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拨叉零件的机械加工工艺规程设计一、拨叉的机械加工概述：拨叉是用于手动变速器的换挡机构，在汽车、摩托车等机动车上都有使用。
拨叉的形状和大小不同，但主要的加工原理是相同的，即机械加工。
拨叉的机械加工过程包括铣削、车削、钻孔、磨削等工序，这些工序都需要具有一定的机械加工技术和加工设备。
拨叉机械加工工序主要包括以下几个部分：1. 钢材的选材和切割。
2. 清洗和退火处理。
3. 开始机械加工工序。
4. 铣削工序：在铣床上进行铣削。
6. 钻孔和插销孔的加工。
7. 研磨工序：在研磨机上进行研磨。
8. 光洁处理：在机加工前需要进行光洁处理，提高表面质量。
9. 部件的组合和调整。
1. 绘制拨叉的工艺图。
2. 根据工艺图计算切割长度等尺寸参数，并选取合适的材料进行切割。
3. 清洗和退火处理，以排除切割后可能留下的污垢和松弛的应力。
4. 开始机械加工工序，首先进行铣削工序，以达到铣削后需要的精度和表面质量。
5. 车削工序：将铣削工序的拨叉加工至所需的直径和长度，以及外形和尺寸精度。
6. 钻孔工序：使用钻床进行钻孔工作，大小和数量应视具体的拨叉类型而定。
7. 研磨工序：根据需要，使用研磨器进行研磨工作，以确保表面光洁度和平整度符合要求。
9. 部件的组合和调整：将拨叉芯轴和拉杆组合到拨叉上，并进行调整和测试，以确保拨叉符合要求。
四、加工注意事项：1. 选材时，应根据比例原理和使用需求选择合适的材料。
2. 加工过程中要严格遵守操作规程，做好铣削、车削、钻孔等加工工序，保证尺寸精度和表面质量符合要求。
3. 进行光洁处理前，要对拨叉进行严格的檢验，并记录下来。
4. 在装配过程中，要进行严格的偏心检测，以确保拨叉芯轴和拉杆之间的偏心度符合要求。
5. 在调整和测试过程中，要及时调整拨叉的弹性，以确保拨叉的换挡操作平稳、准确。
设计“车床拨叉”零件的机械加工工艺规程设计任务书题目: 设计“车床拨叉”零件的机械加工工艺规则及工艺装备内容： 1.零件图 1张2.毛坯图 1张3. 机械加工工艺过程综合卡片 1张4. 结构设计装配图 1张5. 结构设计零件图 1张6. 课程设计说明书 1份设计要求：1、根据的车床拨叉图纸要求，制定加工方案。
2、正确选择零件的材料，并按图纸要求正确选择零件的各种基准尺寸。
3、考虑制造工艺，使用，维护，经济和安全等问题；设计进度：第一周：确定题目，收集材料。
第二周：了解车床拨叉的加工工艺及机床加工，为下步制定工艺做好基础；第三周：按照上一阶段工作所得的知识完成所有零件的工艺规程；第四周：根据零件工艺要求选择机床、刀具、夹具、工件安装、量具等；第五周：根据要求绘制图纸及论文的撰写，打电子稿；第六周：经老师检查后修改毕业论文；第七周：打印论文，完成毕业设计；第八周：进行论文答辩。
指导教师（签名）：2011年6月12号摘要在生产过程中，使生产对象（原材料，毛坯，零件或总成等）的质和量的状态发生直接变化的过程叫工艺过程，如毛坯制造，机械加工，热处理，装配等都称之为工艺过程。
在制定工艺过程中，要确定各工序的安装工位和该工序需要的工步，加工该工序的机车及机床的进给量，切削深度，主轴转速和切削速度，该工序的夹具，刀具及量具，还有走刀次数和走刀长度，最后计算该工序的基本时间，辅助时间和工作地服务时间。
关键词工序，工艺，工步，加工余量，定位方案。
