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文件编号：版本：A∕0制订日期：修订日期：拟案单位：PMC/品质部发行章：Revision History 修订记录1.目的建立不良品信息沟通和处理平台，及时处理不良品，快速合理的进行品质缺陷判定。
2. 适用范围经IQC检查后判定为不合格（异常）物料的所有外来物料。
3.定义4.职责PMC经理负责协调MRB会议，品管部经理负责对不合格（异常）物料进行判定。
5.工作程序5.1 PMC安排每日MRB会议来检讨拒收物料是否急用,并对拒收物料做出处理。
5.2 MRB成员由物控/采购/开发/PE/品管/生产/QA/IQC等部经理或负责人组成，若有其它必要时临时邀请其它部门相关人员，如果判定有争议，最终由品管部经理决定。
5.2.1 IQC：提供进料品质异常的《IQC检查报告》，检验记录表上正确记录及说明物料的不良原因、比例，并提供相应的不良样品。
根据物料的最终评审结果对物料做出对应标识并进行品质跟踪处理。
5.2.2 PMC:PMC经理根据物料使用需求的轻重缓急情况对物料做出初步评审，并安排MRB 会议。
5.2.3 采购部：对所退货的物料与供应商重新确认交期和反馈，并负责按期按质将物料跟踪回厂。
5.2.4 MRP评审小组：对急需的物料，首先由采购确认如重新送货不能满足使用日期时，则由MRB小组成员进行评审处理，评审小组根据物料的不良现象作出特采、加工、挑选、退货的决定。
5.2.5 生产部：如果需要生产部加工、挑选使用的物料，需生产部协助处理。
5.2.6 PE/开发部：提供对物料处理、品质改善的加工、挑选的技术处理。
5.3 MRB会议需对所有IQC拒收的物料进行处理，原则上非急用的拒收物料，须采购安排退回供应商处理好后再送货。
5.4 根据拒收物料的性质，MRB通常有以下四种处理结果5.4.1 照用：接受照常（降低标准）使用，无需另行加工使用。
5.4.2 返工使用：须返工后才可用于生产。
5.4.3 挑选使用：只能挑选合格的物料才可用于生产，若是程度限收需品管部经理手签样品供生产部、QA、IQC参考使用。
MRB作业管理办法1.背景介绍MRB指的是Material Review Board，即物料评审委员会。
在制造业中，MRB作为一个重要的管理机构，负责处理各类物料和工件的问题，确保产品质量和工程流程正常进行。
为了更好地规范和管理MRB的工作，制定MRB作业管理办法是非常必要的。
2.目的和范围MRB作业管理办法的目的在于明确MRB的职责和权限，并规范MRB的工作流程，确保评审过程的公正性和有效性。
该管理办法适用于所有涉及物料评审的部门和人员。
3.职责和权限3.1 MRB的职责包括但不限于以下内容：- 对于出现的物料问题或相关突发事件进行评审，并及时做出处理决策；- 确定问题物料的分类和处理方式，如报废、维修、退货等；- 监督和协调相关部门进行问题物料的处置，并跟踪处理结果；- 提出改善建议和措施，减少问题物料的发生。
3.2 MRB的权限包括但不限于以下内容：- 对物料问题进行评审，决定是否需要进行总体评审；- 根据评审结果，决定是否进行进一步的物料测试、分析和验证；- 对于问题物料的处置方式，如报废、维修等，有决策权；- 对评审结果进行审批，并监督相关部门执行。
4.工作流程4.1 问题发现和报告- 员工或部门发现物料问题，立即向MRB提交问题报告；- 问题报告中需要包括物料的具体问题描述、影响范围和后果等信息。
4.2 评审和处理决策- MRB收到问题报告后，立即召开评审会议，对问题进行评审和讨论；- 根据评审结果，MRB决定是否需要进行总体评审，并做出处理决策。
