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对二甲苯（PX）生产工艺及其危险性对二甲苯是一种重要的基础有机化工原料。
以混合二甲苯为原料，选取美国环球油品公司（UOP）生产技术，简单介绍了对二甲苯的主要生产工艺技术流程。
从对二甲苯生产工艺各阶段、开停车、检维修等方面对对二甲苯生产中的危险性进行了分析，有助于提高工艺安全生产水平和企业安全管理，促进企业安全生产。
标签：对二甲苯；生产工艺；危险性；安全生产对二甲苯（PX）是现代工业生产中的一种重要的基础有机化工原料，主要作为对二甲苯（PTA）、对苯二甲酸二甲酯（DMT）等的原料使用，从而用来生产聚酯材料。
不仅如此，对二甲苯还在涂料、医药、香料、杀虫剂以及油墨等的生产行业也有广泛的应用，具有很好的应用前景。
由此可见，对二甲苯在已成为化工生产中不可或缺的原料，与我们的生活息息相关。
但近年来，随着我国下游产品（比如PTA）的生产量快速增产，对其的需求量也大幅提高，而由于种种原因，我国的PX产量已远不能满足于现有需求量，只能依靠进口来维持生产。
1对二甲苯生产工艺技术现在全球美国环球油品公司（UOP）和法国Axens公司拥有整套且比较成熟的对二甲苯生产工艺技术，2011年我国拥有了自主知识产权的对二甲苯整套生产技术。
其中UOP是世界领先的芳烃生产工艺技术供应商，截至2014年，UOP 已经为100多套联合成套装置和700多套单独芳烃生产工艺装置发布了许可。
本文主要以混合二甲苯为原料，装置采用无歧化流程，即由二甲苯精馏、异构化、产品分离三个单元组成。
其中二甲苯精馏是通过精馏除去混合二甲苯原料中除二甲苯之外的其它组分；异构化是将精馏后二甲苯中的1，2-二甲苯（邻二甲苯）、1，3-二甲苯（间二甲苯）和乙苯转化为1，4-二甲苯（对二甲苯），最大限度地生产需要的PTA原料；PTA原料分离是将异构化产物中的1，4-二甲苯与反应后还存在的1，2-二甲苯和1，3-二甲苯等进一步分离，从而得到纯度符合要求的1，4-二甲苯。
px生产工艺流程PX（聚二甲基苯乙烯）是一种生产聚酯纤维的重要化工原料，它具有优异的物理性质和化学稳定性。
PX的生产工艺流程一般包括原料处理、氧化脱氢、精制蒸馏、溶剂萃取等步骤。
原料处理是PX生产的第一步，主要是对原料苯的处理。
苯经过粗苯加自由基聚合反应制得环己烷，再经过脱烃和精制后得到精苯。
经过精制的苯进入下一步的氧化脱氢反应。
氧化脱氢是PX生产的关键步骤。
在高温高压下，为了将苯分解为苯乙烯和甲苯，需要使用催化剂。
催化剂一般采用金属铜和铁的化合物，通过加热使催化剂处于活性状态。
经氧化脱氢后，得到的产物中含有苯乙烯、甲苯和苯。
为了分离出所需的PX，需要进行精制蒸馏。
精制蒸馏过程中，通过逐步减压的方法，将PX从甲苯和苯中分离出来。
PX的蒸馏温度较高，需要控制好温度和压力，避免产生副产物。
精制后的PX进入下一步的溶剂萃取过程。
溶剂萃取是一种将PX与杂质分离的方法，常用的溶剂为苯和二甲苯。
通过溶剂的选择性萃取，将残余的苯、甲苯和其他杂质分离出来，得到纯度高的PX。
经过以上步骤，最终得到的PX可以用于生产聚酯纤维。