目录摘要 (3)1.零件的分析 (5)(1) 零件的作用 (5)(2) 零件的工艺分析 (5)(3) 零件的尺寸图 (6)2.工艺规程的设计 (6)(1) 确定毛坯的制造形式 (6)(2) 基面的选择 (7)(3) 制定工艺路线 (7)(4) 机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (8)(5) 确立切削用量及基本工时 (9)3.夹具设计 (13)(1) 问题的提出 (13)(2) 分析资料 (13)13(3) 确定结构方案 (14)(4) 设计制定家具主要技术条件 (14)4.总结 (2)【5.参考文献 (26)一、零件的分析（一）零件的作用题目所给的零件是CA6140车床的拨叉。
拨叉零件的机械加工工艺规程
引言
•介绍拨叉零件以及其在机械领域的重要性和应用
•阐述撩分零件机械加工工艺规程的重要性和必要性
拨叉零件的设计要求
1.尺寸和公差要求
2.表面粗糙度要求
3.材料要求
4.热处理要求
拨叉零件的机械加工工艺步骤
1. 零件准备
•初步检查零件尺寸和材料是否符合要求
•清洁零件表面，确保无污垢和杂质
2. 加工工艺规划
•根据零件的设计要求，确定加工工艺路线和加工方法
•绘制加工工艺图和工艺文件
3. 材料锯割
•根据零件尺寸，使用合适的锯床将原材料切割成合适的大小
4. 粗加工
•使用铣床或车床进行粗加工，将零件表面加工到精确尺寸的近似大小
5. 热处理
•根据设计要求，对零件进行热处理，改变材料的组织结构和性能
6. 精加工
6.1 镗削
•使用镗床对孔进行精确加工，确保孔的尺寸和圆度满足要求
6.2 铣削
•使用铣床对零件进行面铣削，获得平整且精确的表面
6.3 切削
•使用车床对零件进行切削加工，制造出所需的倒角和斜面
6.4 打孔
•使用钻床或冲床在零件上打孔，确保孔的位置和尺寸准确无误
7. 表面处理
•根据设计要求，对零件的表面进行处理，如抛光、喷涂、电镀等
8. 检验与质量控制
•对加工后的拨叉零件进行尺寸检测和性能测试，确保其质量符合标准要求
总结
•总结拨叉零件的机械加工工艺规程的重要性和步骤
•强调严格按照工艺规程进行加工，确保零件品质
参考文献
•列出所参考的相关文献和标准资料，保证文章的可信度和完整性。
设计CA车床拨叉零件的机械加工工艺规程及工艺装备一、加工工艺规程1.零件材料选择：根据实际情况，选择适合的材料，一般可以选用碳素钢、合金钢等材料。
2.材料进料备料：选择规格合适的毛坯，进行锯割、切割等预备工作，保证切割面光滑、无裂纹。
3.清洗处理：对锯割、切割后的毛坯进行清洗，去除杂质和油污。
4.定位与夹紧：将清洗后的毛坯进行定位，确保零件位置准确。
使用适当的夹具进行夹紧，保证零件在加工过程中的稳定性。
5.粗加工：使用CA车床进行粗加工，根据图纸要求进行车削、铣削等加工操作。
注意控制加工公差，并保证表面质量。
6.热处理：待粗加工完成后，进行热处理，提高零件的硬度和耐磨性，通常可以选择淬火、回火等热处理方法。
7.精加工：待热处理完成后，进行精加工，包括精车削、精铣削等操作，保证零件的尺寸精度和表面粗糙度。
8.表面处理：进行表面处理，可以选择镀铬、喷涂等方法，提高零件的表面光洁度和耐腐蚀性。
9.检验与修磨：对加工完成的零件进行检验，包括尺寸、表面质量等方面。
如有不合格的地方，进行修磨处理，直至满足要求。
10.清洗与包装：对零件进行清洗，去除表面的油污和杂质。
然后进行包装，保证零件在运输过程中不受损。
