下载文档原格式
收稿日期:2003-02-15谭永忠:(1968)),1991年毕业于华东理工大学石油加工专业,工程师,现从事炼油技术工作。
镇海对二甲苯联合装置工艺技术特点谭永忠(镇海炼化公司炼油五部,浙江宁波315207)摘 要 镇海炼化45万t/a 对二甲苯联合装置采用法国IFP 的ELUXYL工艺,本文介绍该装置的工艺技术特点。
关键词 对二甲苯 E LUX YL 工艺技术 特点[中图分类号]TQ241.1+3 [文献标识码]A [文章编号]1003-6490(2003)02-0050-040 引 言对二甲苯作为聚酯工业的基本原料,其市场需求一直保持增长势头。
国内企业的PX 生产基本上与下游加工相配套,自产自用,商品流通量不大。
但随着聚酯工业的强劲发展,PX 需求将有较大的增幅,为满足国内市场日益增长的需求,增加PX 产量是在必行。
镇海45万t/a PX 联合装置是镇海炼化公司800万t/a 炼油工程中的一个项目,其对二甲苯产品主要为仪征化纤的扩建PTA 项目提供原料。
镇海45万t/a PX 联合装置是国内单系列规模最大的装置,采用国内与国外先进技术相结合的组合工艺技术方案,吸附分离选择了法国石油科学研究院(IFP)的ELUXYL 工艺技术;异构化采用了北京石油化工科学研究院开发的SKI-400型催化剂及操作参数。
吸附分离、异构化和二甲苯精馏3套工艺物流联系紧密的装置统一由法国IFP 提供工艺包,由中国石化洛阳石油化工工程公司(LPEC)负责工程设计。
本文将简要介绍对二甲苯联合装置工艺技术特点。
1 装置介绍1.1 装置组成PX 装置由对二甲苯吸附分离部分、二甲苯异构化部分、二甲苯精馏部分及联合装界区内配套的公用设施组成。
其目的产品为45万t/a 对二甲苯和4.5万t/a 邻二甲苯(流程见图)。
对二甲苯吸附分离部分的目的是利用选择性吸附剂和解吸剂在模拟移动床内将C 8芳烃中的对二甲苯与其它三种同分异构体分离,以达到生产高纯度对二甲苯的目的。
对二甲苯生产装置吸附分离塔管道的设计
司冠飞;王遂锋
【期刊名称】《炼油技术与工程》
【年(卷),期】2017(047)005
【摘要】对二甲苯是重要的芳烃产品,是聚酯工业的基础原料.在进行管道工程设计阶段,吸附分离塔的管道布置又是装置管道设计的核心部分.以某对二甲苯生产装置为例,对Eluxyl吸附分离工艺中吸附塔设备的特征、吸附分离构架设计特点等相关要素进行了介绍,着重阐述了吸附分离塔10路敷塔总管、120路敷塔分支管、24路床层连通管和2路泵-塔循环管的布置特点.指出了吸附分离塔关键管道布置的重点、难点和注意事项,以期对后续同类装置的设计提供借鉴.
【总页数】4页(P42-45)
【作者】司冠飞;王遂锋
【作者单位】中石化洛阳工程有限公司,河南省洛阳市471003;中石化洛阳工程有限公司,河南省洛阳市471003
【正文语种】中文
【相关文献】
1.ELUXYL对二甲苯吸附分离工艺吸附塔管道的设计 [J], 强霄航;曹森
2.二甲苯吸附分离-异构化组合工艺生产高纯度间二甲苯 [J], 赵毓璋;杨健
3.基于有限元法的二甲苯吸附塔底封头补强设计及应力分析 [J], 郜杰;耿鲁阳;巩建鸣
4.二甲苯吸附分离装置吸附塔压力控制的优化 [J], 王长军; 刘晓云
5.分壁精馏塔分离对二甲苯吸附抽出液的工艺分析 [J], 郭艳姿
因版权原因，仅展示原文概要，查看原文内容请购买。
大型对二甲苯装置的节能设计与优化发布时间：2023-01-17T01:21:48.021Z 来源：《中国科技信息》2022年18期作者：曹宇辉[导读] 二甲苯作为石油化工企业的重要材料之一曹宇辉中国石油化工股份有限公司天津分公司天津市 300270摘要：二甲苯作为石油化工企业的重要材料之一，随着社会经济的发展生产过程中的用量也呈逐年增加的趋势，因此，针对二甲苯装置如何进行节能改造优化已经成为解决该问题的主要研究方向。