PX作为聚酯纤维的原料，具有良好的染色性能和耐磨损性能，广泛应用于纺织、塑料制品等方面。
在PX生产过程中，需要严格控制温度、压力和反应时间等参数，确保产品质量。
同时还要注意安全生产，避免因操作不当导致事故发生。
总之，PX的生产工艺流程包括原料处理、氧化脱氢、精制蒸馏、溶剂萃取等步骤。
通过这些步骤的精密操作，可以得到纯度高的PX，为聚酯纤维的生产提供良好的原料基础。
px生产工艺流程
PX（聚对苯二甲酸乙二酯）是一种重要的化学原料，广泛应
用于塑料、纺织、涂料等行业。
其生产工艺流程主要包括原材料准备、聚合反应、脱除水分和纯化等步骤。
首先，原材料准备阶段。
PX的原材料主要是对二甲苯和对苯
二甲酸。
对二甲苯是由石油加工过程中获得的副产物，对苯二甲酸则可通过对二甲苯进行氧化反应获得。
这两种原材料需要被提纯，去除其中的杂质和不纯物。
其次，聚合反应阶段。
在这一步骤中，对苯二甲酸和对二甲苯经过酯化反应生成聚合物。
具体反应条件需要严格控制，如温度、压力和催化剂的选择等。
聚合反应是一个可逆反应，需要通过适当的工艺措施来促进产物的生成。
然后，脱除水分阶段。
由于聚合反应中产生的水分会影响到产物的纯度，因此需要将反应混合物中的水分脱除。
通常采用蒸汽脱水或分子筛吸附等方法来实现。
最后，纯化阶段。
在这一步骤中，对混合物进行物理或化学方法的处理，以获得纯净的PX产品。
常用的纯化方法包括蒸馏、结晶、吸附和脱色等。
其中，蒸馏是最常用的方法，通过升华、真空蒸馏等工艺将PX分离出来。
整个生产工艺流程中，需要注意的是控制反应条件以及选择合适的原材料和催化剂。
另外，产品的纯度和质量也是一个关键的指标，需要通过合适的纯化方法来保证。
总的来说，PX的生产工艺流程包括原材料准备、聚合反应、脱除水分和纯化等阶段。
这些步骤需要严格控制和合理操作，以确保生产出高质量的PX产品。
对二甲苯工艺技术与生产二甲苯是一种常用的有机溶剂，广泛应用于化学工业、合成纤维、杂义工业和农药等领域。
目前，二甲苯的生产主要采用二甲苯法和苯甲醛法两种工艺。
二甲苯法是目前应用较广泛的二甲苯生产工艺。
该工艺的原料是苯和甲苯，通过二甲苯化反应生成二甲苯。
具体的反应过程包括苯和甲苯的气相反应、生成间苯甲基与体相反应、间苯甲基的气相脱氢反应等步骤。
二甲苯法的优点是反应条件温和、反应速度快，并且可以高效地转化苯和甲苯为二甲苯。
但该工艺的能耗较高，废水处理较麻烦。
苯甲醛法是另一种二甲苯生产工艺。
该工艺的原料是苯和甲醛，通过甲醇与甲醛的羟甲基化反应生成苯甲醛，然后再进行间甲醛化反应生成二甲苯。
该工艺的优点是能耗较低，废水处理相对简单，而且可以从苯和甲醛的低价原料中直接制得高附加值的二甲苯。
但该工艺的反应条件较苛刻，且反应速度较慢。
在二甲苯的生产中，处理废气和废水是重要的环保问题。
废气处理通常采用吸附和蒸汽回收的方法。
吸附装置利用活性炭吸附废气中的二甲苯，然后进行再生，以实现二甲苯的回收利用。
同时，将二甲苯净化后可以用于发生蒸汽回收，减少能耗和环境污染。
废水处理主要采用生物处理和物理化学处理相结合的方式。
生物处理采用生物滤池和好氧生物处理法去除废水中的有机物质，物理化学处理采用沉淀、吸附、过滤等方法去除废水中的悬浮物和杂质。