二、工艺装备1.CA车床：用于零件的粗加工和精加工，具有高刚性和高加工精度，适用于小批量和单件生产。
2.锯床：用于将原材料进行切割，提供符合要求的毛坯。
3.夹具：用于零件的夹紧，保证零件在加工过程中的稳定性。
4.热处理设备：用于零件的热处理，提高零件的硬度和耐磨性。
5.精密测量仪器：如千分尺、游标卡尺等，用于检测零件的尺寸精度。
6.表面处理设备：如镀铬设备、喷涂设备等，用于对零件进行表面处理。
7.清洗设备：用于清洗零件表面的油污和杂质。
8.修磨工具：如砂纸、砂轮等，用于对零件进行修磨处理。
9.包装设备：用于对加工完成的零件进行包装，保证零件在运输过程中的完整性。
通过以上的加工工艺规程和工艺装备的选用，可以保证CA车床拨叉零件的加工质量和加工效率，确保零件达到设计要求，并提高生产的质量和效益。
拨叉零件机械加工工艺规程设计1.材料选用：拨叉零件一般采用硬度高、韧性好、耐磨性强的工具钢或合金钢。
常用的工具钢有：T8A、T10A、T12A、W18Cr4V、W6Mo5Cr4V2等。
常用的合金钢有：40Cr、35CrMo等。
2.工艺流程：(1) 接收材料(2) 初削工序(3) 精削工序(4) 热处理工序(5) 终削工序(6) 修磨工序(7) 清洗工序(8) 检验工序(9) 包装工序3.工艺参数：(1) 刀具选择采用硬度高、耐磨性强的硬质合金刀具，如铜钨合金刀头和硬质合金刀片等。
(2) 切削速度切削速度Vc=πDn/1000（m/min）其中：D-刀具直径；n-主轴转速。
(3) 进给量数控车床加工拨叉零件的进给量一般为0.05～0.25mm/r，机床进给速度和加工精度有关。
(4) 切削深度切削深度一般不宜过大，以避免加工过程中机床振动过大而影响加工精度，一般可控制在0.2mm以内。
(5) 热处理工艺工件经过精削和热处理后，再进行终削和修磨等加工工艺，以达到更高的加工精度和表面光洁度。
热处理工艺一般采用淬火、回火工艺，以获取较高的硬度和抗拉强度。
4.加工要求：(1) 尺寸精度要求高，直径公差一般控制在0.01mm以内。
(2) 表面光洁度要求高，表面粗糙度一般控制在Ra0.4以内。
(3) 加工过程中要保证卡夹牢固，避免产生振动导致零件失准、加工误差等问题。
(4) 机床运转顺畅，卡盘和刀具需要定期保养和更换，确保加工质量和效率。
5.质量控制：零件加工过程中需要进行不间断的质量控制和检验。
检验项目包括尺寸精度、表面光洁度、硬度等，以确保零件符合设计图纸和客户要求。
6.安全措施：机床操作人员需要经过专业培训和考试，确保其具备足够的技术和安全意识。
在操作过程中需要佩戴防护眼镜、手套、耳挂等防护用品，以避免意外伤害。
机床需要定期检查和维修，确保安全运行。
拨叉零件机械加工工艺规程设计要点拨叉零件机械加工工艺规程的设计是在制造过程中，为了更好地控制工艺参数，提高机械加工效率和质量而设计的。
拨叉是机械中常见的零件之一，其主要作用是传递动力，将来回旋转运动转变成直线运动，使得机械正常工作。
拨叉的加工工艺规程设计涉及到很多方面，下面从以下几个方面详细探讨一下。
一、材料准备材料是拨叉制造的基础，在材料准备工作中，需要注意以下几个问题：1、材料的选择。
拨叉需要选用承载能力、耐磨性、耐腐蚀性以及可加工性较好的材料，常用的材料有碳钢、合金钢等。
2、材料的热处理。
经过热处理后的材料可以改变其物理性能，提高材料硬度、强度和韧性等。
3、材料的选料尺寸。
根据机械零件的设计图纸，合理选择适合的材料规格和尺寸。
