高速铁路基床表层级配碎石试验段总结

⾼速铁路基床表层级配碎⽯试验段总结

基床表层试验段总结

⼀、⼯程概况

由我单位施⼯的京沪⾼速铁路*****站场及区间路基⼯程起讫⾥程为：DK326+192.25--DK330+090.46，全长3898.21⽶。本段基床表层设计为级配碎⽯，现试验段设于路基DK329+110~DK329+410⾥程段，长度为300m。设计基床表层中⼼厚度0.4m，路肩位置厚度为0.57m，分两层进⾏填筑，该段设有⼀处横向贯通地线，⼀处过轨。设计级配碎⽯共1800m3。

级配碎⽯设计断⾯图如下：

基床表层1/2断⾯⽰意图图1.1

单位：m⼆、质量要求

三、试验段⽬的

按照京沪指“试验先⾏、样板引路”的要求，结合我⼯区实际情况确定基床表层级配碎⽯施⼯⼯艺参数和机械的合理化配置，以规范和指导基床表层级配碎⽯⼤⾯积施⼯。

计划确定的⼯艺、资源配置及主要参数：1.基床表层施⼯⼯艺及⼈员机械配备配套；

2.拌合料⽔分损失系数，确定在运输和摊铺过程中⽔分蒸发与温度

的关系；3.级配碎⽯的虚铺系数，压实含⽔量控制指标；

4.级配碎⽯的最佳碾压⽅式及碾压遍数；

5.拌合料的级配；

四、试验段准备1、主要机械设备

主要机械设备表表4.1

2、组织机构及⼈员分⼯

3、检测仪器设备

4、试验段材料准备

按照实验室初步提供配合⽐：0-5mm⽯屑：5-16mm碎⽯：16-31.5mm 碎⽯=4：4：2的⽐例进⾏材料储备。本试验段设计⽤量为1800m3，拌合料最⼤⼲密度为2.35g/cm3,合计拌合料共4230t。材料按照⽤量的120%

储备。

各种集料进场过程中，进⾏颗粒级配检验，并进⾏试配混合料的颗粒级配、颗粒密度、重型击实的最⼤⼲密度、最佳含⽔率试验，并检查针状和⽚状颗粒含量、质软易碎颗粒含量、黏⼟团及其他杂质含量，其检测指标符合设计要求。

五、施⼯⼯艺流程： 1

、第⼀层施⼯⼯艺流程图

图5.1

2、第⼆层施⼯⼯艺流程图

图5.2

六、施⼯⼯艺1.现场施⼯准备

⑴.核实施⼯图纸，复核路基尺⼨和⾼程。

⑵.组织材料储备，严格进场验收，保证施⼯材料符合要求。

⑶.施⼯前将基床底层顶⾯的浮⼟、松散层及其他杂物、垃圾等清理⼲净。

⑷.埋设横向贯通地线及过轨管线。

⑸.基床表层填筑前应检查基床底层⼏何尺⼨、标⾼、核对压实标准，不符合标准的基床底层应进⾏修整，达到基床底层验收标准。

⑹.填筑前下层表⾯洒⽔，保证表⾯湿润，以增强上下层的结合。2.拌合料的控制

按照实验室所提供的配合⽐：0-5mm⽯屑、5-16mm碎⽯、16-31.5mm，各种材料掺配⽐例为0-5mm⽯屑：5-16mm碎⽯：16-31.5mm=4：4：2，经实验检测，满⾜规范及各项指标要求。在拌合过程中严格按照配合⽐进⾏施⼯。

