海宁市加诚橡胶有限公司
制程不良率控制目标
制程不良率控制总目标：≤2%
说明：1.不良率和允许存在的不良数量为控制目标，以单一型号为统计方式。
2.特殊制品由专人负责完成。
3.制程不良数（率）统计包括后整车间和硫化车间不良数量总合。
4.产品合格率统计值当大于或等于（单一少量的产品允许）100%的，超出多少则记录统计时则为多少不良
率，故生产模数统计准确性至关重要。
5.特殊产品或异常无法改进时需及时向上级主管汇报，根据实际情况可以考虑不考核或按调整控制目标。
核准：品质部：生产部：拟定：。
关于不良率控制在50PPM具体措施将不良率控制在50PPM范围内，该目标设定相对较高。
实现该目标，需要公司全体人员的努力，建立全面品质管理系统，导入适用性的先进管理工具，减少并杜绝各个过程变异，方有可能实现，具体建议如下：一、建立全面质量管理体系，规范从“客户—设计—供方—输入—过程—输出—客户”管理过程；二、控制变异（品质管理根本是控制变异），所以必须通过各种管理方法减少并杜绝各个过程变异，包括：人、机、料、法、环、测等各类因素，通过系统的方法管理，以达成该目的；三、通过全面导入6Sigma管理，以达成预定目标；四、本方案，将依上述三点思路与要求，结合制造工厂本身特点，将制定如下措施：1. 建立并严格落实全面质量管理体系:1) 规范各个过程，并不断优化与改进过程，使其环环相扣；2) 进行定期及不定期的内审、管理评审，以确保体系有效运行。
2. 确定目标并分解目标，建议如下：1）设计开发致使失效次数0次，不能因产品设计缺陷造成量产的报废；2）进料合格品率100%；3）制程不良率50PPM；4）成品合格率100%；5）客户投诉0次/月，产品满意度100%。
3. 规范“客户—设计—供方—输入—过程—输出—客户”过程，具体如下：A．规范“客户”过程：1）客户要求识别：a)应充分识别客户要求（包括有形与无形，法律法规要求等）；b)通过管理工具（CTQ），分析并展开客户要求。
2）客户要求评估：a)针对客户要求，结合我司质量管理水平，以确保我司具体客户需求的管理能力；b)通过以往的制造数据为基础，计算出我司制程能力指数，以确定符合预定目标，包括不良率控制在50PPM目标；c)当客户要求与我司质量能力有偏差时，应改善我司质量水平，以确定符合要求。
3）客户要求转化与落实：a) 将客户要求转化为内部要求；b) 展开设计与开发，并进行评审与失效分析；c) 品质验证产品符合情况并完善各类资料后，展开量产。
B．规范“设计”过程：1）应明确“设计”目标，杜绝可能的生产、使用等过程失效，并确保量产过程不因设计原因造成产品的报废；2）规范各个设计开发过程，包括产品设计和开发进行策划和控制、输入、输出、评审、验证、确认、变更的控制；3）利用必要管理工具与手法，以加强对设计与开发阶段控制：a) FMEA（潜在失效模式与后果分析）工具应用；b) DOE（实验设计）工具应用；c) QFD（品质功能展开）工具应用。
PQC检验程序（ISO9001-2015/IATF16949-2016/QC080000）1.0目的：规范制程质量监控作业，及时检查&稽核并反馈制程不良信息,协助生产预防控制不良品的批量性的产生。
2.0适用范围：适用于PQC对制程质量监控。
3.0用语定义：无4.0职责：4.1PQC检验员主要负责：物料确认、首件检查、工序的品质检查和制程作业的稽核。
4.2PQC班长主要负责制程环境内外的稽核、首件复核及行使班长职责。
5.0作业指引：5.1保护板作业指引:5.1.1领料：PQC检验员依《承认书》、样板及“套料单”对仓库所发物料进行确认，将结果记录在“产品套料确认表”中。
