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MRB作业管理规范（ISO9001：2015）1.0目的为了清晰MRB的工作流程，明确各相关部门的工作职责，提高MRB的运作质量和效率，特制定本规定。
2.0范围本规定适用于IQC对外购物料或外协加工物料及IPQC/QA对物料或产品检验结果为不合格时。
3.0定义MRB（materials review board）：物料审核委员会。
其组成成员有：IQC/QA 主管、物控部经理、采购部经理、工程部经理、生产部经理、开发部经理、市场部经理、品质部经理、运作总监。
4.0职责4.1 IQC主管：根据以往交货来货状况评估来料不良缺陷对产品装配影响程度，做出可否投入生产使用的初步判断，给出拒收、条件接收的建议。
4.2物控部经理或采购部经理：根据与供应商沟通协商的意见、生产排期、物料的库存状况及物料的交货周期，对不合格物料做出拒收、条件接收（降价或扣取供应商加工/挑选使用的费用）的建议。
4.3工程部或开发部：当不合格物料涉及到需要增加加工工艺或提供拣用夹具时，工程部需参与评审，并给出物料加工工艺或夹具制做方案；当不合格物料涉及到需要开发部技术支持时，开发部需参与评审。
4.4生产部经理：当不合格物料涉及到需要生产车间加工或拣用时，生产部需参与评审，并提供加工或拣用场所及安排人员，并对不合格识别.标识.隔离及后续处理。
4．5QA主管：根据产品标准的要求评估物料/产品不良缺陷.做出初步判断的建议。
4.6 市场部经理：对于不符合客户要求的产品，根据各部门给出的建议，评估货期、市场状况并同客户沟通，确定客户对不合格物料/产品的接收如否。
4.7 品管部经理：综合上述各部门给出的建议做出对不合格物料拒收、条件接收的最终论。
4.8运作总监：当最终结论为降价的条件接收和最终结论为扣取供应商加工费或拣用费用的条件接收时, 需由运作总监批准。
5.0工作流程5.1 来料MRB流程图。
MRB作业指导书 -一、引言概述MRB（Material Review Board）作业指导书是用于指导和规范MRB工作流程的文件。
MRB是一种质量管理工具，用于评估和决定非合格产品的处理方式。
本文将详细介绍MRB作业指导书的内容和重要性。
二、MRB作业指导书的内容2.1 MRB作业指导书的定义MRB作业指导书是一份文件，用于记录非合格产品的处理方式和决策过程。
它包含了MRB工作流程的详细说明，包括非合格产品的识别、分类、评估和处理等步骤。
2.2 MRB作业指导书的要求MRB作业指导书应具备以下要求：1. 清晰明确的流程说明：指导书应明确描述MRB工作流程的每个步骤，包括非合格产品的识别、分类、评估和处理等。
2. 准确详细的记录要求：指导书应规定详细的记录要求，包括非合格产品的描述、评估结果、决策依据等，以便后续追溯和分析。
3. 统一标准的决策依据：指导书应规定统一的决策依据，以确保决策的公正性和一致性。
4. 及时有效的沟通机制：指导书应规定沟通机制，确保相关人员能够及时了解和参与MRB工作。
2.3 MRB作业指导书的编制和更新编制MRB作业指导书时，应由质量管理部门负责，结合实际情况进行调整和完善。
指导书应定期进行更新，以适应质量管理工作的变化和发展。
三、MRB作业指导书的重要性3.1 提高决策的准确性MRB作业指导书规定了决策的标准和流程，能够帮助决策者更加准确地评估非合格产品，并做出合理的处理决策。
这有助于避免主观因素对决策的影响，提高决策的准确性和可靠性。
3.2 保证质量管理的一致性MRB作业指导书规定了统一的工作流程和决策依据，能够保证质量管理工作的一致性。
