修人员等。

第二章 MRB作业流程2.1 作业申请所有的MRB作业必须按照规定的流程进行申请。

申请人应提供详细的背景信息、问题描述以及所需资源和时间等。

2.2 作业评估和分配作业申请提交后，由MRB主管或指定的负责人对申请进行评估，并根据作业的性质和紧急程度进行优先级划分和分配。

2.3 作业执行作业执行包括问题分析、解决方案的制定与评估、实施和验证等环节。

作业执行人员应按照规定的要求和流程进行操作，并记录相关的数据和信息。

2.4 作业审查作业执行完成后，应进行作业审查。

审查过程中，应对作业的合规性、质量和安全性进行评估，并记录审查结果和意见。

2.5 作业关闭和文档存档作业审查通过后，作业应进行关闭，并将相关文档进行存档。

存档的文档应按照规定的要求进行整理、归类和保存，以备将来参考和审查。

第三章作业管理要求3.1 作业规范所有的MRB作业必须按照相关的技术规范和标准进行操作。

作业执行人员应严格遵守规范，确保操作的准确性和可靠性。

3.2 问题分析与解决方案对于作业中出现的问题，应进行全面细致的分析，并提出合理可行的解决方案。

解决方案应考虑技术、经济和安全等方面的因素，并经过评估和验证确认后方可实施。

3.3 数据管理作业过程中产生的数据和信息应进行有效的管理和记录。

相关人员应确保数据的准确性和完整性，并妥善保存数据以供参考和汇总分析。

3.4 作业报告每个MRB作业应编写相应的作业报告。

作业报告应包括作业的目的、过程、结果和评估等内容，并按照规定的格式进行编写和提交。

第四章质量控制与改进4.1 质量控制MRB作业的质量控制是保障作业质量的重要环节。

1.目的为确保本公司所有的不良品评审流程有所依据，故制订此作业指导书。

2.适用范围适用于本公司所有生产线上所有不良品的评审、处置。

3. 权责3.1品保：评估不合格项目对客户品质特性的影响；处理结果结案确认；3.2制造：负责线上不良品典型样品的收集、不良数量统计、评审结果执行；3.3生技：不良品重工处理；3.4业务：客户端特采申请；3.5生管：主持MRB鉴审会，开立《重工单》、《特采申请单》，不良品处理结果追踪；3.6采购：原材料不良处理。

4.作业内容4.1制造部将每日生产线上超品保部检验标准书、外观检验规范之规格的不良品以不同产品、不同缺陷类别按不同等级标识隔离，放置在评审区域待判。

4.2制造部将不良品中典型样品收集好，并作不良数量的统计，每周由生管单位组织各部门相关评审人员执行MRB鉴审会。

4.2.1 MRB鉴审会一般一周执行一次，如遇下列情况可临时召开MRB会议：4.2.1.1 进料异常影响到生产排程的；4.2.1.2 制程批量性不良影响交货的；4.2.1.3成品出货时发现重大品质异常影响出货的；4.2.1.4引起品质争议的。

4.2.2 各部门相关评审人员接到通知后，立即到指定地点参加MRB鉴审会议，评审参加人员为：制造部、品保部、生技、业务、生管、采购（非原材料不良采购可以不参加）。

4.2.3会议由生管单位主持，评审时参照不合格典型样品进行描述，以及不合格品对客户产品的性能、可靠性、安全性及外观的影响程度，经过PE、品保、生管、业务、采购、制造生技部门评审人员对不合格品的分析、评判，必要时进行实际组装及特性试验,相关单位提出意见后作出退货、特采、重工、报废、全检之决议，做成《会议记录》分发到个相关单位。

4.3不合格品如可申请特采由业务向客户提出申请，如客户同意，生管及时开立《特采申请单》请个部门会签，并在成品外箱上标识特采品或由客户提供标签标识其状态后正常出货。

4.4不合格品如可进行重工由生管开出《重工单》，制造生技提出重工方法，对重工人员教育训练，执行重工作业流程。