除了环保问题，二甲苯生产中还存在一些技术难题。
例如，在二甲苯法中，苯和甲苯的气相反应速率较快，而间苯甲基和间甲醛的气相脱氢反应速率较慢，这导致了二甲苯法的产率较低。
研究人员通过催化剂的选择和改良反应条件等方法，尝试提高反应速率和产率。
此外，苯甲醛法中间产物苯甲醛的选择性生成也是一个关键问题。
研究人员通过改变催化剂的组成和优化反应条件等方法，努力提高苯甲醛的选择性。
总之，二甲苯是一种重要的有机溶剂，在许多领域中都有广泛应用。
二甲苯的生产工艺主要有二甲苯法和苯甲醛法两种，二甲苯法具有反应速度快的优点，而苯甲醛法具有能耗低的优点。
PX（对二甲苯）生产工艺PX主要来自石油炼制过程的中间产品石脑油，经过催化重整或者乙烯裂解之后获得重整汽油、裂解汽油，再经过芳烃抽提工艺得到混合二甲苯，然后经吸附分离制取。
目前国际上典型的PX生产工艺主要有美国UOP公司与法国IFP开发的生产工艺，国内中国石化在2011年也攻克了PX的全流程工艺难关，成了主要的PX技术专利商之一。
这些工艺都已攻克了安全生产和环保关，能够保证PX在安全的环境中生产。
运用这些先进技术，人类在PX的生产历史上，至今为止没有发生过一件对环境、居民造成严重危害的重特大污染事故。
我国从上世纪70年代引进PX生产技术以来，生产PX已有30多年的历史，直到目前，国内13家PX企业没发生过任何生产事故及严重的污染事件。
1、关于PX对二甲苯（PX）是一种重要的有机化工原料，主要用它可生产精对苯二甲酸（PTA）或对苯二甲酸二甲酯（DMT），PTA或DMT再和乙二醇反应生成聚对苯二甲酸乙二醇酯（PET），即聚酯，进一步加工纺丝生产涤纶纤维和轮胎工业用聚酯帘布，PET树脂还可制成聚酯瓶、聚酯膜、塑料合金及其它工业元件等，除此之外，PX还用来做溶剂及生产医药、香料。
基本的行业产业链为：原油→石脑油→混二甲苯（MX）→对二甲苯（PX）→对苯二甲酸（PTA）→聚脂→纺织品等。
2、生产对二甲苯的原料对二甲苯的原料主要是混二甲苯（MX），混二甲苯是由对二甲苯、邻二甲苯及间二甲苯组成，而混二甲苯过去主要来自于炼焦工业，现在主要来自石脑油的催化重整，或炼油的C6+重整生成油。
其次，苯、甲苯等芳烃可以通过烷基化反应，歧化反应生成对二甲苯。
由于石油产业链上原料的限制，以煤炭为原料，通过煤制甲醇，甲醇制芳烃，芳烃分离提取对二甲苯，煤炭或者甲醇也将成为生产对二甲苯的原始原料之一。
3、石化工业生产对二甲苯的主要工艺路线重整油和裂解加氢汽油中抽提一直以来是生产PX的主要工艺路线，由于PX需求量日益增长，用此工艺来生产PX已远不能满足需求。
px工艺技术PX工艺技术是一种通过聚合物化学反应将二甲苯中的芳香烃转化为聚对苯二甲酸酯（PET）的工艺。
PX（乙二酸二甲酯）是PET生产中的主要原料。
PX工艺技术的发展，不仅提高了PET的生产效率和质量，还降低了生产成本。
PX工艺技术的主要步骤包括：原料准备、催化剂制备、反应过程控制和产品分离纯化等。
在原料准备阶段，需要对乙二酸和二甲醇等原料进行准备和配比。
催化剂制备是将金属盐和有机酸混合，制成PX反应中所需的复合催化剂。
反应过程控制主要是控制反应温度、压力和催化剂的添加量等参数，以保证反应的有效进行。