二、机械加工工艺流程机械加工工艺流程是拨叉加工的核心，主要包括以下几个方面：1、外圆车削。
外圆需要进行车削加工，使其达到设计图纸要求的尺寸和形状。
2、内孔加工。
内孔需要进行铰孔、钻孔、攻丝等加工方式，在保证精度的前提下，提高加工效率。
3、端面加工。
一般拨叉常用平面端面、斜面端面、法兰端面等几种形式，需要通过切削加工或者磨削加工完成。
4、齿轮加工。
拨叉就像一个齿轮，需要通过加工槽形、车齿等方式进行加工。
5、验收。
在每一个加工环节结束后都要进行验收，保证外观质量、孔隙尺寸精确、加工表面光洁度和质量等达到规定标准。
三、机床设备的选择机床设备的选择直接决定了加工的精度和效率，这个方面的注意点主要有：1、机床的稳固性。
工件加工需要在切削力的作用下完成，如果机床稳固性不佳，就会影响加工质量和效率。
2、机床的性能。
机床性能包括加工精度、加工速率、机床可靠程度等，对机床进行评估和选择应该合理、科学。
3、机床的占地面积。
如果机床的占地面积过大，会影响到加工效率和设备的使用。
四、切削液的选择切削液也是拨叉加工中必不可少的一部分，常用的切削液有溶油、乳化油、水溶性切削液等。
切削液的选择需要考虑以下几个方面：1、切削液的润滑效果。
拨叉零件的机械加工工艺规程设计一、工艺流程及工序划分拨叉是一种常见的机械零件，用于传递和转换运动，同时也具有一定的强度和刚度要求。
拨叉零件的机械加工工艺规程设计主要包括以下几个工序：材料准备、车削、铣削、钻孔、热处理、车磨、组装等。
二、材料准备选用的材料应满足零件的强度、刚度和耐磨性要求。
常用的材料有碳钢、合金钢等。
在材料准备阶段，需要根据零件的要求，选择合适的材料，并按照规格要求切割或剪断原材料到适当尺寸。
三、车削工序1.车削工序主要用于零件的外轮廓形状加工和螺纹加工。
根据零件的图纸和要求，确定车削工序中的主要参数，包括刀具选择、切削速度、进给量、切屑厚度等。
同时，需考虑零件材料的硬度和刀具的耐磨性，选择合适的切削参数。
根据加工的不同要求，可以采用车削粗加工和车削精加工两种切削工艺。
四、铣削工序1.铣削工序主要用于零件表面的平面加工和槽加工。
根据零件的工艺要求和图纸，确定铣削工序的主要参数，包括刀具的选择、切削速度、进给量、切削层厚度等。
根据加工的要求，可以选择平面铣削、立铣、端铣等不同的铣削方式。
五、钻孔工序1.钻孔工序主要用于拨叉零件的孔加工。
根据零件的需求和图纸，确定钻孔工序的主要参数，包括钻头的选择、切削速度、进给量等。
根据加工的要求，可以选择不同精度的钻孔操作，包括铰孔、镗孔等。
六、热处理工序1.热处理工序主要用于提高零件的硬度和耐磨性。
根据零件的材料和工艺要求，选择合适的热处理工艺，包括淬火、回火等。
同时，需根据工艺要求，控制加热温度和保温时间，以保证零件的性能满足要求。
七、车磨工序1.车磨工序主要用于零件的精密加工和表面粗糙度的改善。
根据零件的要求和图纸，确定车磨工序的主要参数，包括磨削刀具的选择、磨削速度、进给量、切削深度等。
根据加工的要求，可以选择不同精度的车磨操作，包括车削、磨削等。
八、组装工序1.组装工序主要用于将加工好的零件进行组装，使之成为完整的产品。
在组装工序中，需要使用合适的工具和设备，如螺丝刀、扳手等，确保零件的安装和连接的质量。
拨叉零件的机械加工工艺规程一、工艺准备1.材料准备：拨叉零件通常采用优质合金钢或不锈钢，应根据设计要求选择合适的材料。
2.机床设备准备：需要配备数控车床、数控铣床等机床设备。