无论是哪个部门或个人进行MRB工作，都能按照指导书的要求进行操作，避免了因个人主观因素而导致的不一致性。
3.3 提高工作效率MRB作业指导书规定了清晰明确的工作流程，能够帮助相关人员快速了解和掌握MRB工作的要求和步骤。
这有助于提高工作效率，减少决策的时间和成本。
MRB作业管理办法1.背景介绍MRB指的是Material Review Board，即物料评审委员会。
在制造业中，MRB作为一个重要的管理机构，负责处理各类物料和工件的问题，确保产品质量和工程流程正常进行。
为了更好地规范和管理MRB的工作，制定MRB作业管理办法是非常必要的。
2.目的和范围MRB作业管理办法的目的在于明确MRB的职责和权限，并规范MRB的工作流程，确保评审过程的公正性和有效性。
该管理办法适用于所有涉及物料评审的部门和人员。
3.职责和权限3.1 MRB的职责包括但不限于以下内容：- 对于出现的物料问题或相关突发事件进行评审，并及时做出处理决策；- 确定问题物料的分类和处理方式，如报废、维修、退货等；- 监督和协调相关部门进行问题物料的处置，并跟踪处理结果；- 提出改善建议和措施，减少问题物料的发生。
3.2 MRB的权限包括但不限于以下内容：- 对物料问题进行评审，决定是否需要进行总体评审；- 根据评审结果，决定是否进行进一步的物料测试、分析和验证；- 对于问题物料的处置方式，如报废、维修等，有决策权；- 对评审结果进行审批，并监督相关部门执行。
4.工作流程4.1 问题发现和报告- 员工或部门发现物料问题，立即向MRB提交问题报告；- 问题报告中需要包括物料的具体问题描述、影响范围和后果等信息。
4.2 评审和处理决策- MRB收到问题报告后，立即召开评审会议，对问题进行评审和讨论；- 根据评审结果，MRB决定是否需要进行总体评审，并做出处理决策。
4.3 总体评审- MRB组织相关部门的代表参与总体评审；- 总体评审主要针对重大问题或涉及多个部门的问题进行综合评估。
4.4 处理措施和执行- MRB根据评审结果和总体评审结论，决定问题物料的处置方式；- MRB指定相关部门负责问题物料的处置，并监督处理措施的执行；- 处置方式可能包括报废、维修、退货等。
4.5 改善建议和措施- MRB根据问题的发生和处理情况，提出改善建议和措施；- MRB与相关部门合作，推动改善措施的实施，并定期评估改善效果。
1.0 目的1.1建立不良品信息沟通及处理平台，及时处理不良品，加强品质管控；1.2快速合理的进行品质缺陷判定，明确品质责任承担；2.0范围2.1 本文件适用于生产急用但与品质标准存在差异，需承担客诉风险之物料，且制造加工单位（含供应商）自身无法处理的物料管理，包括下述内容：2.1.1进料类【外协加工/采购物料经检验判退物料】；2.1.2制程在途类【制程加工在途物料/半成品及配件经检验判退物料】；2.1.3仓储类【仓储半成品及配件等物料经检验判退物料】；3.0 权责3.1 MRB小组组长：判定不合格物料处理结果以及责任承担单位；3.2 MRB小组成员：参与不合格物料评估并执行MRB决议，明确品质异常经济责任承担；4.0 管理办法内容4.1 MRB小组成员4.1.1 MRB小组组长—品质部经理；4.1.2 MRB小组成员—生产部经理、计划科主任、采购科主任、技术部经理、相关业务员；4.1.3必要时将临时邀请相关人员；4.2物料异常产生及MRB提出4.2.1公司所有外协加工/采购物料由品质部IQC人员予以检验，如发现来料与品质标准存在差异，但属于生产急用之物料，由采购科/计划科填写《紧急放行单》，品质部召集召开MRB会议；4.2.2制程在途与仓储异常物料，本车间无法修补的，由车间填写《产品质量异常信息反馈单》反馈至品质部，由品质部判定是否召集召开MRB会议；4.3 