4.3 总体评审- MRB组织相关部门的代表参与总体评审；- 总体评审主要针对重大问题或涉及多个部门的问题进行综合评估。
4.4 处理措施和执行- MRB根据评审结果和总体评审结论，决定问题物料的处置方式；- MRB指定相关部门负责问题物料的处置，并监督处理措施的执行；- 处置方式可能包括报废、维修、退货等。
4.5 改善建议和措施- MRB根据问题的发生和处理情况，提出改善建议和措施；- MRB与相关部门合作，推动改善措施的实施，并定期评估改善效果。
工厂MRB评审指引1目的规范不合格品报废的评审程序，明确不合格品报废的处理方式。
2.适用范围适用于不合格品发生报废时的处理。
3.管理规定3.1流程图见下页图。
3.2MRB处理内容3.2.1在生产过程中若不合格品经QC判断已经无法返工或修理时，由QC组长填写“产品报废申请单”，在“产品报废申请单”写清楚报废数量和报废原因，经部门主管签名确认后，提交QA部MRB处理。
3.2.2MRB收到“产品报废申请单”时，应先核实报废原因及报废数量是否属实，若报废原因或报废数量不属实，应退回QC；反之，则将“产品报废申请单”填写编号，提交给QA部经理或主管签名确认。
3.2.3QA部经理或主管应根据客户急需情况，如认为不影响产品功能，需申请让步接受。
可与市场部进行协商，若同意让步接受，在“产品报废申请单”中说明，然后将“产品报废申请单”返回给发出部门，若产品不需要或不同意让步接受，由QA部经理或主管在“产品报废申请单”签名确定报废。
3.2.4QA部经理或主管签名确定报废后，MRB人员将“产品报废申请单”白色联返送给发出部门，蓝色联呈送给计划部，红色联呈送给责任部门，浅绿色联留底。
3.2.5MRB得到QA部经理或主管确定报废后，对报废品作上永久性标记。
方法如下：(1)半成品金板用黑色油性笔画“X”处理，半成品铜板用刀片画“X”处理。
(2)成品全部用黑色油性笔画“义”处理。
3.3纠正预防3.3.1对于报废属于非偶发性以及严重不合格的情况，QA部主管应对责任部门发出“改善通知单”，责成其改善。
3.3.2责任部门收到“改善通知单”后，及时分析原因，将原因和改善措施填于“改善通知单”上，返回QA部，QA部指定专人对不合格改善效果进行跟踪验证。
3.3.3若验证合格，“改善通知单”可关闭，若验证不合格，须通知上级重新发“改善通知单”给责任部门。
3.4记录和报表3.4.IMRB每天将“产品报废申请单”进行归类、统计,同时做好“各部门每日报废统计表二3.4.2MRB每周对各缺陷项目进行统计，做出柏拉图。
1.0 目的1.1建立不良品信息沟通及处理平台，及时处理不良品，加强品质管控；1.2快速合理的进行品质缺陷判定，明确品质责任承担；2.0范围2.1 本文件适用于生产急用但与品质标准存在差异，需承担客诉风险之物料，且制造加工单位（含供应商）自身无法处理的物料管理，包括下述内容：2.1.1进料类【外协加工/采购物料经检验判退物料】；2.1.2制程在途类【制程加工在途物料/半成品及配件经检验判退物料】；2.1.3仓储类【仓储半成品及配件等物料经检验判退物料】；3.0 权责3.1 MRB小组组长：判定不合格物料处理结果以及责任承担单位；3.2 MRB小组成员：参与不合格物料评估并执行MRB决议，明确品质异常经济责任承担；4.0 管理办法内容4.1 MRB小组成员4.1.1 MRB小组组长—品质部经理；4.1.2 