3.刀具夹具准备：需配备切削刀具、夹具等。
二、工序及加工方法1.车削外圆（1）将材料锯断，留出适当余量。
（2）在数控车床上进行粗车和精车，保证外圆直径和圆度精度。
（3）检查外圆直径和圆度精度是否符合要求。
2.铣削平面（1）在数控铣床上进行平面加工。
（2）选用合适的刀具和夹具，保证平面的平整度和垂直度。
（3）检查平面的平整度和垂直度是否符合要求。
3.钻孔（1）在数控铣床上进行钻孔加工。
（2）选用合适的钻头和夹具，保证孔径精度和深度精度。
（3）检查孔径精度和深度精度是否符合要求。
4.切削齿形（1）在数控铣床上进行切削齿形加工。
（2）选用合适的齿轮铣刀和夹具，保证齿形精度和齿距精度。
（3）检查齿形精度和齿距精度是否符合要求。
5.车削内孔（1）在数控车床上进行内孔加工。
（2）选用合适的刀具和夹具，保证孔径精度和深度精度。
（3）检查孔径精度和深度精度是否符合要求。
6.倒角（1）在数控铣床上进行倒角加工。
（2）选用合适的倒角刀具，保证倒角的大小和平整度。
（3）检查倒角的大小和平整度是否符合要求。
7.清洗、除油将拨叉零件进行清洗、除油等表面处理，以便后续的装配使用。
三、质量检验1.外观质量：检查拨叉零件表面是否有裂纹、气泡、毛刺等缺陷。
2.尺寸精度：采用测量仪器进行尺寸测量，保证尺寸精度符合要求。
3.功能性能：进行装配试验，保证拨叉零件的功能性能符合设计要求。
四、工艺文件1.工艺卡：记录拨叉零件的加工工序、加工方法、刀具夹具等信息。
2.检验报告：记录拨叉零件的外观质量、尺寸精度和功能性能等检验结果。
《机械制造基础》课程设计题目：拨叉零件的机械加工工艺规程设计班级：姓名：学号：指导老师：2013年6月第1章零件分析1.1 零件的工艺分析由图1.1可知，该材料具有足够的强度、刚度和韧性，适用于承受弯曲应力和冲击载荷作用的工作条件。
该拨叉形状特殊、结构简单，属典型的叉杆类零件。
加工精度要求较高。
叉脚两端面在工作中需承受冲击载荷，为增强其耐磨性，该表面要求高频淬火处理，硬度为48～58HRC ；为保证拨叉脚受力均匀，要求叉脚两端面对叉轴孔025.0025+φmm的垂直度要求为0.05mm 。
为保证拨叉在叉轴上有准确的位置，拨叉采用紧固螺钉定位，螺纹孔的尺寸为8M 。
拨叉头两端面和叉脚两端面均要求切削加工，并在轴向方向上均高于相邻表面，这样既减少了加工面积，又提高了叉脚端面的接触刚度；025.0025+φmm 孔和8M 孔的端面均为平面，可以防止加工过程中钻头钻偏，以保证孔的加工精度；另外，该零件除主要工作表面，拨叉脚两端面、叉轴孔025.0025+φmm ，其余表面加工精度均较低，不需要高精度机床加工，通过铣削、钻床、攻丝的粗加工就可以达到加工要求；而主要工作表面虽然加工精度相对较高，但也可以在正常的生产条件下，采用较经济的方法保质保量地加工出来。
由此可见，该零件的工艺性较好。
该零件的主要工作表面为拨叉脚两端面和叉轴孔025.0025+φmm ，在设计工艺规程时应重点予以保证。
1.2 确定零件的生产类型由题目可知生产批量30件。
1.3 选择毛坯毛坯为精铸件。
1.4绘制拨叉毛坯简图第2章 工艺规程设计2.1 定位基准的选择定位基准有粗基准和精基准之分，通常先确定精基准，然后再确定粗基准。
2.1.1．精基准的选择叉轴孔025.0025+φmm 的轴线是拨叉脚两端面设计基准，拨叉头左端面是拨叉轴向方向上尺寸的设计基准。