MRB评估4.3.1计划科：提供客户交期、计划编制、出货排程及补单安排；4.3.2 生产部：提供异常物料所造成进度影响，明确执行单位能否协助代加工/挑选，并承诺完成时间；4.3.3 技术部：评估异常物料能否正常使用，并提供技术支持；4.3.4 采购科：供应商信息沟通，供应商生产状况及供应商之回复，明确MRB产生费用归属，回复供应商返工之完成时间并办理退货、补货手续；4.3.5 业务部：客户沟通及确认；4.3.6 品质部：明确异常物料品质影响程度，判定结果【特采/返工/代加工/挑选/退货/正常使用】，判定责任承担单位并跟进MRB执行结果确认；4.3.7责任承担按《品质异常经济责任承担管理办法》实施；4.4 MRB评估决议及决议执行4.4.1 MRB评估内容须达成决议【特采/返工/代加工/挑选/退货/正常使用】并由品质部以《MRB评审记录表》记录存档，并通过公司邮箱传递相关部门；4.4.2 MRB小组成员须在《MRB评审记录表》签名确认；4.4.3 属生产部协助供应商代加工/挑选，则由生产部记录耗损的成本【工时/材料】，并填写《返修耗时/耗料记录表》上报采购科/财务部门；4.4.4 属品质部MRB全检执行挑选或代加工的（包括本厂制程产生的不良），由品质部负责将MRB产生费用及责任进行划分，并填写《返修耗时/耗料记录表》上报采购科/财务部，财务部执行扣款；4.5 MRB执行结果监督及确认4.5.1 品质部对MRB决议执行之结果予以监督，并判定是否符合要求；4.6 MRB全检组成人员4.6.1品质部品检科下属检验人员为主要实施人员；4.6.2 生产执行车间属MRB临时实施人员；4.7 实施4.7.1《MRB作业管理办法》自颁发日起实施；5.0 附件5.1《产品质量异常信息反馈单》；5.2《MRB评审记录表》；5.3《返修耗时/耗料记录表》；5.4《紧急放行单》；5.5《品质异常经济责任承担管理办法》；MRB的全称是Material Review Board, 中文意思是材料审查会议,它是针对所有检验工作站发现产品异样状态暂时不能确定是否为缺陷的一种处理办法。
M、R、B管理規定M aterial R eview B oard (材料審查委員會)1.目的：為使進料不合格或制程異常在最短時間內能得到臨時對策處理，體現三直、三現主義:直ぐ現場、直ぐ現品、 直ぐ現象。
當生産現場出現問題時，作爲主管，應具有馬上趕到現場，馬上檢查出現的問題或機器設備，馬上觀察分析出現的不良現象的工作態度，準確把握問題現狀，查明真相，從而制定最有效的對策。
只有具備三直、三現的工作態度，才能對出現的問題做出準確的判斷，因爲現場的班長、組長以及操作者的彙報不可能那麽全面，有時也可能不能說到問題的關鍵點上，這樣會使你的思路和判斷出現偏差，因而不能很好的解決問題。
若你在聽取彙報的同時馬上來到現場，會有許多異樣的發現和收穫。
2.範圍：適用於本公司之所有原材料、半成品及成品。
3.定義：3.1.特采：未確認或不合格品，經申請與核准，予以特采使用，稱之特采。
3.2.挑選：對判定不合格之原材料、半成品及成品，對不合格項目予以100%全檢，以區分良品與不良品，稱之挑選。
3.3.重工：對部份不良品可用重新加工或維修之方式，予以修理使其成為合乎規格之產品，稱之重工。
3.4.報廢：對判定不合格之原材料、半成品及成品無法重新且又不符合乎特采之原則，經一定之程序予以銷毀及除帳。
3.5.退貨：材料無法依3.1-3.4處理時則退回供應商處理。
4.權責：4.1.M、R、B成員包括:品管/資材/採購/工程/製造…單位主管。
4.2.進料之急料部份由資材負責召開臨時M、R、B會議。
4.3.半成品、成品之急需部份由生管召開M、R、B臨時會議，無急迫性時則按正常流程處理。