MRB小组成员—生产部经理、计划科主任、采购科主任、技术部经理、相关业务员；4.1.3必要时将临时邀请相关人员；4.2物料异常产生及MRB提出4.2.1公司所有外协加工/采购物料由品质部IQC人员予以检验，如发现来料与品质标准存在差异，但属于生产急用之物料，由采购科/计划科填写《紧急放行单》，品质部召集召开MRB会议；4.2.2制程在途与仓储异常物料，本车间无法修补的，由车间填写《产品质量异常信息反馈单》反馈至品质部，由品质部判定是否召集召开MRB会议；4.3 MRB评估4.3.1计划科：提供客户交期、计划编制、出货排程及补单安排；4.3.2 生产部：提供异常物料所造成进度影响，明确执行单位能否协助代加工/挑选，并承诺完成时间；4.3.3 技术部：评估异常物料能否正常使用，并提供技术支持；4.3.4 采购科：供应商信息沟通，供应商生产状况及供应商之回复，明确MRB产生费用归属，回复供应商返工之完成时间并办理退货、补货手续；4.3.5 业务部：客户沟通及确认；4.3.6 品质部：明确异常物料品质影响程度，判定结果【特采/返工/代加工/挑选/退货/正常使用】，判定责任承担单位并跟进MRB执行结果确认；4.3.7责任承担按《品质异常经济责任承担管理办法》实施；4.4 MRB评估决议及决议执行4.4.1 MRB评估内容须达成决议【特采/返工/代加工/挑选/退货/正常使用】并由品质部以《MRB评审记录表》记录存档，并通过公司邮箱传递相关部门；4.4.2 MRB小组成员须在《MRB评审记录表》签名确认；4.4.3 属生产部协助供应商代加工/挑选，则由生产部记录耗损的成本【工时/材料】，并填写《返修耗时/耗料记录表》上报采购科/财务部门；4.4.4 属品质部MRB全检执行挑选或代加工的（包括本厂制程产生的不良），由品质部负责将MRB产生费用及责任进行划分，并填写《返修耗时/耗料记录表》上报采购科/财务部，财务部执行扣款；4.5 MRB执行结果监督及确认4.5.1 品质部对MRB决议执行之结果予以监督，并判定是否符合要求；4.6 MRB全检组成人员4.6.1品质部品检科下属检验人员为主要实施人员；4.6.2 生产执行车间属MRB临时实施人员；4.7 实施4.7.1《MRB作业管理办法》自颁发日起实施；5.0 附件5.1《产品质量异常信息反馈单》；5.2《MRB评审记录表》；5.3《返修耗时/耗料记录表》；5.4《紧急放行单》；5.5《品质异常经济责任承担管理办法》；MRB的全称是Material Review Board, 中文意思是材料审查会议,它是针对所有检验工作站发现产品异样状态暂时不能确定是否为缺陷的一种处理办法。
责任部门相关单据生产部技术部《进料检验报告》品管部品管部在检验记录表上正确记录及说明物料的不良原因，并及时知会PMCPMC 经理根据物料急需情况对物料做出初步评审，对不急需物料直接代表MRB 小组作出判退处理，采购对所退货的物料与供应商重新确认交期和反馈，并负责按质按期将物料跟踪回厂对急需的物料，首先由采购确认能够重新送货，如重新送货不能满足使用日期时，则由PMC 经理召集MRB 小组成员进行评审处理。
MRB 小组由品质、生产、技术、采购等部门的负责人或其代理人临时组成。
评审小组根据物料的不良现象作出特采及退货的决定，品管部根据物料的最终评审结果对物料做出对应标识并跟进处理。
作业流程生效日期页 次MRB评审作业流程作业内容《进料检验报告》《进料检验报告》MRB 小组MRB 小组《进料检验报告》品管部PMC 经理采购《进料检验报告》文件编号版 次鹤山市弘艺卫浴实业有限公司第1页 共1页A/02011-9-30RF-WI-HC-05标题编写/日期审核/日期批准/日期崔老师（J/K）2011-9-20对需挑选使用物料由品管部主导，生产部协助处理，对需制作相应的工装夹具来处理的物料则由技术部协助，品管部负责跟进处理。
处理之后不可用的物料由采购协调供应商进行退货处理。