本文简要阐述如何通过换热网络改造、低温热改造、减排改造设计、装置能耗优化实现对二甲苯装置节能改造优化措施的合理研究，以期能够为提升企业经济效益提供有效参考。
关键词：二甲苯装置；装置改造；优化设计引言：作为石油化工企业生产过程中的必备材料，二甲苯的用量在不断满足实际需求过程中正在呈持续上升的趋势。
在众多影响因素中，二甲苯装置是最主要的对象，毕竟，二甲苯装置兼具结构复杂、工艺繁琐等特点。
若不能对其进行合理的节能改造优化，依旧很难解决石油化工企业生产二甲苯期间的大量能源消耗问题。
由此可见，如何对二甲苯装置进行节能改造优化是当前必须迫切需要重视的方面。
一、换热网络改造换热网络在石油化工企业实际生产过程中为产生高能量损耗的主要源头之一，具体表现在处理重芳烃时会出现高温情况，此时需要冷却器发挥作用。
然而换热网络夹点中并未设置冷却器或者安装的数量不充足，导致无法达到有效降温或降温效果不明显的问题。
在这种情况下，大量热能难以得到充分回收利用，造成的能量浪费问题也随着生产过程的开展而不断增加。
或者对于升降温需求较高的异构化单元，执行期间产生持续能量消耗也极为明显。
针对此类问题，对换热网络的改造应当在详细掌握二甲苯装置结构和运行状态的前提下予以开展，便于保证能够有效控制能量损耗问题。
例如，为了保证能够合理控制脱庚烷塔的温度，可通过安装热换器的方式来实现，也就是在进料位置、塔顶气安装热换器，便于保证塔顶气相能够得到充分回收的同时，也能起到改变塔底物料温度的作用，通常温度可上升至125℃[1]。
年产10万吨甲苯甲醇烷基化制对二甲苯反应器设计年产10万吨甲苯甲醇烷基化制对二甲苯反应器设计1. 引言甲苯甲醇烷基化制对二甲苯是一种重要的化学反应过程，用于生产对二甲苯，这是一种具有广泛应用的有机溶剂和化工原料。
为了实现年产10万吨的目标，反应器设计是至关重要的环节。
本文将深入探讨甲苯甲醇烷基化制对二甲苯反应器设计的关键因素和最佳实践。
2. 反应器类型选择在选择反应器类型时，应考虑反应物固相浓度、催化剂性质和反应热等因素。
常见的反应器类型包括固定床反应器、流化床反应器和批式反应器。
对于年产10万吨的大规模生产，固定床反应器是较为合适的选择，因为它具有较高的转化率和较低的催化剂损失。
3. 反应器尺寸确定反应器的尺寸确定需考虑到反应物料的质量流率、反应速率和停留时间。
反应物料质量流率可以通过年产量和反应物的摩尔质量计算得出。
反应速率可通过实验或已有文献数据获得，反应物停留时间可以根据反应速率和需要达到的转化率来估算。
4. 催化剂选择和加载催化剂选择和加载量直接影响反应效率和催化剂使用寿命。
催化剂应具有高选择性、活性和稳定性，以确保高转化率和较低的副反应生成物。
在选择催化剂载体时，应考虑其表面积和孔隙结构，以提高催化剂的容量和反应效果。
5. 反应温度和压力控制反应温度和压力对于反应速率和选择性起着重要作用。
过高的温度可能导致副反应的发生，而过低的温度会降低反应速率。
压力的选择应综合考虑催化剂活性和稳定性，以达到最佳的反应条件。
6. 反应器安全性设计在设计过程中，必须考虑反应器的安全性。
应选择耐腐蚀和高温材料来确保反应器的稳定性和可靠性。
应设置适当的温度和压力传感器以实时监测反应器的工作状态，并配备安全出口以应对突发情况。
7. 回顾与总结甲苯甲醇烷基化制对二甲苯反应器设计涉及反应器类型选择、尺寸确定、催化剂选择和加载、反应温度和压力控制以及反应器安全性设计等多个方面。
通过合理设计和优化操作条件，可以实现年产10万吨甲苯甲醇烷基化制对二甲苯的目标。
国内外消息我国已建成７套ＭＴＯ生产装置日前，宁夏宝丰能源集团有限公司１．８Ｍｔ／ａ甲醇制烯烃（ＭＴＯ）装置投料试车一次成功，成功产出合格的聚乙烯和聚丙烯。
从２０１０年８月至今，我国投入运行的工业化大型ＭＴＯ装置已达７套，煤制聚乙烯和煤制聚丙烯产能将分别占到１２％、１８％的市场份额。
这标志着我国具有自主知识产权的ＭＴＯ技术已成熟，产业化规模远远走在世界前列。
