关于不良率控制在50PPM具体措施

关于不良率控制在 50PPM 具体措施将不良率控制在 50PPM 范围内，该目标设定相对较高。

实现该目标，需要公司全体人员的努力，建立全面品质管理系统，导入适用性的先进管理工具，减少并杜绝各个过程变异，方有可能实现，具体建议如下：一、建立全面质量管理体系，规范从 "客户-设计-供方-输入 -过程-输出-客户"管理过程；二、控制变异（品质管理根本是控制变异），所以必须通过各种管理方法减少并杜绝各个过程变异，包括：人、机、料、法、环、测等各类因素，通过系统的方法管理，以达成该目的；三、通过全面导入 6Sigma 管理，以达成预定目标；四、本方案，将依上述三点思路与要求，结合制造工厂本身特点，将制定如下措施：1.建立并严格落实全面质量管理体系 :1）规范各个过程，并不断优化与改进过程，使其环环相扣；2）进行定期及不定期的内审、管理评审，以确保体系有效运行。

2.确定目标并分解目标，建议如下：1）设计开发致使失效次数 0 次，不能因产品设计缺陷造成量产的报废；2）进料合格品率 100%；3）制程不良率 50PPM；4）成品合格率 100%；5）客户投诉 0 次 / 月，产品满意度 100%。

3.规范"客户 -设计 -供方 -输入 -过程 -输出 -客户 "过程，具体如下：A．规范"客户 "过程：1）客户要求识别：a）应充分识别客户要求（包括有形与无形，法律法规要求等）；b）通过管理工具（ CTQ），分析并展开客户要求。

2）客户要求评估：a）针对客户要求，结合我司质量管理水平，以确保我司具体客户需求的管理能力；b）通过以往的制造数据为基础，计算出我司制程能力指数，以确定符合预定目标，包括不良率控制在 50PPM 目标；c）当客户要求与我司质量能力有偏差时，应改善我司质量水平，以确定符合要求。

3）客户要求转化与落实：a）将客户要求转化为内部要求；b）展开设计与开发，并进行评审与失效分析；c）品质验证产品符合情况并完善各类资料后，展开量产。

B．规范 "设计 "过程：1）应明确 "设计 "目标，杜绝可能的生产、使用等过程失效，并确保量产过程不因设计原因造成产品的报废；2）规范各个设计开发过程，包括产品设计和开发进行策划和控制、输入、输出、评审、验证、确认、变更的控制；3）利用必要管理工具与手法，以加强对设计与开发阶段控制：a）FMEA（潜在失效模式与后果分析）工具应用；b）DOE（实验设计）工具应用；c）QFD（品质功能展开）工具应用。

4）进行必要的设计和开发、生产等成本与能力分析；5）输出所需要的相关资料。

C．规范 "供方 "管理：1）设定进料合格目标，确保供方进料合格率100%；2）建立供应商评估和质量控制程序与要求，主要包括：a）供应商基本要求调查；b）样品测试与规格书的承认；c）供应商评估；d）供应商批量交货前标准的沟通与确定；e）进料产品品质（还包括 QCDS）跟进；f）QCDS定期评估；g）供应商管理基本原则（如：至少两个以上同种物料供应商、录入 AVL 原则、淘汰原则、辅导原则等）；h）供应商改善与辅料管理；i）记录保持。

D．规范 "输入 -过程 -输出 "管理：1）进料、制程（首件、巡检、全检）、成品、出货产品品质控制与检验，应控制以下过程：a）检验流程与文件制订（包括控制计划、QC工程图等）；b）检验方法与标准，抽样方案制订；c）检验工具确定；e）检验规格书、图纸、承认书、样品、 BOM 表、客户要求等准备；f）检验人员培训与上岗；h）检验场所、条件提供；i）检验过程的执行与监督，判定与物料重审；j）检验分析、改善、总结；k）导入品质管理工具，对品质状况进行有效监控，及时发现变异；l）记录保持。

2）制订质量标准和确定产品规格，包括：a）应制订产品标准（包括作业指导书、操作指导书、验收标准、QC 工程图、控制计划等），从供方、来料、制程、成品、客户验收等各个环节；b）确定各类产品规格、样品、承认书、图纸等必要的检验依据，以利于检验工作的开展。

3）客诉处理、分析与改善；4）建立不合格品处理程序；5）建立产品标识和可追溯性控制程序。

6）研究质量控制和检验方法；a）全过程标准化工作推行；b）确保质量信息、标准有效传达与实施；c）计量工具控制与应用；d）抽检方法应用；e）标识与区域划分；f）质量责任制与绩效考核的规划与实施。

7）进行工序能力研究；a）工序质量状态分析，包括：* 工序质量状态控制，确保生产过程中质量波动体现是工序质量特性值的波动； *排列图法分析质量状态#因果图法分析质量状态 #相关图法分析质量状态b）控制工序质量* 质量波动的规律*直方图法 *控制图法c）工序能力分析与判断*工序能力分析*工序能力指数 *SPC应用4.控制变异：1）建立事先预防变异的方法：a）采用 APQP（产品质量先期策划与控制计划）方式，对产品所有过程进行先期策划，并制定控制计划。

b）在设计过程中，利用 DOE（实验设计）、FMEA（失效模式与后果分析）、QFD （品质功能展开）、可靠性实验等工具，发展与识别可能造成设计、生产、交付过程变异，提出并制定改善措施，做到事先预防目的。

c）规范供方管理，以系统的管理模式与要求，控制供方来料不良，并进行必要的检验，以达到上线前无不良品状况，做到事先预防为目的。

d）制造过程，采购 SPC统计管理模式，掌握制造过程变异，并及时调整与改进制造过程将要发生的变异。

通过 FMEA（失效模式与后果分析）工具，对制造过程进行全面的失效分析并采取适当的措施，以防止发生变异。

e）采用 PPAP（生产件批准程序），对生产件进行充分确认。

f）规范所有操作过程，应采取必要的防错（防呆）方法，控制人为因素造成的不良。

2）对工序标准化管理，以防止 "人、机、料、法、环、测 " 等因素造成的变异： a）工序是产品形成的基本环节，工序质量是保障产品质量的基础，工序质量对产品质量、生产成本、生产效率有着重要影响。