产品分离纯化是将反应后的混合物经过蒸馏、萃取和晶须析出等处理步骤，将PET纯化为高纯度的产品。
PX工艺技术的发展取得了不少重要成果。
首先，用新型催化剂制备PX反应的研究取得突破，提高了反应的效率和选择性。
新型催化剂不仅提高了反应的转化率，还降低了反应温度和压力，减少了能源消耗。
其次，反应过程中分离纯化技术的改进，使得产品纯度得到了提高。
例如，采用蒸馏塔和离子交换树脂等分离纯化设备，提高了产品的纯度和产量。
此外，PX工艺技术的改进还减少了副产物的生成，提高了资源利用率和环境友好性。
PX工艺技术的应用前景广阔。
PET作为一种重要的高分子材料，在塑料、纤维和包装等领域有着广泛应用。
随着全球塑料需求的增加和环保意识的提高，PX工艺技术将更受关注。
未来，我们可以进一步优化PX工艺技术，降低生产成本，提高产品质量和产能。
同时，我们还可以发展新型PX工艺技术，开发更高效、环保的生产方法。
综上所述，PX工艺技术是将二甲苯转化为PET的一种重要工艺。
该技术的不断发展和改进，提高了生产效率、降低了生产成本，并提高了产品纯度和产量。
PX工艺技术的应用前景广阔，为塑料工业的发展做出了重要贡献。
我们应当在研究和应用中进一步探索和创新，推动PX工艺技术的发展。
对二甲苯的生产工艺
二甲苯是一种重要的有机化工原料，广泛应用于化工、医药、农药、香料等领域。
一般来讲，二甲苯的生产工艺主要包括以下三步：
1. 碳氢化合物的选择性氧化反应，得到二甲苯的前驱体苯甲醛。
2. 苯甲醛在氢气存在下加氢还原成为二甲苯。
3. 二甲苯经过加热蒸馏、精制等过程，得到高纯度的二甲苯成品。
其中，碳氢化合物的选择性氧化反应，一般采用乙酸法、甲酸法、气相氧化法等，其中甲酸法是目前应用最广泛的方法。
这种方法可以通过加热经过氧化反应后生成的甲酸分解而释放出氧气，从而实现循环反应，节约原料。
关于二甲苯的还原反应，主要采用高压氢气催化还原法，即在氧化钴或氧化铁的催化下，在高压氢气的作用下将苯甲醛还原为二甲苯。
该方法还具有高效、催化剂寿命长等优点。
至于二甲苯的加工和精制，主要包括蒸馏、减压蒸馏、萃取等工艺，以确保成品的高纯度和稳定性。
PTA生产技术及工艺流程简述PTA（聚对苯二甲酸丙二酯）是一种重要的合成聚酯纤维原料，广泛应用于纺织工业。
PTA的生产技术及工艺流程主要包括下列步骤：1. 原料准备：PTA的主要原料是对二甲苯（PX，P－xylene）和空气中的氧气。
PX是由石油提炼或液化天然气分离中获得的。
PX需进行精制处理，如脱气、脱硫等。
同时，空气也需通过压缩和净化处理。
2.氧化：PX在高温下与空气进行氧化反应生成对苯二甲酸（PTA）。
氧化反应需要在特定的高温、高压和催化剂的存在下进行。
常用的催化剂是金属砷酸铂（Pt/As2O3），它能促进PX与空气中氧气的反应，提高反应速率和选择性。
3.分离：氧化反应后，产生的反应物包括PTA、醛、酸等。
醛和酸是杂质，需通过中和和水洗的方式进行分离和去除。
PTA则通过降温和减压操作使其从气相转化为固体，后经过过滤和干燥处理，得到纯净的PTA产品。
4.回收：在分离和净化过程中，醛和酸可以回收利用。
醛通过还原反应可以转化为PX，再次用于氧化反应。