4.4.庫存材料或成品則由資材召開會議。
4.5.制程異常不良由制造召開會議。
5.M、R、B作業流程:5.1由責任單位主管在3-5分鐘之內招集相關單位主管親臨現場,面對面討論臨時對策處理。
(若單位主管不克參加需指派代理人參加)5.2.經各部門討論後之臨時對策需記錄於會議記錄並簽名備查,。
修订：曾小英审核：胡爱军批准：吴国全1.0目的为了清晰MRB的工作流程，明确各相关部门的工作职责，提高MRB的运作质量和效率，特制定本规定。
2.0范围本规定适用于IQC对外购物料或外协加工物料及IPQC/QA对物料或产品检验结果为不合格时。
3.0定义MRB（materials review board）：物料审核委员会。
其组成成员有：IQC/QA主管、物控部主管/经理、采购部主管/经理、工程部主管/经理、生产部主管/经理、开发部主管/经理、客户服务部\ 国际营销部经理、品管部经理、总监。
4.0职责4.1 IQC ：根据以往交货来货状况评估来料不良缺陷对产品装配影响程度，做出可否投入生产使用的初步判断，给出拒收、条件接收的建议。
4.2物控部：根据生产排期、物料的库存状况，对不合格物料做出拒收、条件接收的建议。
4.3采购部：根据与供应商沟通协商的意见及物料的交货周期，对不合格物料做出拒收、条件接收（降价或扣取供应商加工/挑选使用的费用）的建议。
4.4生产部:当不合格物料涉及到需要生产车间加工或拣用时,生产部需参与评审,并提供加工或拣用场所及安排人员,并对挑选出的不合格品进行标识、隔离及后续处理.4.5工程部或开发部：当不合格物料涉及到需要增加加工工艺或提供拣用夹具时，工程部需参与评审，并给出物料加工工艺或夹具制做方案；当不合格物料涉及到需要开发部技术支持时，开发部需参与评审。
4.6 QA主管：根据产品标准的要求评估物料/产品不良缺陷.做出初步判断的建议。
4.6 国际营销部/客户服务部经理：对于不符合客户要求的产品，根据各部门给出的建议，评估货期、市场状况并同客户沟通，确定客户对不合格物料/产品是否可接收。
4.6 品管部经理：综合上述各部门给出的建议做出对不合格物料拒收、条件接收的最终结论。
4.7 总监：当外购物料或外协加工物料判定结论最终结论为降价、扣取供应商加工费或拣用费用的条件接收时, 需由总监批准。
MRB特采作业管理办法1.0 目的1.1建立不良品信息沟通及处理平台，及时处理不良品，加强品质管控；1.2快速合理的进行品质缺陷判定，明确品质责任承担；2.0范围2.1 本文件适用于生产急用但与品质标准存在差异，需承担客诉风险之物料，且制造加工单位（含供应商）自身无法处理的物料管理，包括下述内容：2.1.1进料类【外协加工/采购物料经检验判退物料】；2.1.2制程在途类【制程加工在途物料/半成品及配件经检验判退物料】；2.1.3仓储类【仓储半成品及配件等物料经检验判退物料】；3.0 权责3.1 MRB小组组长：判定不合格物料处理结果以及责任承担单位；3.2 MRB小组成员：参与不合格物料评估并执行MRB决议，明确品质异常经济责任承担；4.0 管理办法内容4.1 MRB小组成员4.1.1 MRB小组组长—品质部经理；4.1.2 MRB小组成员—生产部经理、计划科主任、采购科主任、技术部经理、相关业务员；4.1.3必要时将临时邀请相关人员；4.2物料异常产生及MRB提出4.2.1公司所有外协加工/采购物料由品质部IQC人员予以检验，如发现来料与品质标准存在差异，但属于生产急用之物料，由采购科/计划科填写《紧急放行单》，品质部召集召开MRB会议；4.2.2制程在途与仓储异常物料，本车间无法修补的，由车间填写《产品质量异常信息反馈单》反馈至品质部，由品质部判定是否召集召开MRB会议；4.3 