选用叉轴孔025.0025+φmm 的轴线和拨叉头左端面作精基准定位加工拨叉脚两端面，实现了设计基准和工艺基准的重合，保证了被加工表面的垂直度要求。
拨叉零件机械加工工艺规程设计一、零件的主要技术条件分析CA6140拨叉共有两组加工表面。
1.以花键孔的中心线为基准的加工面这一组面包括Ø25+0.230mm的六齿方花键孔、Ø22+0.280花键底孔两端的2X150到角和距中心线为27mm的平面。
2.以工件右端面为基准的8+0.030 mm的槽和18+0.120mm的槽经上述分析可知，对于两组加工表面，可先加工其中一组表面，然后借助于专用夹具加工另一组表面。
二、确定毛坯及其尺寸1、零件生产类型中量批生产。
2、毛坯的材料及制造方法零件材料HT200、考虑到此零件的工作过程中并有变载荷和冲击性载荷，因此选用锻件，以使金属纤维尽量不被切断，保证零件的工作可靠。
由于生产纲领为中批生产而且零件的尺寸并不很大，故可采取模锻成型。
3、机械加工余量及毛坯尺寸查表确定各表面机械加工总余量，确定毛坯尺寸，及偏差，填写下表零件尺寸总加工余量偏差毛坯尺寸根据右端面28mm 3mm _ 31mm 足够把铸铁的硬质表面层切除到中心线27mm 3mm _ 30mm 足够把铸铁的硬质表面层切除Ф22mm 的孔22mm Φ2228.00+mmФ40mm_ 《机械加工实用手册》表5.2.1宽为6mm 的花键6mm 606.003.0+mm _ 《机械加工实用手册》表5.2.1宽为8mm 的槽8mm 803.00+ mm 28mm 《机械加工实用手册》表5.2.1宽为18mm的槽18mm 18012.00+ mm 34mm 《机械加工实用手册》表5.2.1三、加工工艺过程设计1、定位基准的选择（1）粗基准的选择：因为要保证花键的中心线垂直于右端面，所以以Φ40的外圆表面的粗基准。
（2）精度基准的选择：为保证定位基准和工序基准重合，以零件的A面为精基准。
2、零件表面加工方法的选择宽为8的槽两侧面，公差等级为IT9，表面粗糙度为Ra1.6，加工方法选择为：粗铣、半精铣、精铣；宽为18的槽两侧面，公差等级为IT6，表面粗糙度为Ra3.2，加工方法选择为：一次行程、二次行程、；宽为6的花键槽两侧面，公差等级为IT9，表面粗糙度为Ra3.2，加工方法选择为：粗铣、半精铣；直径为25的花键圆面，公差等级为IT7，表面粗糙度为Ra1.6，加工方法选择为：粗铣、半精铣、精铣；直径为22的内孔面，公差等级为IT12，表面粗糙度为Ra6.3，加工方法选择为：粗扩、一次扩孔；到花键中心线为27mm的平面，公差等级为IT6，表面粗糙度为Ra3.2，加工方法为：粗铣、半精铣。
3、制定工艺路线工艺阶段的划分，如工序Ⅰ：（详细工序内容，包括定位基准）工序Ⅱ：（1）以Ф40mm圆柱面为粗基准。
选用C3163-1转塔式六角车床及三爪卡盘夹具。
粗、精车端面，钻、扩花键底孔、倒两端15°倒角；（2）拉花键。
以右端面为基准；（3）铣削槽左端面，以花键的中心线及右端面为基准。
选用X62W卧式铣床加专用夹具，mm的槽。
以花键的中心线及右端面为基准。