宝丰ＭＴＯ项目总投资１４１．５亿元，总体设计及甲醇装置由天辰院设计，ＭＴＯ装置由洛阳院设计，聚乙烯和聚丙烯由ＳＥＩ设计，其中ＭＴＯ采用的是中科院大连化物所的ＤＭ ＴＯ工艺。
本项目利用宝丰能源循环工业基地一、二期焦炉废气，甲醇弛放气进行资源综合利用，通过干粉煤加压气化补碳生产粗甲醇中间产品。
甲醇制烯烃采用ＤＭＴＯ技术，生产规模为０．６Ｍｔ／ａ聚烯烃，其中主产品为０．３Ｍｔ／ａ聚乙烯、０．３Ｍｔ／ａ聚丙烯，副产品为硫磺和混合Ｃ４、Ｃ５等。
宝丰煤制烯烃项目非常注重国内自有专利产品技术的应用，其中烯烃分离单元中使用的除氧剂、阻聚剂、抑制剂等化学助剂全部实现了国产化，打破了以往国内ＭＴＯ装置开工时采用进口化学助剂的惯例，不仅节约生产成本，而且为我国自主成套ＭＴＯ技术奠定了基础。
我国乙二醇银催化剂国际领先由北京化工研究院燕山分院研制的高选择性ＹＳ－８８１０银催化剂已在上海石化２号ＥＯ／ＥＧ（环氧乙烷／乙二醇）装置上使用，选择性保持在８８％以上，催化剂选择性、汽包温度等指标达到了世界先进水平，催化剂活性和乙二醇产品质量达到国际领先水平。
目前，国内ＥＯ／ＥＧ生产装置超过３０套，并呈现大型化趋势。
在ＹＳ－８８１０银催化剂开发出来之前，这些装置所用的高选择性银催化剂全部依赖进口，价格昂贵。
为了打破国外垄断，北化院燕山分院早在１９９７年就开始研制高选择性银催化剂，通过多年研究，催化剂的选择性虽然达到了８８％，但因为催化剂寿命问题，始终无法工业应用。
２０１６年我国苯乙烯产能增幅为５％虽然２０１４年苯乙烯装置整体盈利情况较去年大幅缩水，但据安迅思跟踪，目前仍有不少前期通过审批的苯乙烯新项目处于建设中。
年产10万吨甲苯甲醇烷基化制对二甲苯反应器设计年产10万吨甲苯甲醇烷基化制对二甲苯反应器设计在石化行业，甲苯甲醇烷基化制对二甲苯是一项重要的工艺过程。
对二甲苯是一种用于合成各种有机化学品的重要原料，设计一台高效、稳定的反应器对于确保生产过程的顺利进行至关重要。
本文将深入探讨年产10万吨甲苯甲醇烷基化制对二甲苯反应器的设计要点和关键问题。
一、反应器的选择和设计原则1. 反应器的选择根据甲苯甲醇烷基化制对二甲苯的反应特性，一般选择液相床反应器作为主要工艺设备。
液相床反应器有较高的反应效率和产能，并能够实现连续运行，适用于大规模生产。
2. 反应器的设计原则设计甲苯甲醇烷基化制对二甲苯反应器时，需要考虑以下几个原则：（1）高反应转化率：反应转化率是评价反应器性能的重要指标之一，反应器的设计应当力求提高甲苯和甲醇的转化率，从而提高对二甲苯的产量。
（2）保持恒定的反应温度：反应温度对反应速率和产物的选择性有重要影响。
在反应器的设计中，应考虑采用恒温控制方式，以确保反应温度的稳定性。
（3）有效的混合和传质：甲苯和甲醇在反应中需要充分混合和传质，以保证反应的快速进行。
在设计中，需合理选择搅拌方式和反应器的结构，以提高传质效果。
（4）合适的反应器容积：反应器容积的选择需要综合考虑产能、反应速率和反应时间等因素，以满足年产10万吨甲苯甲醇烷基化制对二甲苯的需求。
二、关键问题与解决方法1. 选择催化剂催化剂是甲苯甲醇烷基化制对二甲苯反应的关键因素之一。
在选择催化剂时，应考虑其对甲苯和甲醇的选择性和活性。
常用的催化剂包括ZSM-5分子筛、H-ZSM-5等。
根据生产规模和经济效益，选择催化剂的种类和载体，确保其在工业生产中的稳定性和高效性。
2. 温度控制温度对反应速率和产物选择性有重要影响。
在实际生产中，应采取有效的措施确保反应器温度的稳定性，如使用恒温槽、采用合适的冷却方式等。
还需要配备温度传感器和控制系统，实时监测和调节反应温度。
对二甲苯装置的设计优化和节能措施摘要：某炼化600 kt/a 对二甲苯联合装置采用独立自主的技术建成。
吸附分离单元采用模拟移动床技术，使用RAX-3000 吸附剂和对二乙苯解吸剂，单程收率和产品纯度，可以最大限度地利用原料多产PX，能耗水平较同类装置比取得了显著的节能效果。
本文分析了二甲苯装置的设计优化和节能措施。