MRB评估4.3.1计划科：提供客户交期、计划编制、出货排程及补单安排；4.3.2 生产部：提供异常物料所造成进度影响，明确执行单位能否协助代加工/挑选，并承诺完成时间；4.3.3 技术部：评估异常物料能否正常使用，并提供技术支持；4.3.4 采购科：供应商信息沟通，供应商生产状况及供应商之回复，明确MRB产生费用归属，回复供应商返工之完成时间并办理退货、补货手续；4.3.5 业务部：客户沟通及确认；4.3.6 品质部：明确异常物料品质影响程度，判定结果【特采/返工/代加工/挑选/退货/正常使用】，判定责任承担单位并跟进MRB执行结果确认；4.3.7责任承担按《品质异常经济责任承担管理办法》实施；4.4 MRB评估决议及决议执行4.4.1 MRB评估内容须达成决议【特采/返工/代加工/挑选/退货/正常使用】并由品质部以《MRB评审记录表》记录存档，并通过公司邮箱传递相关部门；4.4.2 MRB小组成员须在《MRB评审记录表》签名确认；4.4.3 属生产部协助供应商代加工/挑选，则由生产部记录耗损的成本【工时/材料】，并填写《返修耗时/耗料记录表》上报采购科/财务部门；4.4.4 属品质部MRB全检执行挑选或代加工的（包括本厂制程产生的不良），由品质部负责将MRB产生费用及责任进行划分，并填写《返修耗时/耗料记录表》上报采购科/财务部，财务部执行扣款；4.5 MRB执行结果监督及确认4.5.1 品质部对MRB决议执行之结果予以监督，并判定是否符合要求；4.6 MRB全检组成人员4.6.1品质部品检科下属检验人员为主要实施人员；4.6.2 生产执行车间属MRB临时实施人员；4.7 实施4.7.1《MRB作业管理办法》自颁发日起实施；5.0 附件5.1《产品质量异常信息反馈单》；5.2《MRB评审记录表》；5.3《返修耗时/耗料记录表》；5.4《紧急放行单》；5.5《品质异常经济责任承担管理办法》；。
MRB特采作业管理办法1.0 目的1.1建立不良品信息沟通及处理平台，及时处理不良品，加强品质管控；1.2快速合理的进行品质缺陷判定，明确品质责任承担；2.0范围2.1 本文件适用于生产急用但与品质标准存在差异，需承担客诉风险之物料，且制造加工单位（含供应商）自身无法处理的物料管理，包括下述内容：2.1.1进料类【外协加工/采购物料经检验判退物料】；2.1.2制程在途类【制程加工在途物料/半成品及配件经检验判退物料】；2.1.3仓储类【仓储半成品及配件等物料经检验判退物料】；3.0 权责3.1 MRB小组组长：判定不合格物料处理结果以及责任承担单位；3.2 MRB小组成员：参与不合格物料评估并执行MRB决议，明确品质异常经济责任承担；4.0 管理办法内容4.1 MRB小组成员4.1.1 MRB小组组长—品质部经理；4.1.2 MRB小组成员—生产部经理、计划科主任、采购科主任、技术部经理、相关业务员；4.1.3必要时将临时邀请相关人员；4.2物料异常产生及MRB提出4.2.1公司所有外协加工/采购物料由品质部IQC人员予以检验，如发现来料与品质标准存在差异，但属于生产急用之物料，由采购科/计划科填写《紧急放行单》，品质部召集召开MRB会议；4.2.2制程在途与仓储异常物料，本车间无法修补的，由车间填写《产品质量异常信息反馈单》反馈至品质部，由品质部判定是否召集召开MRB会议；4.3 MRB评估4.3.1计划科：提供客户交期、计划编制、出货排程及补单安排；4.3.2 生产部：提供异常物料所造成进度影响，明确执行单位能否协助代加工/挑选，并承诺完成时间；4.3.3 技术部：评估异常物料能否正常使用，并提供技术支持；4.3.4 