级配碎⽯混合料拌和⽣产过程中，随时观察混合料级配和含⽔率变化情况，每⼀⼯作班抽检三次，第⼀次在拌和开始时检验。

含⽔率试验检测记录表表6.1

3.基床表层第⼀层级配碎⽯施⼯

(1).测量放样：级配碎⽯第⼀层采⽤“⽹格法”施⼯，基床底层顶⾯复检合格后，测量⼈员放样中桩及边桩位置，每25m在路肩及路基中⼼打钢钎做标记，并撒⽹格线，⽹格尺⼨为10m×3.5m。根据预估松铺系数1.13，现场抄平定出第⼀层摊铺⾼度并做好标记。厚度按照压实后中间20cm、路肩30cm控制。(2).摊铺平整：填料运⾄现场后专⼈指挥卸车，每格卸⼀车，卸⼟长度达到20m后推⼟机开始粗平，平整时顶⾯稍⾼于标⾼线。推⼟机精平达到40m后平地机开始精平，精平分两次进⾏，第⼀次平整完后对严重缺料部位⼈⼯补料，第⼆次精平严格按标⾼线控制。

基床表层第⼀层摊铺及碾压⾼程记录表表6.2

根据现场实测数据得出：采⽤推⼟机及平地机配合摊铺施⼯时，松铺系数为1.13。

根据上表数据得出：按照静压1遍＋弱震1遍＋强震2遍＋弱震1遍＋静压1遍的碾压顺序及遍数可以满⾜设计要求。4.基床表层第⼆层级配碎⽯施⼯

⑴.测量放样：施⼯第⼆层前，测量⼈员再次进⾏施⼯放样。每25m 准确放样中线桩及边桩位置。在级配碎⽯预摊铺宽度两侧边线外0.3m处，每隔10⽶打设⼀带有可调托架⽴杆，做为标⾼控制点，⽴杆托架上架⽴钢丝，作为级配碎⽯摊铺的⾼程及横坡控制的基准线，通过现场技术⼈员精确抄平，依据预估松铺系数1.18，准确调整每个⽴杆的托架，挂出基准线（钢丝）。严格控制钢丝绳的下垂挠度，采⽤长度为100⽶直径为2.5mm 的钢丝绳做基准线，使⽤紧线器张拉。张紧后的基准线下垂挠度不⼤于1mm。

⑵.摊铺机起步调试：摊铺开始前进⾏摊铺机的就位⼯作，⾸先⽤⽅⽊将熨平板调节到设计位置，即熨平板距级配碎⽯顶⾯⾼度等于材料的松铺厚度，调出横坡度、摊铺宽度，然后摊铺机起步摊铺，在起初摊铺的5⽶范围内⼿动校正熨平板的初始⼯作仰⾓。设备调整完毕后，打开传感器开关，⾃动调平控制。

⑶.摊铺：在摊铺前，先将纵横向接茬松散的料清理⼲净，切到硬茬，并进洒⽔。在摊铺过程中，保证运输车辆，减少摊铺机的中途停顿次数，以免影响摊铺的平整度。对于表⾯局部出现离析位置，⼈⼯配合及时补撒细料。在摊铺机⾏进过程中，两侧设专⼈看守传感器，随时拉线检查所摊铺过的级配碎⽯顶⾯，发现⾼出或者低于钢丝线时及时调整。5.碾压

(1).初压：摊铺长度达到50m做为⼀个碾压⼯作⾯，⾸先进⾏⼀遍静压，静压完毕后⽤⽔准仪测量相应点位的⾼程，检查其与设计标⾼之间的差值。若⾼于设计标⾼时，采⽤平地机进⾏修整，修整后再进⾏碾压；若低于设计⾼程时，采⽤粒径较⼩的⾻料进⾏摊铺平整，最终达到设计⾼程，允许偏差控制在10mm范围之内。(2).碾压：静压后⾼程合格后进⾏⼀遍弱振。顶⾯填筑时在弱震完后，在距路基中⼼线4.13m的位置沿纵向撒出⽩灰线标识变坡点，采⽤平地机依照⽩灰线的位置刮出4%的横坡。弱振完成后进⾏两遍强振，⼀遍弱振，最后静压⼀遍收⾯。碾压时必须从路肩向路基中⼼进⾏，半幅按照4轮碾压，重叠宽度按50cm控制。严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车；碾压过程中，对出现弹簧、松散、粗集窝料现象，