酸则经过进一步的处理，可以得到其他化工产品。
5.后续加工：PTA产品经过上述步骤处理后，可用于生产聚酯纤维。
PTA与乙二醇（EG）通过聚酯化反应生成聚对苯二甲酸乙二酯（PET）。
PET纤维具有优良的物理性能和织物性能，广泛应用于纺织行业。
总结来说，PTA的生产技术及工艺流程主要包括原料准备，氧化反应，分离，回收和后续加工。
该工艺流程能够高效地将PX转化为PTA，并将PTA用于聚酯纤维的生产，满足纺织工业对纤维原料的需求。
uop px工艺流程咱先来说说uop px是啥吧。
其实呢，它就是对二甲苯的一种生产工艺。
这个工艺在化工领域可是相当重要的哦。
在这个工艺流程里，原料的准备那是第一步。
就好像我们做饭得先把食材准备好一样。
这个原料呢，主要是一些含有芳烃的混合物，比如说石脑油啦之类的。
这些原料要经过一系列的预处理，把那些杂质尽可能地去掉。
这就好比我们洗菜，得把脏东西都弄掉，这样做出来的“菜”才好吃嘛，哈哈。
然后呢，就进入到反应的环节啦。
这个反应可是整个工艺流程的核心部分呢。
在特定的反应器里，原料在催化剂的作用下发生反应。
这个催化剂就像是一个神奇的小助手，它能让反应按照我们想要的方向进行。
反应的时候，各种分子就像是一群小伙伴在做游戏，互相碰撞、组合，最后变成我们想要的对二甲苯。
不过这个反应可没那么简单，要控制好温度、压力还有反应物的浓度等好多条件呢。
就像我们照顾小宠物，得把环境弄得舒舒服服的，小宠物才能健康成长呀。
反应完了之后呢，就是产物的分离和提纯啦。
这就像是从一群小伙伴里把我们最想要的那个小伙伴找出来。
对二甲苯要从反应后的混合物里分离出来，这个过程需要用到一些特殊的设备，像精馏塔之类的。
这些设备就像是一个个小关卡，把不同的物质分开来。
经过层层的分离和提纯，最后才能得到高纯度的对二甲苯呢。
得到对二甲苯之后，也不是就大功告成啦。
还得对产品进行最后的检测和包装等操作。
要确保这个对二甲苯的质量是符合要求的。
这就像是我们做完一件艺术品，还得检查检查有没有瑕疵一样。
而且呀，这个工艺流程也在不断地发展和改进。
科学家和工程师们就像一群勤劳的小蜜蜂，不断地寻找更好的催化剂，优化反应条件，提高产品的质量和产量。
这也是为了满足我们不断增长的需求呀。
对二甲苯（PX）生产工艺技术1.主要的技术是轻烃制芳烃工艺、甲苯歧化和烷基转移技术以及芳烃的分离技术。
2.对二甲苯抽提法生产工艺技术有美国ＵＯＰ（环球油品公司）的ＩＳＯＭＡＲ和ＰＡＲＥＸ工艺；法国ＡＸＥＮＳ（艾克森斯）的ＥＬＵＸＹＬ工艺；美国ＥＸＸＯＮＭＯＢＩＬ（埃克森美孚）化学的ＸＹＭＡＸ工艺。
PX通常由一体化重整装置/混合二甲苯回收路线以及甲苯的选择性歧化来生产。
甲苯的甲基化路线是有望增加PX产量的第三种工艺路线，目前世界上还没有大规模的商业生产装置问世，主要是这类装置的经济效益要取决于是否与大规模的甲醇装置配套。
这种方法的吸引力是收率要比传统的甲苯歧化工艺高一倍。
3.采用沸石分子筛，可从其他二甲苯单体中分离出对二甲苯(PX)。
对二甲苯(PX)、间二甲苯(MX)、邻二甲苯(OX)的分子大小不同，因此可以采取措施，将较小的PX分子从MX和OX中分离出来。