采购科：供应商信息沟通，供应商生产状况及供应商之回复，明确MRB产生费用归属，回复供应商返工之完成时间并办理退货、补货手续；4.3.5 业务部：客户沟通及确认；4.3.6 品质部：明确异常物料品质影响程度，判定结果【特采/返工/代加工/挑选/退货/正常使用】，判定责任承担单位并跟进MRB执行结果确认；4.3.7责任承担按《品质异常经济责任承担管理办法》实施；4.4 MRB评估决议及决议执行4.4.1 MRB评估内容须达成决议【特采/返工/代加工/挑选/退货/正常使用】并由品质部以《MRB评审记录表》记录存档，并通过公司邮箱传递相关部门；4.4.2 MRB小组成员须在《MRB评审记录表》签名确认；4.4.3 属生产部协助供应商代加工/挑选，则由生产部记录耗损的成本【工时/材料】，并填写《返修耗时/耗料记录表》上报采购科/财务部门；4.4.4 属品质部MRB全检执行挑选或代加工的（包括本厂制程产生的不良），由品质部负责将MRB产生费用及责任进行划分，并填写《返修耗时/耗料记录表》上报采购科/财务部，财务部执行扣款；4.5 MRB执行结果监督及确认4.5.1 品质部对MRB决议执行之结果予以监督，并判定是否符合要求；4.6 MRB全检组成人员4.6.1品质部品检科下属检验人员为主要实施人员；4.6.2 生产执行车间属MRB临时实施人员；4.7 实施4.7.1《MRB作业管理办法》自颁发日起实施；5.0 附件5.1《产品质量异常信息反馈单》；5.2《MRB评审记录表》；5.3《返修耗时/耗料记录表》；5.4《紧急放行单》；5.5《品质异常经济责任承担管理办法》；。
MRB作业指导书 -引言概述：MRB（Material Review Board）作业指导书是一份重要的文档，用于指导MRB 团队在产品质量问题浮现时的处理流程。
本文将从五个大点出发，详细阐述MRB 作业指导书的内容和重要性。
正文内容：1. MRB作业指导书的概述1.1 MRB作业指导书的定义和目的1.2 MRB作业指导书的适合范围和使用对象1.3 MRB作业指导书的重要性和作用2. MRB作业指导书的组成部份2.1 问题描述和分类2.2 MRB团队的组成和职责2.3 问题解决流程和决策制定2.4 数据分析和记录2.5 问题解决方案的评估和验证3. MRB作业指导书的具体步骤3.1 问题发现和报告3.2 MRB团队的召集和会议3.3 问题分析和数据采集3.4 解决方案的制定和评估3.5 解决方案的实施和验证4. MRB作业指导书的注意事项4.1 保持信息的准确性和及时性4.2 持续改进和更新指导书4.3 建立有效的沟通和合作机制4.4 遵守相关法规和标准5. MRB作业指导书的效益和应用案例5.1 优化问题解决流程，提高效率5.2 提高产品质量和客户满意度5.3 降低成本和风险总结：MRB作业指导书是一份重要的文档，它指导MRB团队在产品质量问题浮现时的处理流程。
本文从概述、组成部份、具体步骤、注意事项和效益等方面详细阐述了MRB作业指导书的内容和重要性。
通过合理使用MRB作业指导书，企业可以提高问题解决效率，优化产品质量，降低成本和风险，从而提升竞争力和客户满意度。
因此，建议企业建立和完善MRB作业指导书，并持续改进和更新，以适应不断变化的市场需求和质量管理要求。
MRB作业指导书-1.0 目的: 通过规范的MRB作业流程使不合格品得到妥善处理，并且避免不合格的再发生。
2.0适用范围: 适用于本公司发现的不合格品的评审。
3.0 职责3.1.品保部监督责任单位对MRB的正确填写；负责整个公司所有零件MRB信息的统计、分析、改善追踪。
3.2各责任部门负责正确填写MRB单信息。
3.3生产部负责确定返工或返修工时和方案。