品管部负责对评审后的最终结果（退货/特采）进行品质跟踪处理。
品管部对产品的最终改善效果的确认并结案处理品管部品管部《进料检验报告》《进料检验报告》进料品质异常结案物料急需MRB 评审让步接收措施方案处理品质追溯退货不可用NNYY可用。
苏州市龙基科技有限公司
MRB评审规程
1.0 目的
为确保如期达成产品交期,当原物料、半成品、成品经检验不合格时,可通过本规程的控制后
使用或出货。
2.0 适应范围
适用于原物料、半成品、成品的不合格处理。
3.0 定义
3.1 MRB：（Material Review Board）材料审查会议。
针对申请MRB 评审的原物料、半成品、成品进行的研判会。
可采取会议集中评审或依次会签评审的方式。
3.2 MRB 成员：由技术和质量必须参与，必要时生产也要参与。
3.3 不合格批：抽样检验中被判定为不合格的批量产品。
4.0 职责
4.1经理负责各部门的总协调，负责对当技术质量意见一致时可直接做最终判定，若有不同意见时，由经理做最终决定，以及对MRB 的重大问题作最后裁决和审查。
4.2 技术部门依照客户原始资料及要求提出对不合格品的处理建议；评估异常费用，制订不合格处理方案。
4.3质量部门负责描述不合格批的不良程度，以提供信息对MRB 作最终处理；负责不合格批
的质量评审及制订处置中的质量标准；
4.4生产部门负责组织成品交验时不合格批评审的提出及处置方案的实施。
编制：审核：批准：。
三阶文件/MRB作业指引1.目的
对不合格进行判定、统计分析、查找原因以利于持续改善。
2.范围
对进料检验、过程检验、最终检验及客户退货的不合格品的判定均适用。
3. 定义
3.1 MRB: 物料评审小姐
3.2 UAI：特采放行让步接受
4. 内容
4.1判定标准：参照《FQA检查作业指引》及客户的特殊要求。
4.2报废处理流程图
不良品申请报废MRB初判
所属部门确认
MRB判定报废摆放区
可返工，返修或UAI
相应部门
4.3 MRB负责人把每天的报废板分工序放入相应部门的报废暂存箱内，由部门
主管或领班每天确认。
4.4成型前工序判定的报废板必须在“流程卡”上注明准确的报废数量及确认人，
每张“流程卡”包装出货后由MRB负责人核对报废数量是否准确，确认无误后把“流程卡”交生产统计员。
4.5判定可返工的板必须作返工登记，并在规定时间内追回，判定可返修的板退
回相关部门。
4.6判定可以UAI出货的板必须填写《UAI单》，《UAI单》需品质部主管级以
三阶文件/MRB作业指引上人员审批后方可有效。
5. 记录及总结报告
5.1《MRB申请单》必须详细填清生产型号、报废数量、报废原因、产生工序，报废需部门负责人认可签名。
5.2每周对各工序报废统计一次出品质周报，每月对各工序统计一次出品质月
报。
5.3每月（周）召开一次品质月（周）会，对本月（周）出现的主要不良讨论分
析并制定相应对策。
6 记录与表单
6.1《报废申请单》
6.2 《MRB统计表》。
不合格产品评审程序1. 目的规范不合格来料,不合格半成品，不合格成品的MRB评审工作.2. 范围适用于需要评审的上述来料/半成品/成品3. 定义3.1 特采----超出产品规格，但不影响后工序的功能。
经规定的流程评审后，予以特采使用。
3.2 挑选---对判定不合格之原材料/半成品/成品,对不合格项目进行100%全检,以区分良品与不良品3.3 返工----对部分不良品可用重新加工或维修之方式，使其成为合格品。
3.4 报废---对判定不合格之原材料/半成品/成品无法重工且又不符合乎特采之原则，经程序予以销毁。
