MRB物料评审作业办法

文件编号：版本：A∕0制订日期：修订日期：拟案单位：PMC/品质部发行章：Revision History 修订记录1.目的建立不良品信息沟通和处理平台，及时处理不良品，快速合理的进行品质缺陷判定。

2. 适用范围经IQC检查后判定为不合格（异常）物料的所有外来物料。

3.定义4.职责PMC经理负责协调MRB会议，品管部经理负责对不合格（异常）物料进行判定。

5.工作程序5.1 PMC安排每日MRB会议来检讨拒收物料是否急用,并对拒收物料做出处理。

5.2 MRB成员由物控/采购/开发/PE/品管/生产/QA/IQC等部经理或负责人组成，若有其它必要时临时邀请其它部门相关人员，如果判定有争议，最终由品管部经理决定。

5.2.1 IQC：提供进料品质异常的《IQC检查报告》，检验记录表上正确记录及说明物料的不良原因、比例，并提供相应的不良样品。

根据物料的最终评审结果对物料做出对应标识并进行品质跟踪处理。

5.2.2 PMC:PMC经理根据物料使用需求的轻重缓急情况对物料做出初步评审，并安排MRB 会议。

5.2.3 采购部：对所退货的物料与供应商重新确认交期和反馈，并负责按期按质将物料跟踪回厂。

5.2.4 MRP评审小组：对急需的物料，首先由采购确认如重新送货不能满足使用日期时，则由MRB小组成员进行评审处理，评审小组根据物料的不良现象作出特采、加工、挑选、退货的决定。

5.2.5 生产部：如果需要生产部加工、挑选使用的物料，需生产部协助处理。

5.2.6 PE/开发部：提供对物料处理、品质改善的加工、挑选的技术处理。

5.3 MRB会议需对所有IQC拒收的物料进行处理，原则上非急用的拒收物料，须采购安排退回供应商处理好后再送货。

5.4 根据拒收物料的性质，MRB通常有以下四种处理结果5.4.1 照用：接受照常（降低标准）使用，无需另行加工使用。

5.4.2 返工使用：须返工后才可用于生产。

5.4.3 挑选使用：只能挑选合格的物料才可用于生产，若是程度限收需品管部经理手签样品供生产部、QA、IQC参考使用。

MRB作业管理办法1.背景介绍MRB指的是Material Review Board，即物料评审委员会。

在制造业中，MRB作为一个重要的管理机构，负责处理各类物料和工件的问题，确保产品质量和工程流程正常进行。

为了更好地规范和管理MRB的工作，制定MRB作业管理办法是非常必要的。

2.目的和范围MRB作业管理办法的目的在于明确MRB的职责和权限，并规范MRB的工作流程，确保评审过程的公正性和有效性。

该管理办法适用于所有涉及物料评审的部门和人员。

3.职责和权限3.1 MRB的职责包括但不限于以下内容：- 对于出现的物料问题或相关突发事件进行评审，并及时做出处理决策；- 确定问题物料的分类和处理方式，如报废、维修、退货等；- 监督和协调相关部门进行问题物料的处置，并跟踪处理结果；- 提出改善建议和措施，减少问题物料的发生。

3.2 MRB的权限包括但不限于以下内容：- 对物料问题进行评审，决定是否需要进行总体评审；- 根据评审结果，决定是否进行进一步的物料测试、分析和验证；- 对于问题物料的处置方式，如报废、维修等，有决策权；- 对评审结果进行审批，并监督相关部门执行。

4.工作流程4.1 问题发现和报告- 员工或部门发现物料问题，立即向MRB提交问题报告；- 问题报告中需要包括物料的具体问题描述、影响范围和后果等信息。

4.2 评审和处理决策- MRB收到问题报告后，立即召开评审会议，对问题进行评审和讨论；- 根据评审结果，MRB决定是否需要进行总体评审，并做出处理决策。

4.3 总体评审- MRB组织相关部门的代表参与总体评审；- 总体评审主要针对重大问题或涉及多个部门的问题进行综合评估。

4.4 处理措施和执行- MRB根据评审结果和总体评审结论，决定问题物料的处置方式；- MRB指定相关部门负责问题物料的处置，并监督处理措施的执行；- 处置方式可能包括报废、维修、退货等。