4.0定义MRB:材料审查会议；针对所有检验工作站发现产品异样状态，暂时不能确定是否为何缺陷的一种处理办法（包括进料检验，过程检验，成品/出货检验及客户退回的产品）。
5.0作业指导流程5.1 不合格品发现时机5.1.1进料检验中发现的不合格品5.1.2 生产过程中发现的不合格品5.1.3 成品/出货检验中发现的不合格品5.1.4 客户拒收的不合格品5.2不合格品处置5.2.1标识5.2.1.1发现不合格品的人员应按《标识和可追溯性控制程序》的规定，在不良品上用黄色标签做好待处理标识，黄色标签上写清楚项目名称、零件号、数量、不良现象、作业者等信息。
当不良问题集中在物品的某一点或某一区域时（如外观有瑕疵…)，则还应使用箭头标示使不良点明显化。
5.2.1.2客户拒收物料在进行MRB评审后必须破坏原有合格证，防止不合格品误当合格品使用。
5.2.2 隔离发现人员在做好标识后，立即将不合格品隔离到工序内指定的不合格品区域中。
5.2.3填写MRB单5.2.3.1 MRB单填写要求：a. 进货检验、生产现场操作人员发现时，通知检验员，由检验员领取并填写MRB单。
b.仓库收到客户退货时，应该核对所有退货实物和清单上的零件号、数量是否一致，并按照合格品要求在客退品区域摆放整齐，不允许磕碰、撞伤；核对正确后通知品保部相关人员并由其领取并填写MRB单。
c.仓库呆滞品需要处理时，由仓库人员领取并填写MRB单。
d. 其它情况MRB单的填写视实际情况，由品保部确认MRB单的填写方式。
MRB作业管理办法第一章总则1.1 目的本作业管理办法的目的是为了规范和有效管理MRB（Maintenance Review Board）作业，保障飞机维修和维护工作的高质量和安全性。
1.2 适用范围本作业管理办法适用于所有相关部门和人员，包括但不限于航空公司的维修工程师、飞机制造商的技术支持人员、航空维修公司的维修人员等。
第二章 MRB作业流程2.1 作业申请所有的MRB作业必须按照规定的流程进行申请。
申请人应提供详细的背景信息、问题描述以及所需资源和时间等。
2.2 作业评估和分配作业申请提交后，由MRB主管或指定的负责人对申请进行评估，并根据作业的性质和紧急程度进行优先级划分和分配。
2.3 作业执行作业执行包括问题分析、解决方案的制定与评估、实施和验证等环节。
作业执行人员应按照规定的要求和流程进行操作，并记录相关的数据和信息。
2.4 作业审查作业执行完成后，应进行作业审查。
审查过程中，应对作业的合规性、质量和安全性进行评估，并记录审查结果和意见。
2.5 作业关闭和文档存档作业审查通过后，作业应进行关闭，并将相关文档进行存档。
存档的文档应按照规定的要求进行整理、归类和保存，以备将来参考和审查。
第三章作业管理要求3.1 作业规范所有的MRB作业必须按照相关的技术规范和标准进行操作。
作业执行人员应严格遵守规范，确保操作的准确性和可靠性。
3.2 问题分析与解决方案对于作业中出现的问题，应进行全面细致的分析，并提出合理可行的解决方案。
解决方案应考虑技术、经济和安全等方面的因素，并经过评估和验证确认后方可实施。
3.3 数据管理作业过程中产生的数据和信息应进行有效的管理和记录。
相关人员应确保数据的准确性和完整性，并妥善保存数据以供参考和汇总分析。
3.4 作业报告每个MRB作业应编写相应的作业报告。
作业报告应包括作业的目的、过程、结果和评估等内容，并按照规定的格式进行编写和提交。
第四章质量控制与改进4.1 质量控制MRB作业的质量控制是保障作业质量的重要环节。
MRB管理办法（ISO9001-2015）1.目的:为迅速处理物料品质异常,及时提出纠正措施,满足生产需求，特制定此管理办法。
2.范围:适用于本公司物料异常的处理。
3.定义:无4.职责:4.1物控部:负责物料需求缓急信息的沟通确认。