3.5 退货---已知材料无法依3.1-3.4处理时则退回供应商处理4．权责4.1 MRB会议成员包括：QA，PMC，采购，ME，R&D，生产部,具体出席人员由各部门负责人指定，受托参加会议人员代表本部门意见.4.2 正常情况下,PMC组织在相对固定的时间地点集中评审前一工作日的不合格物料.会议时由QA出示检验报告和样品。
4.3 库存物料/半成品/成品则由仓库主导召开MRB会议。
4.4 MRB主席之由主导会议人员担任，品质之最终裁定由品质主管或其总经理及其代理人确定。
5．内容5.1 来料MRB5.1.1 IQC按照检验标准检验物料并出具检验报告,如判定为不合格时,则由QA发出邮件通知MRB各成员.5.1.2 如物料紧急,则由PMC即时组织相关MRB成员开会评审解决.5.1.3 根据会议评审的一致结论形成对物料的处理意见,对不良物料的风险评估，主要以R&D/ME/QA为主导,同时需兼顾交期。
如MRB不能形成统一的结论，则由QA经理或其上级作最终裁决.5.1.4 MRB评审一般包括如下结果：特采/挑选/返工/报废/退货,5.1.5 当评审为挑选/返工时，MRB应明确认是由我司挑选/返工还是由厂商挑选/返工。
5.1.6 根据MRB评审结论,PMC将评审报告分发至仓库/采购/生产/QA等部门，IQC对物料做好相关的标识，仓库根据MRB报告进行作业.5.2 制程MRB5.2.1 制程中对在制品合格与否由IPQC进行确认5.2.2 对制程中待处理的不合格品，由生产部组织MRB会议，并明确处理意见.5.3 库存品MRB5.3.1 仓库定期对库存品进行清点并送检,由QA部依据相关检验标准进行检验，如检验不合格，由出具不合格检验报告。
1.目的为确保本公司所有的不良品评审流程有所依据，故制订此作业指导书。
2.适用范围适用于本公司所有生产线上所有不良品的评审、处置。
3. 权责3.1品保：评估不合格项目对客户品质特性的影响；处理结果结案确认；3.2制造：负责线上不良品典型样品的收集、不良数量统计、评审结果执行；3.3生技：不良品重工处理；3.4业务：客户端特采申请；3.5生管：主持MRB鉴审会，开立《重工单》、《特采申请单》，不良品处理结果追踪；3.6采购：原材料不良处理。
4.作业内容4.1制造部将每日生产线上超品保部检验标准书、外观检验规范之规格的不良品以不同产品、不同缺陷类别按不同等级标识隔离，放置在评审区域待判。
4.2制造部将不良品中典型样品收集好，并作不良数量的统计，每周由生管单位组织各部门相关评审人员执行MRB鉴审会。
4.2.1 MRB鉴审会一般一周执行一次，如遇下列情况可临时召开MRB会议：4.2.1.1 进料异常影响到生产排程的；4.2.1.2 制程批量性不良影响交货的；4.2.1.3成品出货时发现重大品质异常影响出货的；4.2.1.4引起品质争议的。
4.2.2 各部门相关评审人员接到通知后，立即到指定地点参加MRB鉴审会议，评审参加人员为：制造部、品保部、生技、业务、生管、采购（非原材料不良采购可以不参加）。
4.2.3会议由生管单位主持，评审时参照不合格典型样品进行描述，以及不合格品对客户产品的性能、可靠性、安全性及外观的影响程度，经过PE、品保、生管、业务、采购、制造生技部门评审人员对不合格品的分析、评判，必要时进行实际组装及特性试验,相关单位提出意见后作出退货、特采、重工、报废、全检之决议，做成《会议记录》分发到个相关单位。
4.3不合格品如可申请特采由业务向客户提出申请，如客户同意，生管及时开立《特采申请单》请个部门会签，并在成品外箱上标识特采品或由客户提供标签标识其状态后正常出货。
4.4不合格品如可进行重工由生管开出《重工单》，制造生技提出重工方法，对重工人员教育训练，执行重工作业流程。