关键词：二甲苯装置；设计优化；节能措施；对二甲苯（PX）是一种重要的基本有机化工原料，主要用于生产精对苯二甲酸（PTA），进而生产聚酯。
如何通过新技术的应用，对现有PX生产装置进行节能与扩能改造，既满足PX市场需求又能提高企业经济效益，已成为一项重要的研究课题。
一、二甲苯装置的设计优化1.二甲苯塔高度集成的热联合。
对二甲苯装置在用能方面的重要特点是其分离换热系统网络的关联性较强。
二甲苯塔塔底再沸加热炉为整个装置精馏塔塔底再沸系统的热联合中心。
其中，以二甲苯塔顶汽相（1.37MPa，275℃）作为塔底再沸热源的塔有邻二甲苯塔、抽余液塔、抽出液塔和成品塔，以二甲苯塔底液相（1.52MPa，318 ℃）热交换供热的精馏塔有歧化汽提塔、重芳烃塔、抽出液塔、解吸剂再蒸馏塔、脱庚烷塔以及二甲苯单元白土塔的进料预热换热器。
2.0.45MPa低压蒸汽发电。
吸附分离装置抽余液塔顶蒸汽发生器可产0.45MPa 的低压饱和蒸汽121 t/h，抽出液塔顶蒸汽发生器可产0.45MPa 的低压饱和蒸汽41 t/h。
以上两个蒸汽发生器产的蒸汽和歧化装置甲苯塔顶送出的14.1 t/h 蒸汽共计176.1 t/h，一起送至二甲苯重热炉的对流段过热至185 ℃，过热后的蒸汽分别有163 t 用于低压蒸汽发电，设计发电量达20000 KW•h-1；5.9 t供给歧化循环压缩机透平驱动以及6.9 t 用于除氧器中给凝结水除氧产生除氧水供给蒸汽发生器产生低压饱和蒸汽。
3.设备及操作优化。
装置设备主要有加热炉、塔器、反应器、换热器、机泵、压缩机等，通过采用单元强化手段提高单元设备的能量利用效率。
化工原理课程设计苯对二甲苯分离结构设计一、课程设计题目苯和二甲苯物系分离系统的设计二、课程设计内容（含技术指标）生产能力：6000吨/年（每年按300天生产日计算）原料状态：苯含量45%（wt%）；温度：25℃；压力：100kPa；泡点进料；分离要求：塔顶馏出液中苯含量90%（wt%）；塔釜苯含量2%（wt%）操作压力：100kPa其它条件：塔板类型：浮阀塔板；塔顶采用全凝器；R=1.6R m2.具体设计内容和要求（1）设计工艺方案的选定（2）精馏塔的工艺计算（3）塔板和塔体的设计（4）水力学验算（5）塔顶全凝器的设计选型（6）塔釜再沸器的设计选型（7）进料泵的选取（8）绘制流程图（9）编写设计说明书（10）答辩三、进度安排四、基本要求教研室主任签名：2011年10 月14 日摘要：根据任务要求，本塔在100KPa压强下，苯和对二甲苯的分离操作，年处理量为6000吨(按300天计)，查阅相关资料，初步确定分离方法、流程、以及设备、操作条件，查阅相关物理数据，制作相关曲线图，由原料组成和塔顶、塔釜组成通过物料衡算来确定产量、釜液量、最小回流比及回流比，继而得到精馏段，提馏段的操作线方程，并结合经验值通过计算来确定塔的理论塔板数和实际塔板数，进料板位置，以及全塔效率，进而得出塔的工艺尺寸，然后根据流体力学验算，来确定各工艺尺寸是否均符合要求，符合要求之后，再确定本塔的负荷性能图及其附属设备，完成工艺流程图（CAD图纸，手工图纸各一份），进而完成设计任务。
关键词：精馏塔精馏段提馏段塔板目录：第一章绪论1.1分离方法的选择-——精馏1.2流程设计1.3设备初选1.4操作条件第二章精馏塔工艺计算2.1基础数据2.2 物料衡算第三章精馏塔主要工艺尺寸的设计3.1塔的工艺条件及物性数据3．2 精馏塔主要工艺尺寸计算第四章附属设备与接管的选取4.1原料液预热器的设计4.2塔顶冷凝热负荷及冷却水用量4.3塔底再沸器热负荷及水蒸气用量4.4进料泵的选取4.5主要接管尺寸的选取第一章绪论1.1分离方法的选择-——精馏蒸馏分简单蒸馏、平衡蒸馏（闪蒸）、精馏和特殊蒸馏较易分离的物系或对分离要求不高——简单蒸馏或闪蒸较难分离——精馏很难分离的或者用普通精馏方法不能分离——特殊精馏1.2流程设计1.3设备初选塔板类型——浮阀塔泡罩塔板。