在目前的PX生产工艺中，主要采用吸附／分离的方法得到PX，但这种方法工艺复杂，投资较大。
沸石分子筛工艺路线较为简单，而且有可能显著降低PX的生产成本。
NGK采用孔径为0．5～0．6nm的 I(沸石)型膜，这一尺寸与二甲苯的分子尺寸大致相同。
这种膜很薄，但避免了有沸石结晶体这一缺陷，并已证明，采用这种膜可以将PX从其他同分异构体中分离出来。
4.法国石油科学研究院（IFP）的ELUXYL吸附分离工艺技的核心是IFP 的"ELUXYL"PX吸附分离工艺和SPX3000吸附剂。
ELUXYL吸附分离工艺是根据模拟移动床逆流选择性吸附原理，将含有四种C8芳烃同分异构体的混合进料从不同位置引入装有吸附剂的24个床层的吸附塔，由于吸附剂对四种C8芳烃同分异构体吸附能力强弱的差异，吸附能力较弱的乙苯（EB）、间二甲苯（MX）和邻二甲苯（OX）很快随脱附剂从吸附剂中脱附出来，称为抽余液；而吸附能力较强的PX则缓慢地随脱附剂从吸附剂中脱附出来，称为抽出液，从而达到分离出PX的目的。
进料、抽余液、抽出液、脱附剂和反洗液5股物流通过144个控制阀来实现选择性吸附分离的连续操作。
该工艺可得到纯度大于99.8%的PX产品，回收率可达96%。
1997年该工艺在韩国双龙公司首次工业化应用，装置规模为50万吨/年，是当今世界上规模最大的单系列PX吸附分离装置。
至今，采用SPX3000吸附剂的"ELUXYL"PX 吸附分离工艺用于PX联合装置已建成三套。
5.对二甲苯的分离工艺（1）UOP公司的Parex工艺。
对对二甲苯有强亲合力，而对与其他C8芳烃异构体有弱吸附性的分子筛吸附剂的开发使从C8芳烃中回收对二甲苯的吸附工艺成为可能。
Parex工艺是UOP公司20世纪60年代开发的，可从液相混合C8馏分中连续吸附对二甲苯。
该公司已出售了多套Parex装置的技术许可证，目前世界范围内有58套装置在运转。
该工艺通常与异构化工艺结合，高收率地生产对二甲苯。
原料是具有平衡组成的C8芳烃。
来自异构化部分脱庚烷塔塔底的C8芳烃和混合二甲苯物流进二甲苯分离塔，二甲苯和更轻的组分从塔顶采出，C9+芳烃从重组分塔塔底采出，用作汽油原料。
塔顶物料被送到Parex装置。
该装置是使用分子筛的固定床。
通过分子筛优选吸附对二甲苯，实现对二甲苯的分离。
这是一种与液相色谱相似的工艺。
为从分子筛中回收对二甲苯，需要一种对分子筛亲合力比对二甲苯更强的液体解吸对二甲苯。
分离在120-170℃，适中的压力下进行。
解吸剂和对二甲苯的沸点差值足够大，可以用分馏法使它们分离。
单程对二甲苯的回收率为90%-97%(而结晶法只有60%-70%)。
吸附剂通常是ADS-27，是钡离子和钾离子交换的沸石，吸附剂可以允许主要的原料成分进入其孔结构。
Parex工艺的吸附室使用了模拟移动床的连续固定床吸附技术。
这是通过移动吸附床的原料和解吸剂入口和产品出口实现的。
多条进料管线被联结在一座独特的有专利权的分配阀和吸附床内的分配器上。
4条附加的管线联在阀上，将4种工艺流体(即混合二甲苯原料、解吸剂、抽余液和抽提液)送到吸附剂塔和分馏塔(抽余液和抽出液)。
所有4种物流都被适当控制，使其流速保持恒定。