4.5 改善建议和措施- MRB根据问题的发生和处理情况，提出改善建议和措施；- MRB与相关部门合作，推动改善措施的实施，并定期评估改善效果。

工厂MRB评审指引1目的规范不合格品报废的评审程序，明确不合格品报废的处理方式。

2.适用范围适用于不合格品发生报废时的处理。

3.管理规定3.1流程图见下页图。

3.2MRB处理内容3.2.1在生产过程中若不合格品经QC判断已经无法返工或修理时，由QC组长填写“产品报废申请单”，在“产品报废申请单”写清楚报废数量和报废原因，经部门主管签名确认后，提交QA部MRB处理。

3.2.2MRB收到“产品报废申请单”时，应先核实报废原因及报废数量是否属实，若报废原因或报废数量不属实，应退回QC；反之，则将“产品报废申请单”填写编号，提交给QA部经理或主管签名确认。

3.2.3QA部经理或主管应根据客户急需情况，如认为不影响产品功能，需申请让步接受。

可与市场部进行协商，若同意让步接受，在“产品报废申请单”中说明，然后将“产品报废申请单”返回给发出部门，若产品不需要或不同意让步接受，由QA部经理或主管在“产品报废申请单”签名确定报废。

3.2.4QA部经理或主管签名确定报废后，MRB人员将“产品报废申请单”白色联返送给发出部门，蓝色联呈送给计划部，红色联呈送给责任部门，浅绿色联留底。

3.2.5MRB得到QA部经理或主管确定报废后，对报废品作上永久性标记。

方法如下：(1)半成品金板用黑色油性笔画“X”处理，半成品铜板用刀片画“X”处理。

(2)成品全部用黑色油性笔画“义”处理。

3.3纠正预防3.3.1对于报废属于非偶发性以及严重不合格的情况，QA部主管应对责任部门发出“改善通知单”，责成其改善。

3.3.2责任部门收到“改善通知单”后，及时分析原因，将原因和改善措施填于“改善通知单”上，返回QA部，QA部指定专人对不合格改善效果进行跟踪验证。

3.3.3若验证合格，“改善通知单”可关闭，若验证不合格，须通知上级重新发“改善通知单”给责任部门。

3.4记录和报表3.4.IMRB每天将“产品报废申请单”进行归类、统计,同时做好“各部门每日报废统计表二3.4.2MRB每周对各缺陷项目进行统计，做出柏拉图。

1.0 目的1.1建立不良品信息沟通及处理平台，及时处理不良品，加强品质管控；1.2快速合理的进行品质缺陷判定，明确品质责任承担；2.0范围2.1 本文件适用于生产急用但与品质标准存在差异，需承担客诉风险之物料，且制造加工单位（含供应商）自身无法处理的物料管理，包括下述内容：2.1.1进料类【外协加工/采购物料经检验判退物料】；2.1.2制程在途类【制程加工在途物料/半成品及配件经检验判退物料】；2.1.3仓储类【仓储半成品及配件等物料经检验判退物料】；3.0 权责3.1 MRB小组组长：判定不合格物料处理结果以及责任承担单位；3.2 MRB小组成员：参与不合格物料评估并执行MRB决议，明确品质异常经济责任承担；4.0 管理办法内容4.1 MRB小组成员4.1.1 MRB小组组长—品质部经理；4.1.2 MRB小组成员—生产部经理、计划科主任、采购科主任、技术部经理、相关业务员；4.1.3必要时将临时邀请相关人员；4.2物料异常产生及MRB提出4.2.1公司所有外协加工/采购物料由品质部IQC人员予以检验，如发现来料与品质标准存在差异，但属于生产急用之物料，由采购科/计划科填写《紧急放行单》，品质部召集召开MRB会议；4.2.2制程在途与仓储异常物料，本车间无法修补的，由车间填写《产品质量异常信息反馈单》反馈至品质部，由品质部判定是否召集召开MRB会议；4.3 