选用X62W卧式铣（4）铣削8+0.03床加专用夹具；四、工序设计1、选择加工机床：①工序Ⅰ：（选择依据，零件形状、大小，经济精度，表面粗糙度要求等）2、确定工序尺寸（1）确定各圆柱面的工序尺寸加工表面 工序名称 工序双边余量工序尺寸及公差表面粗糙度 Φ40mm 圆端面粗车 — — Ra12.5 精车 — — Ra3.2 Φ2228.00+ 内孔 粗扩 20．75 21.528.00+Ra25 一次扩孔0.19 2228.00+Ra3.2 倒两端15°倒角 粗车 — — Ra12.5 半精车—— Ra6.3 Φ25023.00+、宽为606.003.0+的花键粗铣 高1.5、宽6 25、6Ra3.2 精拉高0.0115、宽0.01525023.00+、606.003.0++Ra1.6到花键中心线为27mm 的平面 粗铣 — — Ra12.5 半精铣 — — Ra6.3 精铣— — Ra3.2 宽为803.00+、高为8mm 的槽粗铣 7 7 Ra12.5 半精铣 0.25 7.503.00+Ra6.3 精铣0.015 803.00+Ra1.6 宽为18012.00+、高为23mm 的槽 粗铣 17 17 Ra12.5 半精铣0.25 17.5012.00+Ra3.2 精铣 0.00318012.00+Ra3.2（2）轴向尺寸确定 根据工艺尺寸链 工艺过程的安排五、确定切削用量1、工序Ⅰ切削用量的确定一）工序1 ：车削右端面。
（1）粗铣1）.背吃刀量的确定 a p =2.5mm2）.进给量的确定：由文献【1】表5-11按铣刀直径50mm，齿数为6的条件选取每齿进给量f z为0.4mm/z3）.由文献【1】表5-13.按高速钢立铣刀d/z=50/6的条件选取，铣削速度v=42m/min 由文献【1】公式（5-1） n=1000×42/3.14×50=267.38 r/min 参照文献【1】表4-15选取X51型立式铣床的主轴转速，取转速n=255r/min，再将此转速代入公式（5-1）可求出实际铣削速度v=πdn/1000=40.06 m/min （2）2、精铣1）.背吃刀量的确定 a p=0.5mm2）.进给量的确定：由文献【1】表5-11，按铣刀直径50mm，齿数为6的条件选取每齿进给量f z为0.25mm/z3）.铣削速度的计算：由文献【1】表5-13，按高速钢立铣刀d/z=50/6的条件选取，铣削速度v为47 m/min。
由文献【1】公式（5-1）n=1000×47/3.14×50=299.21 r/min 。
参照文献【1】表4-15选取X51立式铣床主轴转速，取n=300 r/min，再将此转速代入文献【1】公式（5-1）可求出该工序实际铣削速度为 v=πdn/1000=47.12 m/min。
二）工序2钻孔、扩孔、倒角。
（1）、钻孔钻头选择：见《切削用量简明手册》表2.2钻头几何形状为（表2.1及表2.2）：双锥修磨具刃，钻头参数：ｄ＝Ф20ｍｍβ=30°，2Φ=118°，2Φ=70°，bε=3.5mm,a o=12°,Ψ=55°,b=2mm，=4mm。
根据《切削用量简明手册》表2-9确定f=0.48ａ、按机床进给强度决定进给量：根据表2.9 ,当σb＝210MPa ｄ0＝20.5mm 可确定f=0.75。
按C3163-1车床说明书取 f=0.62mm/n.ｂ、决定钻头磨钝标准及寿命表2.21，当d o=20mm、钻头最大磨损量取0.6 寿命T=45min.ｃ、切削速度由《切削用量简明手册》，表2.15得Ｖ=21m/min n=1000V/ D=334.4 由机床技术资料得和334.4接近的有280n/m和400n/min 取280n/min取n=280m/min. 实际Ｖ=17 m/minｄ、基本工时，Tm=L/n f=(80+10)/280x0.62=0.32 (min)入切量及超切量由表2.29. 查出Ψ+△=10mm所以T m=L/n f=(80+10)/280x0.62=0.32 (min)（2）、扩孔刀具直径d o=21mm；刀具几何参数同上。