5.1.2首件检查5.1.2.1检查时机：5.1.2.2检查项目5.1.3注意事项：PQC检验员在领料确认时及检查首件时：1）检查产品所有物料的品牌、型号、规格、封装及环保标识是否与《承认书》中“材料清单”规定的是否一致。
2）核对受控样板，确认产品所用的PCB版本、颜色和产品上的材料型号、版本（丝印）颜色、外形是否和样板一致。
5.1.4检查不合格处理：若发现产品有不合格时，知会生产，对其不合格产品进行隔离，加红色拒收标签标识清楚不良原因，按《不合格品控制程序》规定进行处理。
5.2制程检验5.2.1检查标准依《SMT外观检验标准》5.2.2检验方式/要求a.佩戴防静电手环或防静电手套。
b.使用放大镜、显微镜、万用表、电子负载、恒流源、保护板测试仪等检验仪器。
c.目视外观时采用由上而下、由左而右，从90度、45度等多视角进行外观检验。
d.若发现不良缺陷，在不良缺陷处或不良品上贴上红色不良箭头标签。
e.检验项目及标准：检验依照《SMT外观检验标准》、《保护板性能测试QC作业指引》、《承认书》内容及受控样板标准检验。
f.异常反馈/处理：抽检中如果发现有严重品质异常和品质隐患时，必须及时向PQC/生产班长反馈，组织相关部门人员现场分析改善,品质部门进行记录与追踪结果确认。
关于不良率控制在50PPM具体措施将不良率控制在50PPM范围内，该目标设定相对较高。
实现该目标，需要公司全体人员的努力，建立全面品质管理系统，导入适用性的先进管理工具，减少并杜绝各个过程变异，方有可能实现，具体建议如下：一、建立全面质量管理体系，规范从“客户—设计—供方—输入—过程—输出—客户”管理过程；二、控制变异（品质管理根本是控制变异），所以必须通过各种管理方法减少并杜绝各个过程变异，包括：人、机、料、法、环、测等各类因素，通过系统的方法管理，以达成该目的；三、通过全面导入6Sigma管理，以达成预定目标；四、本方案，将依上述三点思路与要求，结合制造工厂本身特点，将制定如下措施：1. 建立并严格落实全面质量管理体系:1) 规范各个过程，并不断优化与改进过程，使其环环相扣；2) 进行定期及不定期的内审、管理评审，以确保体系有效运行。
2. 确定目标并分解目标，建议如下：1）设计开发致使失效次数0次，不能因产品设计缺陷造成量产的报废；2）进料合格品率100%；3）制程不良率50PPM；4）成品合格率100%；5）客户投诉0次/月，产品满意度100%。
3. 规范“客户—设计—供方—输入—过程—输出—客户”过程，具体如下：A．规范“客户”过程：1）客户要求识别：a)应充分识别客户要求（包括有形与无形，法律法规要求等）；b)通过管理工具（CTQ），分析并展开客户要求。
2）客户要求评估：a)针对客户要求，结合我司质量管理水平，以确保我司具体客户需求的管理能力；b)通过以往的制造数据为基础，计算出我司制程能力指数，以确定符合预定目标，包括不良率控制在50PPM目标；c)当客户要求与我司质量能力有偏差时，应改善我司质量水平，以确定符合要求。
3）客户要求转化与落实：a) 将客户要求转化为内部要求；b) 展开设计与开发，并进行评审与失效分析；c) 品质验证产品符合情况并完善各类资料后，展开量产。
B．规范“设计”过程：1）应明确“设计”目标，杜绝可能的生产、使用等过程失效，并确保量产过程不因设计原因造成产品的报废；2）规范各个设计开发过程，包括产品设计和开发进行策划和控制、输入、输出、评审、验证、确认、变更的控制；3）利用必要管理工具与手法，以加强对设计与开发阶段控制：a) FMEA（潜在失效模式与后果分析）工具应用；b) DOE（实验设计）工具应用；c) QFD（品质功能展开）工具应用。