及时换填新填料或撒细⾻料⽅法处理，并进⾏复压。对于沉降观测桩附近，采⽤⼩型夯实机压实。

根据现场实测数据得出：采⽤摊铺机摊铺施⼯时，松铺系数为1.33。

根据上表数据得出：按照静压1遍＋弱震1遍＋强震2遍＋弱震1遍＋静压1遍的碾压顺序及遍数可以满⾜设计要求。6.检验

碾压完成后先按验标要求检验⾼程、平整度、宽度等指标，不合格

部位进⾏整修处理，检查合格后检测压实指标，⾃检合格后报驻地监理验收。7.养护

施⼯期间当地处于⼤风、⽓候⼲燥季节，在碾压过程中现场配备洒⽔车，及时洒⽔补给，保证拌合料的含⽔率，并加快其板结。

七、施⼯注意事项1.混合料离析时采取以下措施：

①调整摊铺机螺旋布料器⾼度；

②⼈⼯补撒细集料，并刮除表⾯粗⾻料；

③碾压时⼈⼯再次撒布细料；

④拌和站严控碎⽯级配以及拌和时的含⽔量。

2.平整度控制采取以下措施：①摊铺的过程中连续作业，施⼯缝处⼈⼯进⾏处理并顺接，切到硬茬，

接茬处将⼤⾻料清理⼲净；

②摊铺时，感应器过钢线顶托处，注意杜绝和钢钎碰撞；

③碾压时，严格按照规范要求进⾏碾压，杜绝急⾛急停急转弯，在施

⼯段内碾压时，按照台阶状并递减碾压的⽅法；

④在压路机钢轮上系⼀条钢丝绳，避免钢轮粘料，造成表明坑洼；

⑤平整度超过10mm时，⼈⼯清理平整，并撒细料进⾏修整。

⼋、试验段数据总结1.摊铺系数

由表6.2和表6.4得出推⼟机和平地机摊铺基床表层第⼀层级配碎⽯松铺系数为1.13；摊铺机摊铺基床表层第⼆层级配碎⽯摊铺系数为1.33。2.碾压遍数

根据表6.3和表6.5数据得出：按照静压1遍＋弱震1遍＋强震2遍＋弱震1遍＋静压1遍的碾压顺序及遍数可以满⾜设计要求。3.级配碎⽯配合⽐

配合⽐：0-5mm⽯屑：5-16mm碎⽯：16-31.5mm碎⽯=4：4：2，根据实验测的0.075mm的颗粒在碾压前通过率为4.4%，在碾压后通过率为6.1%，满⾜0.075mm的颗粒在压实后通过率⼩于10%的要求；⼩于7.1mm 的颗粒含量，碾压前通过率为44.6%，碾压后通过率为47.2%，满⾜⼩于7.1mm的颗粒在压实后通过率⼩于48%的要求。满⾜《客运专线基床表层级配碎⽯暂⾏技术条件》、《客运专线铁路路基施⼯质量验收暂⾏标准》以及设计图纸的要求。4.含⽔量控制

依据实测数据表6.1得出，级配碎⽯拌合料控制最佳含⽔率在4%-6%之间。⽔分损失在0.2%～0.4%之间，根据每天实际天⽓情况含⽔率在偏差范围调节。5.⼈员及机械设备

根据该试验段的整体施⼯情况分析，依据表4.1、表4.2、表4.3可以满⾜施⼯现场需求。

总结语：

通过本次试验段的施⼯，我⼯区从施⼯⼯艺、现场控制要点及保障措施等⽅⾯进⾏了总结，掌握了具体的施⼯参数以及合理的施⼯⼯艺及⽅法为下⼀步⼤⾯积施⼯做好了充分的准备⼯作。

后附：现场施⼯照⽚