这4种物流都通过旋转阀，旋转阀按预定的时间将物流转向与床层下一部分相联的另一个管线进口或出口。
这4种物流的切换是以同样的方向连续进行，在规定的时间间隔内，从一套管线转到下面邻近的另一套管线，切换速度要与这些物流的流速保持协调。
入口点和出口点以同步的时间间隔从一个位置移向邻近的另一个位置，就好像分子筛可以慢慢地、连续地通过吸附床、通过固定的入口点和出口点移动，同时接受或提交液体二样。
液体通过独立于旋转阀的管线从吸附塔的底部循环到顶部。
吸附床的移动是通过移动分配器的旋转部件而实现的物理上的模拟。
抽出液进入一座蒸馏塔回收对二甲苯，解吸剂从塔底产出料。
来自抽提塔的对二甲苯在精制塔中用循环甲苯洗涤纯化。
从该塔可得到对二甲苯产品。
抽余液被送到抽余液蒸馏塔，乙苯、间二甲苯和邻二甲苯从塔顶回收，解吸剂从塔底采出。
抽余液塔塔顶产品虽然可用作调合汽油原料，但更通常的是作为一套吸附／异构化一体化装置的异构化反应器的原料。
对于大部分吸附和抽提操作，用一座再处理塔保持解吸剂的质量是必要的，在这种工艺中，解吸剂(一般是对二乙基苯)被送到再处理塔，在该塔中分出一部分重组分杂质，以避免这些杂质的积累。
与IFP的EluxyI工艺相似，UOP也提供了一些组合设计。
Hysorb XP工艺用于纯化混合二甲苯，制得用作结晶装置原料的浓缩二甲苯物料。
UOP装置对二甲苯纯度一般为99.9%(质量)。
1987年后设计的所有Parex新装置都能生产纯度99.9%的对二甲苯。
从1971年开始共出售了73套Parex装置的专利许可证，其中1994年后有23套。
（2）IFP的Eluxyl吸附工艺。
IFP开发了Eluxyl对二甲苯分离提纯的吸附工艺技术，并提供了专利许可证。
Eluxyl与UOP的Parex技术相比，概念相似，但设备设计不同。
IFP有自己的高性能吸附剂(SPX 3000)，在第一套工业化装置中(韩国的S-Oil公司)得到了纯度高达99.9%的产品。
该技术使用了接近120个单独的开关阀，而不是像UOP那样用一个专有的大型多个进口和多个出口的旋转阀。
IFP称，大量小阀门的成本要低于UOP的单一旋转阀，检修期间阀门可以维修。
在线维修也在第一套工业化装置进行了成功的试验。
IFP运用拉曼光谱测量塔内的浓度曲线。
这种创新的分析方法利用光导纤维传输光谱，允许即时准确地对塔内浓度曲线作出反映，结合计算机应用控制阀门顺序，达到优化和控制操作的目的。
IFP还优化了内部构件的设计，减少了死体积，提高了效率。
除了阀的差别外，IFPEluxyl工艺估计与UOP的Parex工艺相近。
一种组合方式的工艺将吸附特点与结晶技术结合，可用来改造现有的结晶装置。
Eluxyl 装置安排在结晶装置的上游，生产95%纯度的对二甲苯，这股物流进入单段结晶器。
这种组合型装置用甲苯作溶剂，段数较少，吸附剂存量较少，使用两个蒸馏塔（即由提液塔和抽余液塔），而不是用4个塔。
组合型装置投资降低，主要来自Eluxyl装置的对二甲苯物流纯度较低(即95%，而不是99%)，进料C9芳烃的含量规格也不十分严格。
抽提液塔塔底物料进入结晶器，来自结晶器的滤液循环回吸附塔。
抽余液送到异构化装置。
由于结晶装置进料的对二甲苯含量高，因而操作明显改善。