一. 适用范围：
1.1 进料部分（进料检验判退部分）
1.1.1 品质差异轻微超出允收水准，而生产急用者，但涉及品质标准（差异），设计规格（功
能）及生产技术（结构组合技术）等，不易判定是否影响产品品质及生产技术。
1.1.2采购需求
1.2 生产线部分（含已上线之原材料，半成品及成品部分）
1.2.1生产线异常，经PE判定为材料不良。
二. 目的：
对不合格品进行适当的处理，以减少不良品积压，同时便于不良品改善及追踪。
三. 定义：
3.1 半成品：已部分加工并且等待继续加工之材料。
3.2 成品：已完成加工而可以销售之产品。
四．说明：
4.1进料部分流程
物料收料
OK
IQC检验原料仓
NG
QE会签
Waive特采重工/sorting Reject
4.1.1 IQC将退货讯息以电话方式知会QE和生管。
4.1.2生管依据生产计划物料紧急程度判定是否召开MRB meeting，并以通知QE，由QE召
集相关单位（可采用会议形式或会签形式）。
4.1.3涉及单位如下：
品质异常：生产，品管，生管，QE。
如有需要可要求其它相关单位参加，参加人员为各单位课级或课级以上主管指定代
理人，并核签处理意见。
4.1.4 MRB会议做出以下决定:
4.1.4.1针对退货之不良批,IQC依《不合格品控制程序》处理,由IQC通知生管于2日内
要求厂商运回.
4.1.4.2重工或SORTING
针对原材料重工/SORTING,经MRB会议于“不合格品处理单”注明重工/SORTING
方式,由生管通知厂商处理,需经IQC再次检验,如第二次检验仍判退,IQC有权拒
收该LOT.
4.1.4.3特采
原材料,半成品,成品不符合原定规格而判定不会影响最终品质者依“特采申请单
“特采,并由IQC于材料外箱贴附”特采”标签并注明MRB NO.如确属原材品质
不良导致, 可经MRB会议决定追加扣款.
4.1.5如因材料未承认退货依以下方式作业:
A.用于or test阶段的材料，由台湾公司转售之材料，生管于“不合格品处理单”
上注明“此批材料用于新机种试投”字样后, 生管部门主管签字即可.
B.量产后未承认:由生管会签工程并Release to IQ
C.
4.2生产线品质异常
生产线品质异常
IPQC判定
原材料品质不良
QE相关单位召开MRB meeting
Waive特采 Rework/Sorting
4.2.1生产线异常，由生管提出会议需求并通知QE.
IPQC依据在开出“不合格品处理单“的同时暂停使用产品并贴附“不良标签”，由QE 召集相关单位召开MRB meeting.
4.2.2涉及单位如下：
QE 生管 IQC 仓库生产
如有需要可要求其他相关单位参加。
生产：须提供在制部分，成品/半成品/物料数量；
仓库：须提供库存材料，成品/半成品/准确数量；
生管：提供出货排程。
4.2.2.1重工或Sorting
在制品,半成品及成品重工/SORTING,由生产制定REWORK PROCESS,由生管安排重
工/SORTING.
4.2.2.2 Waive特采
原材料,半成品,成品不符合原定规格而经判定不会影响最终品质者于“不合格
品处理单”记录特采,并由IQC材料外箱贴附“特采”标签并注明MRB NO，如
确属原材品质不良导致，可经MRB会议决定追加扣款。
4.3 IQC综合各单位意见,由IQC将“不合格品处理单”发文于各单位(制造,品管,生管,IQC)
并存档,各单位须依会议结论执行.
4.4 IQC针对品质不良部分依据《不合格品控制程序》执行,开具“纠正和预防措施表”给生
管转交厂商并跟催其回复.
五.参考文件:
5.1 《不合格品控制程序》
5.2《纠正和预防措施控制程序》。