4.2品质部:负责物料改善效果的追踪，品质报告的提交及MRB评审会议的召集与最终裁决。
4.3生产部:负责纠正措施的执行。
4.4工程部：负责纠正措施的提出与指导。
5.作业内容:5.1.物料检验不合格处理：5.1.1物料到仓后，仓库需依送货单据进行收料确认，再交品质部ＩＱＣ做进料检验,检验合格时需作上合格标识置于合格区域；检验不合格需作上不合格标识置于不合格区域，同时提交《IQC检验报告》知会物控部及采购部，物控部根据物料需求缓急情况决定是否需召集ＭＲＢ评审会议（如为急料，则由品质部ＩＱＣ负责召集物控部、工程部、生产部、品质部负责人评审裁决不合格物料如何处理；如不是急料，则无需召集评审会，直接判退处理）。
5.1.2制程中首检、巡检、全检发现来料不合格超标时,生产部应立即贴上不合格标识，隔离摆放,并通知IQC处理，具体详情依照《不合格品控制程序》执行。
5.1.3MRB评审处理方案由品质部负责人进行最终裁决，如评审最终裁决为拒收则此批不合格物料不能使用作退货处理，如评审最终裁决为特采，则由工程部提供加工方法和加工合格样板，生产部根据样板及加工方法进行相关的操作（如客户有特别要求时必须由客户提供样板），IQC确认是否符合要求，IPQC负责加工过程的监控，具体详情依照《不合格品控制程序》执行。
5.2处理方式5.2.1拒收：如上述不合格物料评审最终裁决为拒收处理，则由IQC负责做好不合格的标识同时联系供应商或客户处理，寻求解决方案并跟踪改善情况，物控部仓管负责做好退货隔离处置。
5.2.2特采：如上述不合格物料评审最终裁决为特采处理，则按照以下三种方式执行。
a)直接使用:无条件放行，直接使用。
1.目的为确保本公司所有的不良品评审流程有所依据，故制订此作业指导书。
2.适用范围适用于本公司所有生产线上所有不良品的评审、处置。
3. 权责3.1品保：评估不合格项目对客户品质特性的影响；处理结果结案确认；3.2制造：负责线上不良品典型样品的收集、不良数量统计、评审结果执行；3.3生技：不良品重工处理；3.4业务：客户端特采申请；3.5生管：主持MRB鉴审会，开立《重工单》、《特采申请单》，不良品处理结果追踪；3.6采购：原材料不良处理。
4.作业内容4.1制造部将每日生产线上超品保部检验标准书、外观检验规范之规格的不良品以不同产品、不同缺陷类别按不同等级标识隔离，放置在评审区域待判。
4.2制造部将不良品中典型样品收集好，并作不良数量的统计，每周由生管单位组织各部门相关评审人员执行MRB鉴审会。
4.2.1 MRB鉴审会一般一周执行一次，如遇下列情况可临时召开MRB会议：4.2.1.1 进料异常影响到生产排程的；4.2.1.2 制程批量性不良影响交货的；4.2.1.3成品出货时发现重大品质异常影响出货的；4.2.1.4引起品质争议的。
4.2.2 各部门相关评审人员接到通知后，立即到指定地点参加MRB鉴审会议，评审参加人员为：制造部、品保部、生技、业务、生管、采购（非原材料不良采购可以不参加）。
4.2.3会议由生管单位主持，评审时参照不合格典型样品进行描述，以及不合格品对客户产品的性能、可靠性、安全性及外观的影响程度，经过PE、品保、生管、业务、采购、制造生技部门评审人员对不合格品的分析、评判，必要时进行实际组装及特性试验,相关单位提出意见后作出退货、特采、重工、报废、全检之决议，做成《会议记录》分发到个相关单位。
4.3不合格品如可申请特采由业务向客户提出申请，如客户同意，生管及时开立《特采申请单》请个部门会签，并在成品外箱上标识特采品或由客户提供标签标识其状态后正常出货。
4.4不合格品如可进行重工由生管开出《重工单》，制造生技提出重工方法，对重工人员教育训练，执行重工作业流程。