工序标准化作业对工序质量的保证起着关键作用，工序标准化在工序质量改进中具有突出地位，工序质量受 5M1E 即人、机、料、法、环、测六方面因素的影响，工作标准化就是要寻求 5M1E 的标准化。

b）对 "人"因素控制： *应设定各职位人员素质的要求，以确保本身具备该职位的能力； *在人员入职后，应进行必要的岗前培训，包括公司文化、品质观念与要求、作业操作要求、 ISO管理要求、产品知识、安全等培训，并通过实际考核的方式，以评定该员工上岗能力；* 对特殊工序应明确规定特殊工序操作、检验人员应具备的专业知识和操作技能，考核合格者持证上岗。

*对有特殊要求的关键岗位，必须选派经专业考核合格、有现场质量控制知识、经验丰富的人员担任。

*应制定针对在岗人员年度培训计划，以加强、完善在岗人员的能力；* 通过必要的统计手段，对每个员工进行品质绩效的统计，并进行适当的评比与资罚；*应采取有效的管理监督机制，以监督其对操作要求的执行程度；* 应减少人员的流程，对于人员流动所带来的变异，应进行充分培训并考核合格上方能上岗；* 操作人员能严格遵守公司制度和严格按工艺文件操作，对工作和质量认真负责；* 检验人员能严格按工艺规程和检验指导书进行检验，做好检验原始记录，并按规定报送。

c）对"机"因素控制： *有完整的设备管理办法，包括设备的购置、流转、维护、保养、检定等均有明确规定，并监督其依要求实施；* 设备管理办法各项规定均有效实施，有设备台账、设备技能档案、维修检定计划、有相关记录，记录内容完整准确；* 生产设备、检验设备、工装工具、计量器具等均符合工艺规程要求，能满足工序能力要求，加工条件若随时间变化能及时采取调整和补偿，保证质量要求； *生产设备、检验设备、工装工具、计量器具等处于完好状态和受控状态。

* 应建立各机器适用工艺与产品要求，确保产品与机器对于固有特性匹配度； *对机器任何过程变更，应重新评估该机器适应性，确定符合后方能生产；* 对机器应制作必要的防呆措施（包括安全与品质等），以防止因长期使用或人员因素造成的影响。

d）对 "料"因素控制： *有明确可行的物料采购、仓储、运输、质检等方面的管理制度，并严格执行；*建立进料验证、入库、保管、标识、发放制度，并认真执行，严格控制质量；* 转入本工序的原料或半成品，必须符合技术文件的规定； *所加工出的半成品、成品符合质量要求，有批次或序列号标识； *对不合格品有控制办法，职责分明，能对不合格品有效隔离、标识、记录和处理；*生产物料信息管理有效，质量问题可追溯。

e）对 "法"因素控制： *工序流程布局科学合理，能保证产品质量满足要求，此处可结合精益生产相关成果； *能区分关键工序、特殊工序和一般工序，有效确立工序质量控制点，对工序和控制点能标识清楚；*有正规有效的生产管理办法、质量控制办法和工艺操作文件。

*主要工序都有工艺规程或作业指导书，工艺文件对人员、工装、设备、操作方法、生产环境、过程参数等提出具体的技术要求。

*特殊工序的工艺规程除明确工艺参数外，还应对工艺参数的控制方法、试样的制取、工作介质、设备和环境条件等作出具体的规定。

*工艺文件重要的过程参数和特性值经过工艺评定或工艺验证；* 特殊工序主要工艺参数的变更，必须经过充分试验验证或专家论证合格后，方可更改文件。

* 对每个质量控制点规定检查要点、检查方法和接收准则，并规定相关处理办法。

*规定并执行工艺文件的编制、评定和审批程序，以保证生产现场所使用文件的正确、完整、统一性，工艺文件处于受控状态，现场能取得现行有效版本的工艺文件。

*各项文件能严格执行，记录资料能及时按要求填报。

*大多数重要的生产过程采用了控制图或其它的控制方法。

f）对 "环"因素控制： *有生产现场环境卫生方面的管理制度； *环境因素如温度、湿度、光线等符合生产技术文件要求； *生产环境中有相关安全环保设备和措施，职工健康安全符合法律法规要求； *生产环境保持清洁、整齐、有序，无与生产无关的杂物。

可借鉴5S 相关要求；*材料、工装、夹具等均定置整齐存放；*相关环境记录能有效填报或取得；g）对 "测"因素控制：* 建立测量分析系统（MSA），对重要测量工具与人员进行准确性与精确性评价，以杜绝工具与人的变异；*应规定工艺质量标准，明确技术要求，检验项目、项目指标、方法、频次、仪器等要求，并在工序流程中合理设置检验点，编制检验规程；*按技术要求和检验规程对半成品和成品进行检验，并检查原始记录是否齐全，填写是否完整，检验合格后应填写合格证明文件并在指定部位打上合格标志（或挂标签）； *严格控制不合格品，对返修、返工能跟踪记录，能按规定程序进行处理。