由于两孔直径相差不大，为了节省停车和调换走刀量等辅助时间，n 和f都不变，所以Tm同上 T m=0.32倒角刀具15°锪钻由于两孔直径相差不大，以表面粗度要求不高手动进给。
（3）、倒角刀具：专用刀具。
此工步使用到专用刀具与手动进给。
检验机床功率按《切削用量简明手册》表 1.2４可以查出当σｂ＝160～245HBSａｐ≤2.8ｍｍ ｆ≤0.6ｍｍ／ｒＶｃ≤41ｍ／min Ｐｃ＝3.4kw按C ３１６３－１ 车床说明书 主电机功率Ｐ＝11ｋｗ 可见Ｐｃ比Ｐ小得多所以机床功率足够所用切削用量符合要求 钻削功率检验按《切削用量简明手册》表 2.21 当ｄｏ＝21 ｍｍ ｆ＝0.64 ｍｍ 查得转矩Ｍ＝61.8 N.M《切削用量简明手册》表由表2.32 得功率公式 ＰC ＝M c V c /30d o =61.8x17/30x21=1.67km按C ３１６３－１ 车床说明书 主电机功率Ｐ＝11ｋｗ可见ＰC 比Ｐ小得多，所以机床功率足够，所用切削用量符合要 三）工序3 拉花键孔单面齿升：根据有关手册，确定拉花键孔时花键拉刀的单面齿 为0.06mm,拉削速度 v=0.06m/s(3.6m/min) 四）工序4 铣削到花键中心线为27mm 的平面 （1）粗铣1).背吃刀量的确定： a p =2.7 mm2).进给量的确定：由《机械加工实用手册》表6.1.25按高速钢立铣刀直径32mm ，齿数为6的条件选取每齿进给量f z 为0.25mm/z ；3).铣削速度的计算：由《机械加工实用手册》表6.1.25.按高速钢立铣刀d/z=32/6铣削速度v=36m/min ，由《简明机械加工工艺手册》P301 公式v=1000dnπ得 n=1000×36/3.14×32=358.28 r/min 。
（2）精铣1).背吃刀量的确定： a p =0.3mm2).进给量的确定：由《机械加工实用手册》表6.1.25按高速钢立铣刀直径32mm ，齿数为6的条件选取每齿进给量f z 为0.18mm/z ；3).铣削速度的计算：由《机械加工实用手册》表6.1.25.按高速钢立铣刀d/z=32/6铣削速度v=39m/min,由《简明机械加工工艺手册》P301 公式v=1000dnπ得n=1000×39/3.14×32=387.94 r/min 。
五）工序5 铣削宽为18012.00 mm 的槽粗铣刀具的选择：选用高速钢镶齿三面刃铣刀，直径d=75，齿数z=10；1）背吃刀量的确定：ae=23mm ap=15mm2）进给量的确定：由《机械加工实用手册》表6.1.21得fz=0.08mm/z ；3）切削速度的计算：由《机械加工实用手册》表6.1.21按高速钢镶齿三面刃铣刀d/z=75/10铣削速度v=40m/min, 由《简明机械加工工艺手册》P301 公式v=1000dnπ得n=1000×40/3.14×90=141.54 r/min 。
精铣刀具的选择：选用高速钢镶齿三面刃铣刀，直径d=75，齿数z=10；1）背吃刀量的确定：ae=23mm ap=3mm2）进给量的确定：由《机械加工实用手册》表6.1.21得fz=0.05mm/z ；3）切削速度的计算：由《机械加工实用手册》表6.1.21按高速钢镶齿三面刃铣刀d/z=75/10铣削速度v=85m/min, 由《简明机械加工工艺手册》P301 公式v=1000dnπ得n=1000×85/3.14×90=300.78r/min 。