MRB评估4.3.1计划科：提供客户交期、计划编制、出货排程及补单安排；4.3.2 生产部：提供异常物料所造成进度影响，明确执行单位能否协助代加工/挑选，并承诺完成时间；4.3.3 技术部：评估异常物料能否正常使用，并提供技术支持；4.3.4 采购科：供应商信息沟通，供应商生产状况及供应商之回复，明确MRB产生费用归属，回复供应商返工之完成时间并办理退货、补货手续；4.3.5 业务部：客户沟通及确认；4.3.6 品质部：明确异常物料品质影响程度，判定结果【特采/返工/代加工/挑选/退货/正常使用】，判定责任承担单位并跟进MRB执行结果确认；4.3.7责任承担按《品质异常经济责任承担管理办法》实施；4.4 MRB评估决议及决议执行4.4.1 MRB评估内容须达成决议【特采/返工/代加工/挑选/退货/正常使用】并由品质部以《MRB评审记录表》记录存档，并通过公司邮箱传递相关部门；4.4.2 MRB小组成员须在《MRB评审记录表》签名确认；4.4.3 属生产部协助供应商代加工/挑选，则由生产部记录耗损的成本【工时/材料】，并填写《返修耗时/耗料记录表》上报采购科/财务部门；4.4.4 属品质部MRB全检执行挑选或代加工的（包括本厂制程产生的不良），由品质部负责将MRB产生费用及责任进行划分，并填写《返修耗时/耗料记录表》上报采购科/财务部，财务部执行扣款；4.5 MRB执行结果监督及确认4.5.1 品质部对MRB决议执行之结果予以监督，并判定是否符合要求；4.6 MRB全检组成人员4.6.1品质部品检科下属检验人员为主要实施人员；4.6.2 生产执行车间属MRB临时实施人员；4.7 实施4.7.1《MRB作业管理办法》自颁发日起实施；5.0 附件5.1《产品质量异常信息反馈单》；5.2《MRB评审记录表》；5.3《返修耗时/耗料记录表》；5.4《紧急放行单》；5.5《品质异常经济责任承担管理办法》；MRB的全称是Material Review Board, 中文意思是材料审查会议,它是针对所有检验工作站发现产品异样状态暂时不能确定是否为缺陷的一种处理办法。

责任部门相关单据生产部技术部《进料检验报告》品管部品管部在检验记录表上正确记录及说明物料的不良原因，并及时知会PMCPMC 经理根据物料急需情况对物料做出初步评审，对不急需物料直接代表MRB 小组作出判退处理，采购对所退货的物料与供应商重新确认交期和反馈，并负责按质按期将物料跟踪回厂对急需的物料，首先由采购确认能够重新送货，如重新送货不能满足使用日期时，则由PMC 经理召集MRB 小组成员进行评审处理。

MRB 小组由品质、生产、技术、采购等部门的负责人或其代理人临时组成。

评审小组根据物料的不良现象作出特采及退货的决定，品管部根据物料的最终评审结果对物料做出对应标识并跟进处理。

作业流程生效日期页 次MRB评审作业流程作业内容《进料检验报告》《进料检验报告》MRB 小组MRB 小组《进料检验报告》品管部PMC 经理采购《进料检验报告》文件编号版 次鹤山市弘艺卫浴实业有限公司第1页 共1页A/02011-9-30RF-WI-HC-05标题编写/日期审核/日期批准/日期崔老师（J/K）2011-9-20对需挑选使用物料由品管部主导，生产部协助处理，对需制作相应的工装夹具来处理的物料则由技术部协助，品管部负责跟进处理。

处理之后不可用的物料由采购协调供应商进行退货处理。

品管部负责对评审后的最终结果（退货/特采）进行品质跟踪处理。

品管部对产品的最终改善效果的确认并结案处理品管部品管部《进料检验报告》《进料检验报告》进料品质异常结案物料急需MRB 评审让步接收措施方案处理品质追溯退货不可用NNYY可用。