从结晶装置得到的对二甲苯纯度可达到99.9%以上。
1995年1月至1996年5月，一套Eluxyl示范装置在雪佛龙公司的帕斯卡古拉炼油厂操作，对二甲苯产量为8000-10000吨／年。
第一套工业装置1997年12月在韩国蔚山S-Oil炼厂投产，能力为50万吨/年。
第二套工业装置1998年5月在雪佛龙公司的帕斯卡古拉炼厂投产，能力为45万吨/年。
更晚一些，IFP向中国石化的镇海炼厂出售了Eluxyl技术许可，能力为4527吨/年。
IFP 的第一套、也是世界最大的装置，据称能力现已超过额定设计能力。
现EluxyI最大单线设计能力可达到75万吨/年，已出售8套EluxyI 装置的专利许可证，目前已经有多套装置在运行中。
（3）结晶法分离技术。
结晶法分离对二甲苯的工艺是现仍在使用的一种较古老的工艺，利用结晶与离心结合方式从二甲苯异构体中分离对二甲苯。
直到分子筛吸附法开发之前，结晶法是生产对二甲苯的唯一方法，将分步结晶与异构化合与单一的结晶装置相比可使对二甲苯收率明显提高。
结晶／异构化结合的对二甲苯收率可达到原料的80%，而只用结晶法对二甲苯收率只相当于重整产物的12%。
一些工艺，如GTC公司的GT-CrystPX由于提高了设备的可靠性，扩大了设备的规模(相应减少了系列数和转动设备的数量)，竞争力已有明显提高。
混合二甲苯与异构化部分的循环产品结合进入重组分塔。
如果邻二甲苯需要回收，间，二甲苯和对二甲苯从该塔塔顶采出，塔底产品必定含有邻二甲苯和C9+芳烃。
塔底产品进入邻二甲苯再处理塔，回收的邻二甲苯可以作为产品，也可以雇环回异构化反应器。
邻二甲苯再处理塔的塔底产品，C9+芳烃，通常用作高辛烷值汽油的掺混成分。
如果邻二甲苯不需要回收，邻二甲苯和轻组分可以从塔顶采出，含有C9+芳烃的塔底产品作为副产品送往界区外。
两种情况下，来自重组分塔的塔顶产品都被送到分步结晶部分。
第一段结晶的操作温度为-62--67℃，第一段结晶器通常是表面带刮刀的管式换热器或釜式结晶器。
在结晶器内螺旋负载的刀片从壁上刮掉对二甲苯结晶。
第一段形成的结晶较小，有必要严格控制其粒径，以确保在离心段和过滤段的回收。
结晶的增长要求针对具体原料仔细控制时间和温度的关系。
第一段以相对小的激冷速度增加停留时间可促进结晶增长。
高效固液分离设施的开发取得了较大的进展。
大部分现代装置在第一段使用连续固体碗式离心机。
两个碗以不同的速度水平旋转，造成内碗外表面上的螺旋运动。
这种螺旋运动使固体从沉降的浆液池中通过一个排放部分移出，而且排出的是几乎干燥的滤饼。
离心机可以装有背洗，但是否有利于二甲苯的分离还有待研究。
其他的模式或者应用了表面有刮刀的换热器或者在中心杆上装有刮刀，中心杆提供搅拌，并保持良好的换热表面。
停留时间大约3小时，由乙烯提供冷却。
第一段结晶倾向增长为长而薄的单斜针状晶体，很难排出。
相当部分的母液被滞留在对二甲苯晶体之间的界面上。
通过调整离心转速、碗的差别和浆液池深度，出自第一段的对二甲苯纯度可达85%。
来自第一段分离了对二甲苯的滤液被送到异构化反应器，生产更多的富对二甲苯原料，用作结晶装置的进料。
第一段的结晶产品被熔融或部分重新熔融，并在第二段结晶器中重结晶，操作温度为0℃，用丙烷提供冷却。
